L’élévateur de palettes avec prise au sol pour garantir la sécurité dans l’entrepôt

L’élévateur de palettes avec prise au sol pour garantir la sécurité dans l’entrepôt

L’automatisation d’un entrepôt est déjà gage de sécurité pour vos équipes. Toutefois, l’augmentation de la surface de stockage en hauteur passe par la création de niveaux supplémentaires et demandent à poursuivre la robotisation. Comment continuer d’assurer la sécurité de l’entrepôt tant pour vos opérateurs que pour votre matériel ?

Intralogistique & supply chain : une sécurité strictement réglementée

L’installation d’un système automatisé répond à une réglementation très stricte.

De l’étude du matériel adapté à l’entrepôt à la maintenance, il s’agit d’un travail d’équipe qui se gère au quotidien.

Le fournisseur/fabricant

Le fabricant a un matériel qui répond à des normes strictes, réglementaires. Il devra fournir la documentation de son produit à son client. En fonction de l’aménagement de l’entrepôt, des niveaux à desservir, de la largeur des allées, etc. le fournisseur est tenu d’accompagner son matériel de solutions de sécurité : grilles de protection, couloirs aménagés, parois de protection, signaux sonores… De surcroît, les machines répondent à des ports de charges ajustées. Il est donc indispensable de s’en tenir à ses limites et à la sécurité afférente.

L’entreprise

De son côté, l’entreprise forme son personnel à l’utilisation des machines et les mesures préventives. Elle implique ses opérateurs dans le contrôle quotidien de l’ensemble des engins afin de repérer toute défaillance éventuelle. Si un système automatisé améliore la qualité de travail des employés, elle doit s’adjoindre à une garantie supplémentaire de sécurité. En plus de contrôles de routine, l’entreprise a l’obligation de faire effectuer des inspections réglementaires périodiques par des techniciens qualifiés indépendants.

Un travail d’équipe

Entreprise et prestataire doivent donc travailler ensemble pour remplir toutes ces conditions de sécurité. Et si la formation de l’ensemble des acteurs est nécessaire, la maintenance des machines l’est tout autant. La maintenance ne doit pas avoir lieu seulement lorsqu’une pièce d’usure arrive au terme de sa vie ou en cas de panne. La maintenance doit être régulière : au quotidien par les employés de l’entrepôt, hebdomadaire et mensuelle par le responsable sécurité, annuelle pour l’inspection technique règlementaire par du personnel qualifié indépendant.

 

Choisir le matériel adapté à la sécurité

Tout système automatisé doit se conformer aux normes de fabrication. Des contrôles réguliers assurent une bonne utilisation des matériels, la maintenance assure son utilisation sans panne imprévue. A l’instar d’une vérification générale obligatoire et faite par un organisme extérieur à l’entreprise, les opérateurs et responsables sécurité de l’entreprise ont aussi pour devoir de vérifier leur matériel au quotidien.

Ils sont les premiers utilisateurs des systèmes automatisés, ils courent donc plus de risques mais sont ceux qui connaissent les machines dans leur usage. Ils repèrent plus facilement lorsqu’un dysfonctionnement survient : de l’huile par terre, un bruit anormal, une lenteur…

La sécurité dans sa globalité passe donc par l’ergonomie du matériel et sa facilité d’utilisation par les opérateurs. Le zéro défaut/accident est impossible, tendre à ce but ne l’est pas, bien au contraire. 

La législation en vigueur norme donc la fabrication des engins élévateurs et réglemente leurs caractéristiques techniques. Et qui dit tel engin, dit tels éléments de sécurité et de prévention : le balisage des couloirs, un plan de circulation, la responsabilisation, les limites des machines et des hommes… A l’instar des obligations du fabricant, l’entreprise a aussi ses propres responsabilités :  former son personnel, contrôler régulièrement ses installations, assurer la maintenance périodique…

Une solution adaptable : la table élévatrice

Dans le panel de solutions proposées par MTKSA, la table élévatrice est un système simple ! Avec prise et dépose au sol, elle apporte une solution intermédiaire entre le déchargement et le chargement sur transpalette.

A l’instar des autres systèmes du fabricant, l’accès est sécurisé par des barrières immatérielles et du grillage. Il peut s’accompagner d’autres garanties en fonction de la configuration de l’entrepôt, du niveau, etc.

La manutention des palettes est possible jusqu’à une surface de 1500x1500mm pour une charge maximale de 1500 kg. La table élévatrice est d’autant plus pratique qu’elle est en mesure de transférer dans les deux sens. Enfin, la hauteur de levage est ajustable selon les besoins.

MTKSA répond aux besoins de chaque entreprise. Le fournisseur adapte ses machines de manutention aux caractéristiques des marchandises et des bâtiments en concertation avec son client. 

La sécurité est la clé de voûte d’un partenariat réussi entre l’entreprise et le fabricant. C’est ensemble qu’ils conçoivent la manutention automatisée d’un entrepôt ainsi que la mise en place des accès sécurisés et des mesures de prévention auprès des opérateurs. 

Les barrières immatérielles par exemple, ne prennent pas de place. En revanche, elles sont un signe visuel et visible pour l’ensemble des employés. Le grillage est aussi là pour éviter tant un accident de personne que de marchandise. 

Avec sa table élévatrice avec prise au sol, MTKSA met en œuvre une solution simple convenant à tout entrepôt et garantissant la sécurité des marchandises et des hommes.



Transport & intralogistique : supply chain & cadence

Transport & intralogistique : supply chain & cadence

Vous automatisez votre entrepôt ? C’est bien. Mais comment transporter rapidement et en toute sécurité vos marchandises d’un point à un autre ? Comment passer d’un élévateur de palettes à la chaîne d’expédition, ou de l’arrivée jusqu’au lieu de stockage ? Comment améliorer la qualité de travail de vos opérateurs et assurer leur sécurité tout en ne reniant pas sur les cadences ? Voyons ça de plus près.

 

Une gestion optimisée

Les opérations de manutention sont intrinsèques à la vie d’un entrepôt quel qu’il soit. De l’entrée de la marchandise à sa sortie en passant par son stockage, il est toujours question d’optimisation.

Equiper 

Elles doivent donc être adaptées aux besoins et à la configuration de l’entrepôt. Si on a des niveaux en hauteur, des élévateurs de palettes ou des convoyeurs verticaux seront installés. Sur un même niveau avec une surface au sol importante, on optera pour des transtockeurs et à défaut pour des transpalettes. La finalité de l’automatisation est toujours le rendement et l’amélioration des conditions de travail. Il y aura toujours besoin des humains pour gérer cette robotisation, mais encore faut-il préserver leur santé et assurer leur sécurité.

Les systèmes automatisés peuvent supporter des cadences soutenues et possèdent une robustesse que nous ne pouvons égaler. Le port de charges lourdes n’est plus qu’un mauvais souvenir.

Anticiper 

Ces solutions s’accompagnent naturellement d’une intralogistique informatisée. Cette digitalisation adaptée à vos besoins va vous permettre de gérer vos stocks et vos espaces disponibles. Ce n’est pas rien ! Vous pouvez vous recentrer sur d’autres tâches plus importantes et être prévenus que vous allez manquer d’un produit, par exemple et donc, le commander avant d’être en pénurie. 

L’anticipation de la maintenance sur vos machines sera aussi un atout pour ne pas perdre le rythme. Une machine en panne, c’est beaucoup de temps (et d’argent !) perdu. Les différentes maintenances sont prises en charge et anticipées grâce à l’IoT de vos machines. Le système d’information est géré par les opérateurs et techniciens qui pourront intervenir ponctuellement en amont des dysfonctionnements et ainsi ne pas ralentir les cadences.

Digitaliser

La digitalisation de l’intralogistique est nécessaire. Lier par cette informatisation tous les secteurs de l’entreprise permet de mieux l’organiser. Un système ERP, la corrélation entre technologie et logistique participent à l’amélioration de la supply chain et ajustent sans délai les rythmes en fonction des utilisations. On gagne ainsi en rendement et en productivité. A n’en pas douter, votre réactivité en matière d’amélioration de la supply chain et de l’intralogistique vous apportera la satisfaction du client dans un monde où la concurrence mondiale est rude.

La digitalisation réduit considérablement les erreurs de transport et de gestion des stocks et optimise les trajets des charges. Les véhicules autoguidés apportent de la flexibilité et de la fluidité.

 

Intralogistique digitale

Si vos flux de réception, de stockage et de réception des marchandises sont optimisés grâce à un logiciel adapté à vos besoins, grâce à des systèmes de charge/décharge et de stockage automatisés, vous êtes en capacité de reporter votre attention sur une gestion et de l’affiner.

Un entrepôt est un environnement à plusieurs dimensions qui vit en fonction des flux de marchandises, de leur arrivée à leur expédition. Un même entrepôt peut contenir des produits aussi divers que variés. Savoir où les trouver en un clic est un facteur clé d’efficacité. Son organisation est essentielle afin d’optimiser l’installation et la gestion au quotidien. L’intralogistique est au cœur de votre productivité et de votre rentabilité. Impliquer les différents secteurs de votre entreprise à ce processus est tout aussi nécessaire pour gagner en efficacité et anticiper les flux, les activités et les problèmes (car ils ne sont jamais totalement éliminés).

Cette logistique interne participe, de fait, à votre image. Automatiser est un gain pour votre personnel mais aussi pour la satisfaction de vos clients à répondre aux demandes quasiment dans l’immédiateté.

Enfin, optimiser l’intralogistique avec l’automatisation des transports réduit les flux et accélère les processus tout en réduisant les coûts. Dès lors, une fois encore, cela aura un impact significatif sur votre activité.



Guide pratique : 5 questions à se poser pour bien débuter son projet intralogistique

Guide pratique : 5 questions à se poser pour bien débuter son projet intralogistique

Le bureau d’étude en automatisme et robotisation industrielle est là pour accompagner la réflexion et la construction d’un projet. Depuis l’évaluation du besoin jusqu’à la conception des systèmes automatisés de vos entrepôts, le bureau d’étude répond à tout type de projet et réflexion intralogistique.

Pourquoi un tel projet ?

Selon les personnes, les motivations à engager un projet intralogistique peuvent être très différentes. Mais lorsqu’il s’agit d’entreprendre, la raison veut que l’on s’attache à la vision stratégique et aux résultats que l’on veut obtenir. Lors d’un premier entretien avec un futur client, le projet nous est souvent présenté à travers la solution technique imaginée. A chacune de ces discussions, nous avons questionné les raisons de ce choix. S’il est de nombreux cas où le client a fait un choix éclairé et pertinent, il est tout aussi fréquent qu’après un diagnostic, la conclusion sera très différente de la solution envisagée. 

Un projet d’équipement s’inscrit dans un schéma directeur, un ensemble de moyens qui permettront à l’entreprise d’atteindre les objectifs qu’elle s’est fixée. Si nous avions une règle à proposer, elle serait de « toujours repartir du besoin », plus qu’une règle c’est un commandement. 

Quel intérêt à poser un diagnostic ?

Parce qu’il n’y a pas de bonne solution qui ne repose sur un état des lieux précis, il est indispensable de faire le bilan de la situation existante. Et si le projet concerne la réalisation d’une nouvelle unité logistique ou de production, il est important d’observer ce qui se fait déjà dans l’entreprise. Comment les opérations sont-elles réalisées ? Quels sont les motifs de satisfaction ou les plaintes des utilisateurs ? Quelles sont les performances ? Quel est le contexte immobilier, financier, humain… 

Qu’en pensent les utilisateurs ?

Parlons des femmes et des hommes qui auront à transformer ce projet en un outil industriel performant. Il est trop souvent d’usage de les interroger lorsque la livraison des machines approche et qu’il faut les informer de ce qui les attend et préparer les formations. Dommage, car ce sont eux qui connaissent le mieux les produits fabriqués et manutentionnés ; opérateurs sur ligne de production, manutentionnaires, régleurs, préparateurs de commandes, etc. Ils sont une source précieuse d’information et surtout ils possèdent le savoir-faire informel qui permet à l’organisation de bien fonctionner. 

De plus, les interroger au plus tôt permet d’évaluer leur appréhension ou au contraire leur intérêt pour une technologie nouvelle. Il devient ainsi possible de les préparer au changement dès le lancement du projet.

Quelle est la culture d’entreprise ?

Intéressons-nous à la culture de votre entreprise. Il faut en connaître le type d’organisation, les technologies connues et maîtrisées, la présence ou non d’un service technique et/ou maintenance. La pratique des activités gérées en mode projet. Les réponses à ces questions seront à prendre en considération lorsqu’il faudra concevoir des solutions adaptées à leur environnement.

Sur qui compter ?

A l’heure de programmer la réunion de lancement du projet, il faut pouvoir compter sur une équipe qui possède non seulement les compétences nécessaires mais aussi la disponibilité pour contribuer efficacement au projet. C’est un point de vigilance important. 

Selon la taille et l’importance du sujet, il faut envisager de détacher celui ou ceux qui en seront responsables. Ou bien choisir de se faire accompagner par une ressource externe. 

En lisant cet article, nombreux seront ceux qui penseront qu’il est un rappel aux bonnes pratiques. C’est vrai, mais une méthodologie s’appuie sur des pratiques éprouvées et qu’il faut veiller à appliquer. En cela elle n’a de valeur que lorsqu’elle est formalisée, car ainsi elle peut être partagée et faire l’objet d’un suivi régulier.

 

Un cas concret ? 

Voici en quelques lignes une mise en application directe de nos 5 recommandations pour bien débuter son projet d’après notre retour d’expérience dans le secteur agroalimentaire.

Les attentes :

Le client souhaite :

  • Être rassuré sur le bien fondé de son projet (ROI, gain organisationnel…)
  • Faire arbitrer les débats au sein de l’équipe projet par un tiers
  • Être éclairé, voir le chemin qui le conduira à sa prochaine prise de décision
  • Gagner du temps

Les étapes du projet et le résultat final

Les réunions de travail vont permettre de guider le client grâce à notre expertise. Nous pourrons utiliser de la simulation et du tracé d’implantation pour avoir des données précises que le client pourra utiliser en toute confiance pour faire avancer la réflexion en challengeant les solutions proposées.

La première réunion

Cette première réunion a plusieurs objectifs. Il faut d’abord présenter rapidement MTKSA et l’équipe qui interviendra. Notre client s’appuie sur le bureau d’étude MTKSA pour :

  • Manager et guider au mieux sa réflexion
  • Conseiller grâce à l’expertise technique et organisationnelle acquise lors de précédents chantiers et études.

Il faut ensuite laisser la parole à l’équipe client. L’objectif est d’obtenir les informations suivantes :

  • Présentation de l’équipe (décideurs, techniciens, futurs utilisateurs…)
  • Présentation du contexte (lieu, date, budget…)
  • Présentation de l’objectif (les attentes, délais, nombre de réunions, critères de réussite, pourquoi ce projet ?…)
  • Présentation des données d’entrées (cadence, place au sol, organisation actuelle…) en allant voir le terrain
  • Présentation des contraintes (attention de séparer les contraintes décideurs des contraintes des autres acteurs : les contraintes décideurs sont potentiellement plus difficiles à modifier si besoin)
  • Présentation des solutions clients (les idées qu’ils envisagent, celles qu’ils refusent…)

 

MTKSA présente ensuite les technologies existantes qui peuvent être employées dans le projet.

La réunion se poursuit avec un brainstorming sur les solutions techniques. Celles envisagées par le client et celles que nous proposons.

Les solutions sont confrontées aux objectifs du projet et au contexte du client. Il en ressort des bénéfices et des contraintes que nous évaluons et hiérarchisons.

L’objectif n’est pas de choisir une solution en fin de réunion (sans pour autant nous l’interdire) mais de retenir 3 solutions au maximum que nous pourrons évaluer avec la simulation et que nous implantons dans le contexte client. La simulation et l’implantation sont réalisées par notre bureau d’étude. Le résultat de ce travail sera présenté au client lors de la réunion suivante.

Dans le cas présent, nous avons accepté d’étudier une solution soutenue par le client et à laquelle nous ne croyons pas. Nous l’avons fait cheminer jusqu’à qu’il finisse par l’écarter de lui-même.

Après la première réunion

L’équipe MTKSA trace les solutions retenues et réalise les simulations, puis les évalue au regard des critères convenus avec le client. Pour présenter les solutions, il faut les comparer entre elles selon les critères de réussite du client. La présentation doit être rapide car la réunion n’est pas facile à contrôler : chacun cherchera à commenter les solutions quand elles seront présentées : il faut tenter au maximum de les présenter toutes avant de lancer le débat.

Deuxième réunion

L’objectif de cette réunion est de présenter les solutions travaillées au client. Il doit avoir confiance dans le travail effectué : il faut donc lui expliquer la démarche utilisée, et reprendre les contraintes et critères présentés en première réunion pour montrer que ses besoins ont été entendus et compris. Entre les deux réunions, les décideurs ont pu changer d’avis sur certaines contraintes : il faut s’adapter au cours de la réunion. Idéalement, il faut sortir avec une unique solution à travailler en profondeur avec la liste des contraintes remise à jour.

Rendu final

L’objectif est de donner au client les informations dont il a besoin pour faire les choix qui feront avancer son projet. Ceci peut être un budget, un phasage, une implantation…

 

Télécharger ce guide pratique de lancement de projet intralogistique au format PDF

couv Guide pratique - Agroalimentaire - Bureau d'étude intralogistique
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Intralogistique automatisée

Intralogistique automatisée

De quoi parle-t-on ?

L’intralogistique, comme vu dans un autre article, est l’ensemble des opérations de productions et de manutentions d’une entreprise, automatiques ou manuelles. Elle concerne les flux internes sur les marchandises ou l’information. L’intralogistique est la logistique interne d’un entrepôt. L’automatiser, c’est améliorer sa gestion.

L’organisation d’action permet d’optimiser le traitement des flux, de la réception à l’expédition, afin de mieux gérer le matériel et/ou l’information. Une automatisation généralisée vient améliorer les conditions de travail des équipiers, la supply chain est idéalisée pour robotiser les tâches à faible valeur ajoutée et permettre aux équipes de se recentrer sur leurs compétences et leur cœur de métier.

 

A chaque entreprise son entrepôt

Évidemment, on ne gère pas de la même manière une chaîne de froid que de l’électroménager. Toute entreprise a une configuration propre en fonction de ses besoins, de sa surface au sol, de son secteur d’activité. Et plus l’entrepôt est grand, plus la robotisation devient indispensable.

Entrepôt frigorifique

Qui dit chaîne du froid dit températures extrêmement basses. En effet, basée sur des normes d’hygiène strictes, la gestion du froid passe par une intralogistique complexe qui demande tant de respecter ces températures basses que du matériel adapté et résistant. De surcroît, vos collaborateurs ne pourront pas y rester indéfiniment. Aussi, automatiser le stockage est la solution idéale. Ainsi, bien au chaud, les employés pourront gérer la marchandise sans risquer la rupture de la chaîne du froid.

Il ne s’agira alors d’entrer dans l’entrepôt que ponctuellement pour des questions de maintenance ou une urgence.

Entrepôt à niveaux

Les mezzanines augmentent et utilisent de manière optimale la hauteur utile d’un local en doublant ou en triplant sa surface. Elles exploitent parfaitement l’espace disponible en tirant profit de la hauteur du bâtiment, notamment si l’agrandissement au sol est impossible.Dans le cas d’un entrepôt s’étendant en hauteur avec des mezzanines, là encore, l’automatisation vient à votre aide. Que ce soient les élévateurs de palettes ou les convoyeurs verticaux, les ressources robotisés seront vos alliés et s’occuperont du port des charges.

Et la logistique interne ?

Quel impact l’automatisation aura-t-elle en interne dans votre entreprise ? Positif, bien sûr !

Surface & cadence

Quel que soit le type d’entrepôt, la cadence de l’intralogistique sera corrélée à sa surface. Plus l’entrepôt est grand et plus la manutention peut être longue. Fini les milliers de pas à faire ou les minutes voire les heures perdues à conduire pour atteindre une marchandise, la sortir et la mettre en circuit pour l’expédition. Avec l’automatisation, ce sont les transtockeurs et autres systèmes robotisés de port de charge qui feront le travail à un rythme continu. La mise en place de systèmes de charge/décharge est le meilleur moyen de renforcer l’intralogistique et d’optimiser le rendement. 

Quid des opérateurs ?

Vous l’aurez compris, l’automatisation fait sortir l’opérateur de la chaîne de manutention dure. Toutefois, c’est sa propre sécurité qui est renforcée grâce aux différents systèmes. Le port de charge, la surface à parcourir au quotidien, la probabilité des accidents, le respect des règles d’hygiène… Toutes ces problématiques trouvent leur solution grâce aux transtockeurs et élévateurs de palettes dont la robustesse n’est plus à prouver. Les faibles coûts de manutention et une meilleure qualité des conditions de travail ne peuvent qu’être bénéfiques aux opérateurs comme à l’entreprise. 

L’automatisation au service de l’amélioration

Bien que chaque secteur, chaque entreprise ait une logistique propre, il y a naturellement une solution adaptée à ses besoins. Respect de la chaîne du froid, des marchandises, des cadences mais surtout, respect de la santé des opérateurs. L’absence de l’un d’eux est aussi contraignante qu’une panne de machine. 

Intralogistique de la grande distribution

Intralogistique de la grande distribution

L’un des défis majeurs de la grande distribution est son intralogistique. En effet, quels sont les bénéfices d’une automatisation et d’une optimisation du stockage de ses marchandises ?

Adaptabilité & rigueur

Aujourd’hui, la grande distribution se rapproche des villes, créant des petites structures permettant aux clients de s’y retrouver plutôt que de se rendre dans les hypermarchés et grandes surfaces généralement dans des zones commerciales. En effet, la grande majorité des clients aiment se rendre dans le supermarché proche de leur domicile mais peuvent aller ailleurs pour trouver un produit en particulier. Et sinon, ils commandent sur internet. Dès lors, la logistique se réfléchit différemment et le stockage des produits avant leur livraison dans les magasins doit être repensé. En outre, les modes de distribution sont aussi divers que variés. Non contents d’apprécier se rendre en magasin, le drive et la livraison se sont développés bien avant la crise sanitaire. Cette dernière n’a fait qu’amplifier le phénomène.

La grande distribution est donc en perpétuelle évolution, suivant les habitudes des consommateurs. Avec le temps, la disponibilité, la qualité des produits et leur traçabilité sont devenus des points de vigilance à leurs yeux.

Aussi l’intralogistique du secteur doit-elle être exigeante tant au niveau de l’hygiène, de la conservation que du stockage et de la rapidité de préparation des commandes. A l’image de sa clientèle, la grande distribution souhaite gérer sa logistique interne de manière transparente et sécurisée.

Un entrepôt à l’image du secteur

Les points de vigilance étant la transparence, la sécurité et la disponibilité de la marchandise, un système automatisé s’avère être une solution idéale pour répondre à ces besoins dans un entrepôt. Si les magasins de détails se situent dans les villes ou juste en sortie, les entrepôts se trouvent en périphérie. Et rien ne faisant plus peine qu’un rayon vide, ils doivent être continuellement alimentés en produits. Le défi est donc d’en assurer l’approvisionnement en continu. Or on le répète : une cadence soutenue se gère mieux avec un système automatisé quelle que soit la surface de l’entrepôt. En effet, les points forts sont :

  • réduction des délais et retards
  • gestion des stocks en temps réel
  • gestion des flux marchandises fluidifié
  • meilleure gestion de la supply chain
  • meilleure conservation des marchandises avec moins d’interventions humaines
  • réduction des coûts et du risque d’erreurs

Plus l’enseigne est importante et plus la logistique sera colossale et devra se réfléchir de manière globale à l’échelle nationale à des fins d’uniformité, pour fidéliser ses clients et surtout rivaliser avec les concurrents. Un entrepôt de grande distribution se mesure en plusieurs dizaines de milliers de mètres carrés et représente plusieurs milliers de tonnes de marchandises à gérer continuellement. Par conséquent, la logistique et l’organisation doivent y exceller.

Une modernisation évolutive nécessaire

Les magasins sont en mesure de passer automatiquement commande de produits grâce à des logiciels gérant les stocks limitant ainsi le gaspillage (la nouvelle loi l’interdit à présent). Toutefois, tous les produits ne se prennent pas avec la même fréquence. Dans ce contexte de concurrence féroce, notamment entre géants du secteur, la logistique doit donc suivre le rythme. Le rapport entre surface de stockage et rapidité de préparation des commandes y est prégnant. Les transtockeurs et autres solutions logistiques intermédiaires sont des atouts majeurs et des facteurs clés de réussite organisationnelle.

Il est tout à fait possible de moduler les espaces de stockage et les solutions en fonction de la demande des produits.

Réfléchir à des rayonnages classiques avec des transtockeurs ou transpalettes conventionnels peut répondre à des marchandises à forte rotation tandis qu’une solution automatisée sera parfaitement adaptée aux produits à faible rotation ou beaucoup plus lourds. Et du fait de leur présence plus longue en stockage, l’intérêt d’un aménagement en hauteur grâce aux transtockeurs est tout trouvé.

Une intralogistique optimisée

L’automatisation et la digitalisation du secteur dans son stockage interviennent donc dans la stratégie des enseignes de la grande distribution.

Elles sont nécessaires à une meilleure gestion des espaces et des stocks pour lutter contre le gaspillage, défi de développement durable que l’on retrouve dans de nombreux domaines. L’intralogistique ainsi optimisée participe à plus d’efficacité, à un gain de temps non négligeable et réduit les tâches répétitives pour les opérateurs et préparateurs de commandes.

De l’arrivée de la marchandise sur le quai de l’entrepôt par camion jusqu’à son expédition dans un supermarché, la bonne gestion de l’entreprise sur l’organisation logistique participe à son positionnement sur le marché ainsi qu’à son image auprès des consommateurs. Aujourd’hui, les clients sont de plus en plus exigeants sur la provenance et la conservation de ce qu’ils consomment. La grande distribution est donc aussi exigeante sur la façon dont elle gère ses stocks. En faisant appel à un professionnel de la logistique qui analysera, étudiera et adaptera la solution à ses entrepôts, elle valorise sa stratégie et sa logistique.