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Lean Management et Intralogistique : Optimiser les flux pour une performance accrue

Lean Management et Intralogistique : Optimiser les flux pour une performance accrue

Mar 24, 2025 | Bureau d'étude intralogistique, Logistique entrepôt, Solution intralogistique

Dans un contexte économique mondial marqué par une concurrence intense et des exigences croissantes en matière de rapidité et de flexibilité, l’optimisation des processus logistiques est devenue un impératif stratégique pour les entreprises. Le Lean Management, avec sa philosophie d’élimination des gaspillages et d’amélioration continue, s’impose comme une méthodologie incontournable pour optimiser l’intralogistique et gagner en performance.

Cet article explore en profondeur les synergies entre Lean Management et intralogistique, en s’adressant aux directeurs logistiques soucieux d’améliorer l’efficacité de leurs opérations et de créer de la valeur ajoutée.

 

Le Lean Management : une philosophie d’excellence opérationnelle

Le Lean Management, aussi appelé « Lean Manufacturing » ou « Système de production Toyota », est une approche de gestion qui vise à éliminer les gaspillages (muda en japonais) et à améliorer en continu les processus de l’entreprise. Il s’appuie sur l’identification et l’élimination systématique de toutes les activités qui ne créent pas de valeur ajoutée pour le client, afin d’optimiser les ressources et d’améliorer la performance globale.

Les principes fondamentaux du Lean Management sont :

  • La valeur ajoutée : Se concentrer sur les activités qui créent de la valeur pour le client.
  • Le flux tendu : Produire et livrer les produits au bon moment, en juste quantité et avec la qualité requise.
  • L’élimination des gaspillages : Identifier et éliminer les sept types de gaspillages (surproduction, attente, transport, sur-traitement, stocks, mouvements inutiles, défauts).
  • L’amélioration continue (Kaizen) : Rechercher constamment des améliorations et des gains d’efficacité.
  • Le respect des personnes : Impliquer les employés dans la démarche d’amélioration continue et valoriser leurs compétences.

 

 

 

L’intralogistique : un terrain fertile pour le Lean Management

L’intralogistique, qui englobe tous les flux de marchandises au sein de l’entreprise (réception, stockage, préparation de commandes, expédition), est un terrain particulièrement fertile pour l’application du Lean Management. En effet, les processus intralogistiques sont souvent complexes et impliquent de nombreuses opérations manuelles, ce qui peut générer des gaspillages et des inefficacités.

L’application du Lean Management à l’intralogistique permet de :

  • Réduire les délais de livraison : En optimisant les flux de marchandises et en éliminant les temps d’attente.
  • Diminuer les coûts de stockage : En réduisant les niveaux de stock et en optimisant l’utilisation de l’espace.
  • Améliorer la qualité de service : En réduisant les erreurs et en augmentant la fiabilité des livraisons.
  • Augmenter la productivité : En simplifiant les processus et en optimisant l’utilisation des ressources.
  • Améliorer la sécurité : En réduisant les risques d’accidents et en améliorant l’ergonomie des postes de travail.

 

 

 

Les outils du Lean Management pour l’intralogistique

Le Lean Management propose un ensemble d’outils et de techniques pour identifier et éliminer les gaspillages dans les processus intralogistiques :

1. La cartographie de la chaîne de valeur (Value Stream Mapping) :

Cet outil permet de visualiser l’ensemble des étapes d’un processus logistique, de la réception des matières premières à la livraison du produit fini, en identifiant les activités à valeur ajoutée et les gaspillages. La cartographie de la chaîne de valeur permet de comprendre le fonctionnement global du processus et d’identifier les points d’amélioration.

2. Le 5S :

Le 5S est une méthode d’organisation du poste de travail qui vise à créer un environnement de travail propre, ordonné et efficient. Les cinq « S » correspondent aux mots japonais suivants :

  • Seiri (Trier) : Eliminer tout ce qui est inutile sur le poste de travail.
  • Seiton (Ranger) : Ranger les outils et les matériaux de manière ordonnée et accessible.
  • Seiso (Nettoyer) : Nettoyer et maintenir la propreté du poste de travail.
  • Seiketsu (Standardiser) : Définir des standards pour maintenir l’ordre et la propreté.
  • Shitsuke (Suivre) : Respecter les standards et améliorer en continu.

3. Le Kanban :

Le Kanban est un système de gestion visuelle qui permet de réguler la production et les flux de marchandises en fonction de la demande. Il s’appuie sur des cartes (kanban) qui signalent le besoin de réapprovisionnement d’un produit ou d’une pièce. Le Kanban permet de réduire les stocks et d’améliorer la réactivité de la chaîne logistique.

4. Le SMED (Single Minute Exchange of Die) :

Le SMED est une méthode qui vise à réduire les temps de changement de série sur les lignes de production ou dans les processus logistiques. Il s’agit de transformer les opérations de réglage et de changement d’outils pour qu’elles puissent être réalisées en moins de 10 minutes (« Single Minute »). Le SMED permet d’augmenter la flexibilité et la réactivité de l’entreprise.

5. Le Poka-Yoke :

Le Poka-Yoke (anti-erreur) est une méthode qui vise à prévenir les erreurs humaines dans les processus. Il s’agit de mettre en place des dispositifs ou des procédures qui empêchent les erreurs de se produire ou qui les rendent immédiatement visibles. Le Poka-Yoke permet d’améliorer la qualité et la fiabilité des opérations.

6. Le Kaizen :

Le Kaizen est une philosophie d’amélioration continue qui encourage les employés à proposer des idées d’amélioration et à participer activement à la résolution des problèmes. Le Kaizen permet de créer une culture d’amélioration continue et de mobiliser l’intelligence collective de l’entreprise.

 

 

 

Applications concrètes du Lean Management en intralogistique

Le Lean Management peut être appliqué à tous les niveaux de l’intralogistique, de la réception des marchandises à l’expédition des produits finis :

1. Optimisation de la réception des marchandises :

  • Standardisation des procédures : Définir des procédures claires et standardisées pour la réception des marchandises, le contrôle qualité et la mise en stock.
  • Optimisation des quais de déchargement : Organiser les quais de déchargement de manière à fluidifier les flux et à minimiser les temps d’attente des camions.
  • Utilisation de technologies d’identification : Utiliser des codes-barres, la RFID ou des systèmes de vision industrielle pour automatiser l’identification des marchandises et accélérer les opérations de réception.

2. Optimisation du stockage :

  • Réduction des niveaux de stock : Appliquer les principes du flux tendu et du Kanban pour minimiser les stocks et éviter les surstocks.
  • Optimisation des emplacements de stockage : Utiliser la classification ABC et les logiciels de slotting pour optimiser l’attribution des emplacements de stockage.
  • Amélioration de l’accessibilité des produits : Faciliter l’accès aux produits en utilisant des systèmes de stockage adaptés et en optimisant la disposition des zones de stockage.

3. Optimisation de la préparation de commandes :

  • Réduction des déplacements : Optimiser les trajets de picking en utilisant des algorithmes de cheminement et en regroupant les commandes par zone de stockage.
  • Utilisation de technologies d’assistance : Utiliser des systèmes de pick-to-light, de voice picking ou des robots de picking pour assister les opérateurs et réduire les erreurs.
  • Ergonomie des postes de travail : Améliorer l’ergonomie des postes de travail pour réduire les efforts physiques et les risques de TMS.

4. Optimisation de l’expédition :

  • Standardisation des procédures : Définir des procédures claires et standardisées pour l’emballage, l’étiquetage et l’expédition des marchandises.
  • Optimisation des quais de chargement : Organiser les quais de chargement de manière à fluidifier les flux et à minimiser les temps d’attente des camions.
  • Utilisation de technologies d’identification : Utiliser des codes-barres, la RFID ou des systèmes de vision industrielle pour automatiser l’identification des colis et accélérer les opérations d’expédition.

5. Amélioration continue :

  • Mise en place d’indicateurs de performance (KPI) : Suivre les performances des processus intralogistiques grâce à des KPI pertinents (taux de remplissage, productivité du picking, taux d’erreurs, délais de livraison).
  • Analyse des données : Analyser les données collectées par le WMS et les autres systèmes pour identifier les axes d’amélioration.
  • Mise en place de groupes de travail Kaizen : Impliquer les employés dans la recherche d’améliorations et la résolution des problèmes.

 

 

Le Lean Management, un levier de performance durable pour l’intralogistique

Le Lean Management est une méthodologie puissante pour optimiser les processus intralogistiques et améliorer la performance globale de l’entreprise. En appliquant les principes et les outils du Lean, les directeurs logistiques peuvent éliminer les gaspillages, améliorer la fluidité des flux, réduire les coûts et augmenter la satisfaction client.

L’intégration du Lean Management dans la culture de l’entreprise est un investissement stratégique qui permet de créer une dynamique d’amélioration continue et de pérenniser les gains de performance. En s’appuyant sur l’implication des employés et sur une démarche d’amélioration continue, les entreprises peuvent transformer leur intralogistique en un véritable levier de compétitivité.

Comment organiser un entrepôt de stockage automatisé ? Principes fondamentaux

Comment organiser un entrepôt de stockage automatisé ? Principes fondamentaux

Mar 14, 2025 | Logistique entrepôt, Solution automatisation, Stockage

L’organisation d’un entrepôt de stockage automatisé est un processus complexe qui exige une planification rigoureuse et une attention méticuleuse aux détails. Un entrepôt bien structuré est indispensable pour optimiser les flux de marchandises, maximiser l’utilisation de l’espace, minimiser les coûts et garantir la satisfaction client.

Cet article explore en profondeur les principes fondamentaux de l’organisation d’un entrepôt de stockage automatisé, en s’adressant aux directeurs logistiques soucieux d’optimiser leurs opérations et d’améliorer leur performance.

Les enjeux d’une organisation optimale : au-delà de l’efficacité

L’organisation d’un entrepôt de stockage automatisé a un impact direct sur de multiples facettes de l’activité logistique, allant au-delà de la simple efficacité opérationnelle :

  • Productivité accrue : Une organisation efficiente permet d’accélérer les opérations de réception, de stockage, de préparation de commandes et d’expédition, optimisant ainsi la productivité globale de l’entrepôt. Imaginez un ballet parfaitement orchestré où chaque mouvement est fluide et efficient.
  • Utilisation optimale de l’espace : Une organisation méthodique permet de maximiser l’utilisation de l’espace disponible, en optimisant la disposition des zones de stockage et en minimisant les zones de circulation. Chaque mètre carré est exploité de manière intelligente.

  • Réduction des coûts : Une organisation optimisée permet de réduire les coûts de manutention, de stockage et de transport, ainsi que les coûts liés aux erreurs et aux dommages. L’efficience se traduit par des gains financiers tangibles.

  • Qualité de service supérieure : Une organisation efficace permet d’améliorer la précision des opérations, de réduire les délais de livraison et d’augmenter la satisfaction client. Un client satisfait est un client fidèle.

  • Sécurité renforcée : Une organisation bien pensée permet de garantir la sécurité des employés et des marchandises, en minimisant les risques d’accidents et de dommages. La sécurité est une priorité absolue.

  • Flexibilité et adaptabilité : Un entrepôt bien organisé est plus flexible et adaptable aux fluctuations de la demande, aux changements de saisonnalité et aux évolutions du marché. Il est capable de s’ajuster aux besoins en constante évolution.

  • Image de marque positive : Un entrepôt propre, organisé et efficient reflète une image positive de l’entreprise et contribue à renforcer sa crédibilité auprès de ses clients et partenaires. L’entrepôt devient une vitrine de l’excellence opérationnelle.

 

 

Principes d’organisation d’un entrepôt automatisé : une approche globale

L’organisation d’un entrepôt automatisé repose sur une approche globale qui prend en compte tous les aspects de l’activité logistique :

1. Zonage et flux de marchandises : une chorégraphie millimétrée

  • Définir des zones distinctes : Délimitez clairement les zones de réception, de stockage, de préparation de commandes, d’expédition, de quarantaine et de stockage spécifique (produits dangereux, produits sensibles). Chaque zone a une fonction précise et contribue à la fluidité globale.

  • Optimiser les flux : Organisez les zones de l’entrepôt de manière à fluidifier les flux de marchandises et à minimiser les déplacements inutiles. Imaginez une rivière qui s’écoule sans obstacle, chaque produit suivant son cours naturel vers sa destination finale.

  • Séparer les flux : Différenciez les flux de marchandises entrantes et sortantes, les flux de picking et de réapprovisionnement, les flux de produits différents (poids, volume, fragilité). Évitez les croisements et les conflits pour une circulation fluide et sécurisée.

  • Implémenter des techniques de Lean Management : Utilisez des techniques de Lean Management, telles que le 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke), pour optimiser l’organisation de l’espace de travail, éliminer les gaspillages et améliorer l’efficacité.

 

2. Choix des systèmes de stockage : la structure adaptée

  • Adapter le système de stockage aux produits : Choisissez le système de stockage le plus adapté aux caractéristiques de vos produits : palettes, bacs, cartons, petites pièces, produits longs, produits en vrac. Un système de stockage inadapté peut entraîner des pertes d’espace, des difficultés d’accès et des risques de dommages.

  • Optimiser la densité de stockage : Maximisez l’utilisation de l’espace vertical, en utilisant des systèmes de stockage à haute densité comme les transstockeurs, les navettes et les rayonnages mobiles. L’espace est une ressource précieuse, optimisez-la au maximum.

  • Faciliter l’accès aux marchandises : Permettez un accès direct et rapide aux produits, en minimisant les temps de recherche et les manipulations inutiles. Un accès facile aux produits accélère les opérations et réduit les erreurs.

  • Considérer les systèmes de stockage dynamiques : Explorez les avantages des systèmes de stockage dynamiques, tels que les rayonnages à palettes dynamiques et les systèmes push-back, pour optimiser les flux et la rotation des stocks.

 

3. Optimisation des emplacements de stockage : une place pour chaque chose

  • Classification ABC : Classez les produits en fonction de leur fréquence de rotation (produits A : forte rotation, produits B : rotation moyenne, produits C : faible rotation). Affectez les emplacements de stockage les plus accessibles aux produits à forte rotation.

  • Règle du FIFO/FEFO : Appliquez la règle du « premier entré, premier sorti » (FIFO) ou du « premier expiré, premier sorti » (FEFO) pour les produits périssables. Minimisez les risques de péremption et optimisez la fraîcheur des produits.

  • Emplacements dédiés : Prévoyez des emplacements dédiés pour les produits à rotation rapide, les produits volumineux, les produits sensibles. Facilitez l’accès et la gestion de ces produits spécifiques.

  • Logiciels de slotting : Utilisez des logiciels de slotting pour optimiser l’attribution des emplacements de stockage en fonction des caractéristiques des produits, des flux de marchandises et des contraintes de l’entrepôt.

 

4. Intégration des technologies d’automatisation : le cœur de l’efficience

  • Systèmes de stockage automatisés : Intégrez des systèmes de stockage automatisés, tels que les transstockeurs, les systèmes de stockage à navettes et les carrousels horizontaux et verticaux, pour optimiser l’utilisation de l’espace, accélérer les opérations et réduire les erreurs.

  • Systèmes de convoyage : Utilisez des systèmes de convoyage, tels que les convoyeurs à rouleaux, les convoyeurs à bandes et les trieurs, pour automatiser le transport des marchandises entre les différentes zones de l’entrepôt et fluidifier les flux.

  • Véhicules autoguidés (AGV) et robots mobiles autonomes (AMR) : Déployez des AGV et des AMR pour automatiser le transport de palettes, l’approvisionnement des zones de picking et le déplacement de marchandises dans des environnements complexes. Libérez vos opérateurs des tâches répétitives et à faible valeur ajoutée.

  • Systèmes de picking automatisés : Implémentez des systèmes de picking automatisés, tels que le pick-to-light, le goods-to-person, le voice picking et les robots de picking, pour augmenter la productivité, réduire les erreurs et améliorer l’ergonomie des postes de travail.

  • Systèmes d’identification et de traçabilité : Utilisez des systèmes d’identification et de traçabilité, tels que les codes-barres, la RFID et les systèmes de vision industrielle, pour améliorer la précision des données, réduire les erreurs et assurer une traçabilité complète des produits.

 

5. Gestion des flux d’informations : le système nerveux de l’entrepôt

  • Logiciel de gestion d’entrepôt (WMS) : Implémentez un WMS performant pour piloter l’ensemble des opérations de l’entrepôt, optimiser les flux, gérer les stocks et assurer la traçabilité des marchandises. Le WMS est le cerveau de l’entrepôt automatisé.

  • Interface avec les autres systèmes : Assurez une interface fluide entre le WMS et les autres systèmes de l’entreprise, tels que l’ERP, le système de transport (TMS) et la plateforme e-commerce. L’intégration des systèmes garantit la cohérence et la fluidité des informations.

  • Traçabilité des opérations : Enregistrez tous les mouvements de stock, les opérations de picking et les expéditions pour une traçabilité complète et une analyse des performances. La traçabilité est essentielle pour la gestion des stocks, le contrôle qualité et la satisfaction client.

  • Technologies de l’information et de la communication (TIC) : Exploitez les TIC, telles que l’Internet des objets (IoT) et le Cloud Computing, pour améliorer la connectivité, la communication et la collaboration au sein de l’entrepôt.

 

6. Sécurité et ergonomie : le bien-être au cœur des opérations

  • Respect des normes de sécurité : Respectez scrupuleusement les normes de sécurité en vigueur, notamment en matière de sécurité incendie, de sécurité des machines et d’équipements de protection individuelle (EPI). La sécurité des employés est primordiale.

  • Ergonomie des postes de travail : Concevez les postes de travail de manière ergonomique pour minimiser les efforts physiques et les risques de troubles musculo-squelettiques (TMS). Un environnement de travail ergonomique favorise la productivité et le bien-être des employés.

  • Circulation et accès : Organisez la circulation des personnes et des engins de manutention de manière fluide et sécurisée. Prévoyez des accès faciles et dégagés aux zones de stockage. Une circulation fluide et sécurisée prévient les accidents et les pertes de temps.

  • Éclairage et ventilation : Assurez un éclairage adéquat et une ventilation suffisante dans l’entrepôt pour créer un environnement de travail confortable et sain.

 

7. Amélioration continue : la quête de l’excellence

  • Indicateurs de performance : Mettez en place des indicateurs de performance (KPI) pour suivre l’efficacité de l’organisation de l’entrepôt, tels que le taux de remplissage, la productivité du picking et le taux d’erreurs. Les KPI vous permettent de mesurer l’efficacité de vos opérations et d’identifier les axes d’amélioration.

  • Analyse des données : Analysez les données collectées par le WMS et les autres systèmes pour identifier les tendances, les anomalies et les opportunités d’optimisation. L’analyse des données est essentielle pour prendre des décisions éclairées et améliorer les performances.

  • Adaptation et optimisation : Adaptez l’organisation de l’entrepôt en fonction des évolutions de l’activité, des nouvelles technologies et des retours d’expérience. L’amélioration continue est un processus permanent qui vise à atteindre l’excellence opérationnelle.

  • Veille technologique : Restez informé des dernières innovations et des nouvelles tendances en matière d’organisation d’entrepôts automatisés. La veille technologique vous permet d’anticiper les évolutions du marché et de maintenir votre avantage concurrentiel.

 

L’organisation d’un entrepôt de stockage automatisé est un facteur clé de succès pour les entreprises. En appliquant les principes fondamentaux, en intégrant les technologies d’automatisation les plus adaptées et en adoptant une démarche d’amélioration continue, les directeurs logistiques peuvent optimiser leurs opérations, améliorer leur performance et garantir la satisfaction de leurs clients.

L’entrepôt automatisé est un système complexe et dynamique qui nécessite une gestion rigoureuse et une attention constante aux détails. En investissant dans l’organisation de leur entrepôt, les entreprises s’assurent une performance optimale, une flexibilité accrue et une meilleure adaptation aux défis du marché.

Stockage : les types d’entrepôts et leurs besoins en automatisme

Stockage : les types d’entrepôts et leurs besoins en automatisme

Mar 6, 2025 | Logistique entrepôt, Solution automatisation, Stockage

Le stockage, maillon essentiel de la chaîne logistique, permet aux entreprises de gérer efficacement leurs flux de marchandises et d’absorber les variations de la demande. Le choix du type d’entrepôt et de son niveau d’automatisation est une décision stratégique qui impacte directement la performance et la compétitivité de l’entreprise.

Cet article propose une analyse approfondie des différents types d’entrepôts, de leurs caractéristiques et de leurs besoins spécifiques en matière d’automatisation, en mettant l’accent sur les solutions techniques les plus pertinentes.

Typologie des entrepôts : une diversité de besoins

La diversité des produits, des flux et des stratégies logistiques implique une variété de types d’entrepôts, chacun répondant à des besoins spécifiques. Le choix du type d’entrepôt dépend de plusieurs facteurs :

  • Nature des produits : Matières premières, produits finis, produits dangereux (ADR), produits périssables, produits volumineux, etc.
  • Caractéristiques des flux : Flux tendus, flux massifs, saisonnalité, fréquence des entrées/sorties, etc.
  • Stratégie logistique : Stockage centralisé, stockage décentralisé, cross-docking, plateforme de distribution, etc.
  • Contraintes : Disponibilité foncière, réglementation (ICPE), hauteur disponible, accessibilité, etc.

 

Voici une typologie des principaux types d’entrepôts :

1. Entrepôts de production

Directement liés aux sites de production, ils stockent matières premières, encours de production et produits finis. L’optimisation des flux et la synchronisation avec la production sont primordiales.

    • Caractéristiques techniques : Intégration avec le système ERP de l’entreprise, systèmes de kanban pour la gestion des flux, zones de stockage dédiées aux différents types de produits, respect des normes de sécurité spécifiques à l’industrie.
  • Solutions d’automatisation :
    • Systèmes de convoyage : Convoyeurs à rouleaux motorisés, convoyeurs à chaînes, systèmes de trieurs.
    • AGV/AMR : Approvisionnement des lignes de production en juste-à-temps, transfert des produits finis vers la zone d’expédition.
    • WMS : Gestion des emplacements de stockage dynamiques, optimisation des flux en temps réel, interface avec le système de gestion de production (MES).
    • Robots collaboratifs : Assistance aux opérateurs pour les tâches de manutention, opérations de picking et de conditionnement.

2. Entrepôts de distribution

Ils assurent le stockage et la distribution des produits finis vers les clients. La rapidité de préparation des commandes et la fiabilité des expéditions sont essentielles.

    • Caractéristiques techniques : Quais de chargement/déchargement optimisés, zones de préparation de commandes ergonomiques, systèmes de tri performants, intégration avec les systèmes de transport.
  • Solutions d’automatisation :
    • Systèmes de stockage automatisés : Transstockeurs pour palettes, miniload pour bacs et cartons, carrousels verticaux pour petites pièces.
    • Systèmes de picking automatisés : Pick-to-light, put-to-light, voice picking, goods-to-person, robots de picking.
    • Tri automatique : Trieurs à bande croisée, trieurs pushers, trieurs à chaussures.
    • Systèmes d’expédition automatisés : Machines d’étiquetage automatique, systèmes de pesage et de dimensionnement, intégration avec les transporteurs.

3. Entrepôts de stockage (masse)

Dédiés au stockage de longue durée, ils maximisent la capacité de stockage et minimisent les coûts. La densité de stockage et la gestion des emplacements sont optimisées.

    • Caractéristiques techniques : Rayonnages à palettes haute densité (drive-in, rack mobile), stockage en bloc, systèmes de sécurité incendie performants, gestion des conditions de stockage (température, humidité).
  • Solutions d’automatisation :
    • Transstockeurs : Optimisation de la hauteur de stockage, accès direct aux palettes.
    • Systèmes de stockage à navettes : Haute densité de stockage, flexibilité et évolutivité.
    • WMS : Gestion des emplacements de stockage, optimisation des mouvements de stock, inventaire permanent.

4. Entrepôts frigorifiques

Destinés aux produits périssables, ils maintiennent une température contrôlée et respectent les normes sanitaires. La traçabilité et la gestion des dates de péremption sont primordiales.

    • Caractéristiques techniques : Isolation thermique performante, systèmes de réfrigération et de ventilation adaptés, contrôle de l’humidité, sas d’entrée/sortie, zones de quarantaine.
  • Solutions d’automatisation :
    • Systèmes de stockage automatisés pour environnements frigorifiques : Transstockeurs, navettes, convoyeurs adaptés aux basses températures.
    • WMS : Gestion des lots, gestion des dates de péremption (FIFO, FEFO), traçabilité des produits.
    • Systèmes de traçabilité : RFID pour un suivi précis des produits.

5. Entrepôts de produits dangereux (ADR)

Stockage de produits dangereux (inflammables, toxiques, corrosifs, etc.) en conformité avec la réglementation ADR. La sécurité est l’élément central.

    • Caractéristiques techniques : Zones de stockage dédiées et compartimentées, systèmes de ventilation et de détection de fuite, équipements de protection individuelle (EPI) spécifiques, procédures de sécurité strictes.
  • Solutions d’automatisation :
    • AGV/AMR : Manutention des produits dangereux sans intervention humaine, réduction des risques.
    • Systèmes de détection de fuite : Surveillance en temps réel des niveaux de gaz, alertes automatiques.
    • Robots anti-incendie : Intervention rapide en cas d’incendie.

6. Entrepôts e-commerce

Dédiés à la préparation de commandes pour le commerce en ligne, ils sont confrontés à des flux importants et à des exigences de rapidité et de personnalisation.

    • Caractéristiques techniques : Zones de stockage optimisées pour le picking unitaire, systèmes de conditionnement performants, intégration avec les plateformes e-commerce.
  • Solutions d’automatisation :
    • Systèmes de stockage automatisés : Miniload, carrousels verticaux, systèmes à navettes.
    • Systèmes de picking automatisés : Goods-to-person, pick-to-light, voice picking, robots de picking.
    • Systèmes de tri et d’emballage automatisés : Trieurs à bande croisée, machines d’emballage automatique, imprimantes d’étiquettes.
    • WMS : Gestion des commandes e-commerce, optimisation des trajets de picking, gestion des retours.

 

L’automatisation : un investissement stratégique

L’automatisation des entrepôts est un investissement stratégique qui permet :

  • d’augmenter la productivité : Réduction des temps de cycle, augmentation du nombre de commandes traitées.
  • de réduire les coûts : Diminution des coûts de main-d’œuvre, optimisation de l’espace de stockage, réduction des erreurs.
  • d’améliorer la qualité de service : Fiabilité des livraisons, réduction des délais, traçabilité des produits.
  • d’améliorer la sécurité : Réduction des accidents du travail, protection des marchandises.
  • de gagner en flexibilité : Adaptation aux variations de la demande, intégration de nouvelles technologies.

 

Le choix des solutions d’automatisation doit être adapté aux besoins spécifiques de chaque type d’entrepôt et tenir compte des critères suivants :

  • Nature et volume des flux
  • Types de produits stockés
  • Configuration de l’entrepôt
  • Niveau d’investissement
  • Retour sur investissement (ROI)
  • Compétences internes
  • Maintenance et support technique

L’entrepôt du futur : intelligent et connecté

L’entrepôt du futur sera intelligent et connecté, tirant parti des nouvelles technologies pour optimiser ses performances et s’adapter aux évolutions du marché. Voici quelques-unes des innovations qui façonneront l’avenir du stockage :

  • L’intelligence artificielle (IA) 

L’IA permettra d’optimiser les flux de marchandises en temps réel, de prévoir la demande et d’améliorer la prise de décision. Les algorithmes de Machine Learning permettront aux systèmes de gestion d’entrepôt (WMS) d’apprendre des données et de s’adapter aux situations imprévues.

  • La robotique avancée 

Les robots mobiles autonomes (AMR) et les robots collaboratifs (cobots) joueront un rôle croissant dans l’automatisation des entrepôts. Les robots seront capables de naviguer dans des environnements complexes, de collaborer avec les opérateurs humains et d’effectuer des tâches de plus en plus sophistiquées.

  • L’Internet des objets (IoT) 

L’IoT permettra de connecter tous les équipements et les objets de l’entrepôt, collectant des données en temps réel et permettant une gestion plus fine des opérations. Les capteurs intelligents permettront de suivre les mouvements des marchandises, de contrôler les conditions de stockage et de détecter les anomalies.

  • Le Cloud Computing 

Le Cloud Computing offrira une infrastructure flexible et évolutive pour les systèmes de gestion d’entrepôt (WMS). Les solutions WMS en mode SaaS (Software as a Service) permettront aux entreprises d’accéder aux dernières fonctionnalités et de bénéficier d’un support technique permanent.

  • La Blockchain 

La Blockchain permettra d’améliorer la traçabilité des produits et de sécuriser les transactions logistiques. Elle permettra également de créer des systèmes de gestion des stocks plus transparents et plus fiables.

  • La réalité augmentée (RA) 

La RA permettra d’améliorer la formation des opérateurs et d’assister les techniciens de maintenance. Les applications de RA permettront de visualiser les informations en temps réel et de guider les opérateurs dans leurs tâches.

 

Le stockage est une fonction clé de la chaîne logistique, et le choix du type d’entrepôt et de son niveau d’automatisation est une décision stratégique pour les entreprises. En s’appuyant sur les technologies les plus avancées et en anticipant les tendances du marché, les entreprises peuvent optimiser leurs opérations logistiques, gagner en compétitivité et répondre aux exigences d’un environnement en constante évolution.

Intralogistique 4.0 : De quelles nouvelles opportunités les entrepôts peuvent-ils tirer profit ?

Intralogistique 4.0 : De quelles nouvelles opportunités les entrepôts peuvent-ils tirer profit ?

Fév 28, 2025 | Logistique entrepôt, Solution automatisation, Solution intralogistique

L’industrie 4.0, avec son lot de technologies innovantes, transforme en profondeur le secteur de la logistique. L’intralogistique, qui englobe l’ensemble des flux de marchandises au sein de l’entreprise, n’échappe pas à cette révolution. L’avènement de l’intralogistique 4.0 ouvre un champ des possibles pour les entreprises, leur permettant d’optimiser leurs opérations, de gagner en efficacité et de répondre aux défis d’un marché en constante évolution.

Cet article explore les opportunités offertes par l’intralogistique 4.0, en mettant l’accent sur les technologies clés et leurs applications concrètes dans l’environnement de l’entrepôt.

Les défis de l’intralogistique moderne

Avant d’explorer les opportunités offertes par l’intralogistique 4.0, il est important de comprendre les défis auxquels sont confrontés les directeurs logistiques aujourd’hui.

  • Exigences croissantes des clients : Les clients sont de plus en plus exigeants en termes de rapidité de livraison, de personnalisation des commandes et de transparence des informations.

  • Complexification des supply chains : La globalisation des échanges et la multiplication des canaux de distribution complexifient la gestion des flux de marchandises.

  • Pression sur les coûts : La concurrence accrue et la volatilité des marchés obligent les entreprises à optimiser leurs coûts logistiques.

  • Manque de main-d’œuvre qualifiée : Le secteur de la logistique fait face à une pénurie de main-d’œuvre qualifiée, notamment dans les métiers techniques.

  • Gestion des données : L’explosion du volume de données générées par les opérations logistiques pose des défis en termes de stockage, de traitement et d’analyse.

  • Développement durable : Les entreprises sont de plus en plus sensibilisées aux enjeux du développement durable et cherchent à réduire l’impact environnemental de leurs activités logistiques.

L’intralogistique 4.0, en s’appuyant sur les nouvelles technologies, offre des solutions pour relever ces défis et transformer les entrepôts en centres logistiques intelligents et performants.

 

 

 

Les technologies clés de l’intralogistique 4.0

L’intralogistique 4.0 repose sur un ensemble de technologies interconnectées qui permettent d’automatiser, d’optimiser et de digitaliser les processus logistiques.

1. Internet des objets (IoT)  

L’IoT permet de connecter les équipements, les objets et les personnes au sein de l’entrepôt, créant ainsi un réseau intelligent capable de collecter et d’échanger des données en temps réel.

  • Applications : Suivi des marchandises en temps réel, optimisation des trajets de picking, maintenance prédictive des équipements, gestion des stocks en temps réel.

 

2. Intelligence artificielle (IA) et Machine Learning 

L’IA et le Machine Learning permettent aux systèmes logistiques d’apprendre des données, de s’adapter aux situations imprévues et d’optimiser les processus de manière autonome.

  • Applications : Prévision de la demande, optimisation des itinéraires de transport, détection des anomalies, robotique collaborative.

 

3. Cloud Computing 

Le Cloud Computing offre une infrastructure informatique flexible et évolutive pour stocker, traiter et partager les données logistiques.

  • Applications : Accès aux données en temps réel, collaboration entre les différents acteurs de la supply chain, mise en place de solutions logicielles SaaS (Software as a Service).

 

4. Big Data et Data Analytics 

L’analyse des données massives (Big Data) permet d’extraire des informations pertinentes pour améliorer la prise de décision et optimiser les opérations logistiques.

  • Applications : Analyse des performances, identification des tendances, prévision des risques, optimisation des stocks.

 

5. Robotique collaborative 

Les robots collaboratifs (cobots) sont conçus pour travailler en collaboration avec les opérateurs humains, en toute sécurité. Ils permettent d’automatiser certaines tâches tout en conservant la flexibilité et l’adaptabilité de l’intervention humaine.

  • Applications : Préparation de commandes, emballage, palettisation, opérations de manutention.

 

6. Réalité augmentée (RA) et réalité virtuelle (RV) 

La RA et la RV offrent de nouvelles possibilités pour la formation des opérateurs, la maintenance des équipements et la visualisation des flux logistiques.

  • Applications : Guidage des opérateurs lors du picking, assistance à la maintenance, simulation des flux de marchandises.

 

7. Impression 3D 

L’impression 3D permet de produire des pièces détachées, des outils et des équipements sur demande, offrant ainsi une plus grande flexibilité et une réduction des délais d’approvisionnement.

  • Applications : Production de pièces de rechange, prototypage rapide, personnalisation des produits.

 

8. Blockchain 

La technologie Blockchain offre un système sécurisé et transparent pour le partage des informations et la traçabilité des produits tout au long de la chaîne logistique.

  • Applications : Traçabilité des produits, gestion des contrats, sécurisation des transactions.

 

 

 

Opportunités offertes par l’intralogistique 4.0

L’adoption des technologies de l’industrie 4.0 ouvre de nouvelles perspectives pour les entrepôts, leur permettant de gagner en performance, en flexibilité et en réactivité.

1. Optimisation des flux de marchandises 

Grâce à l’IoT, à l’IA et aux systèmes de gestion d’entrepôt (WMS) intelligents, les entreprises peuvent optimiser les flux de marchandises en temps réel, en fonction des variations de la demande et des contraintes opérationnelles.

  • Exemples : Optimisation des trajets de picking, gestion dynamique des emplacements de stockage, synchronisation des flux entre les différentes zones de l’entrepôt.

2. Amélioration de la gestion des stocks 

Les technologies de l’intralogistique 4.0 permettent une gestion des stocks plus précise et plus efficace, en temps réel.

  • Exemples : Inventaire en temps réel, prévision de la demande, optimisation des niveaux de stock, réduction des ruptures de stock et des surstocks.

3. Augmentation de la productivité 

L’automatisation des tâches répétitives et l’utilisation de robots collaboratifs permettent d’augmenter la productivité des opérations logistiques.

  • Exemples : Automatisation du picking, de l’emballage et de la palettisation, assistance aux opérateurs pour les tâches de manutention.

4. Réduction des coûts 

L’optimisation des flux, la réduction des erreurs et l’amélioration de l’efficacité énergétique permettent de réduire les coûts logistiques.

  • Exemples : Diminution des coûts de transport, réduction des coûts de main-d’œuvre, optimisation de la consommation d’énergie.

5. Amélioration de la traçabilité 

Les technologies de l’intralogistique 4.0, comme la Blockchain et l’IoT, permettent d’assurer une traçabilité complète des produits tout au long de la chaîne logistique.

  • Exemples : Suivi des mouvements de marchandises en temps réel, identification des lots de production, contrôle de la qualité.

6. Amélioration de la sécurité 

L’utilisation de robots collaboratifs et de systèmes de sécurité intelligents permet de réduire les risques d’accidents du travail.

  • Exemples : Sécurisation des zones de circulation des robots, détection des obstacles, alerte en cas de situation dangereuse.

7. Amélioration de la flexibilité et de la réactivité 

L’intralogistique 4.0 permet aux entreprises de s’adapter rapidement aux changements du marché et aux fluctuations de la demande.

  • Exemples : Adaptation des flux logistiques en fonction des commandes, reconfiguration rapide des zones de l’entrepôt, personnalisation des produits.

8. Amélioration de la prise de décision 

L’analyse des données logistiques permet aux managers de prendre des décisions plus éclairées et plus efficaces.

  • Exemples : Analyse des performances, identification des axes d’amélioration, prévision des tendances du marché.

9. Amélioration de l’expérience client 

L’intralogistique 4.0 permet d’améliorer la qualité du service client en offrant des livraisons plus rapides, plus fiables et plus personnalisées.

  • Exemples : Préparation de commandes plus rapide, réduction des erreurs de livraison, meilleure communication avec les clients.

10. Amélioration de la durabilité 

L’intralogistique 4.0 contribue à la réduction de l’impact environnemental des activités logistiques.

  • Exemples : Optimisation des transports, réduction de la consommation d’énergie, utilisation de matériaux recyclables.

 

 

 

Mise en œuvre de l’intralogistique 4.0 : recommandations

La mise en œuvre de l’intralogistique 4.0 nécessite une approche stratégique et une planification rigoureuse. Voici quelques recommandations pour les directeurs logistiques :

  • Définir une vision claire : Il est important de définir une vision claire des objectifs à atteindre et des bénéfices attendus de l’intralogistique 4.0.

  • Identifier les technologies clés : Il est essentiel de sélectionner les technologies les plus adaptées aux besoins de l’entreprise et à ses objectifs.

  • Adopter une approche progressive : Il est recommandé de commencer par des projets pilotes et d’étendre progressivement l’adoption des technologies 4.0.

  • Impliquer les collaborateurs : L’adhésion des collaborateurs est essentielle pour la réussite de la transformation digitale de l’entrepôt.

  • Former les équipes : Il est important de former les équipes aux nouvelles technologies et aux nouvelles méthodes de travail.

  • Choisir les bons partenaires : Il est crucial de s’associer à des partenaires technologiques fiables et expérimentés.

  • Mesurer les résultats : Il est important de mettre en place des indicateurs de performance pour suivre les progrès et mesurer l’impact des solutions 4.0.

  • Assurer la sécurité des données : La sécurité des données est un enjeu majeur dans l’environnement connecté de l’intralogistique 4.0.

  • Veille technologique : Il est important de rester informé des dernières innovations et des nouvelles tendances de l’intralogistique 4.0.

 

L’intralogistique 4.0 offre aux entreprises un potentiel considérable pour optimiser leurs opérations, gagner en compétitivité et répondre aux défis d’un marché en constante évolution. En adoptant une approche stratégique et en s’appuyant sur les technologies clés de l’industrie 4.0, les directeurs logistiques peuvent transformer leurs entrepôts en centres logistiques intelligents, performants et durables.

Quelles solutions d’automatisation pour optimiser ses flux intralogistiques ?

Quelles solutions d’automatisation pour optimiser ses flux intralogistiques ?

Fév 21, 2025 | Logistique entrepôt, Solution automatisation, Solution intralogistique

L’intralogistique, qui englobe tous les mouvements de marchandises au sein d’une entreprise, est un levier essentiel de performance. Face à la complexification des supply chains, à la pression concurrentielle et aux exigences croissantes des clients, les entreprises doivent optimiser leurs processus internes pour gagner en productivité, en flexibilité et en réactivité. L’automatisation des flux intralogistiques se présente comme une solution incontournable pour atteindre ces objectifs.

Cet article explore en profondeur les différentes solutions d’automatisation disponibles, leurs avantages et inconvénients, ainsi que les critères de choix pour une mise en œuvre réussie.

 

 

Les enjeux de l’optimisation des flux intralogistiques

Avant d’aborder les solutions d’automatisation, il est primordial de comprendre les enjeux qui sous-tendent l’optimisation des flux intralogistiques.

  • Augmentation de la productivité : L’automatisation permet de réduire les tâches manuelles répétitives et chronophages, libérant ainsi les opérateurs pour des tâches à plus forte valeur ajoutée. Les processus automatisés fonctionnent également à un rythme constant, sans interruption, ce qui améliore le rendement global.
  • Réduction des coûts : L’automatisation peut générer des économies significatives en diminuant les coûts de main-d’œuvre, en optimisant l’utilisation de l’espace de stockage et en réduisant les erreurs et les dommages aux marchandises.
  • Amélioration de la précision : Les systèmes automatisés sont moins sujets aux erreurs humaines, ce qui permet d’améliorer la précision des opérations de réception, de stockage, de préparation de commandes et d’expédition.
  • Gain de flexibilité et d’adaptabilité : Face aux fluctuations de la demande et aux variations saisonnières, l’automatisation offre une plus grande flexibilité pour ajuster les flux intralogistiques en fonction des besoins.
  • Amélioration de la sécurité : L’automatisation permet de réduire les risques d’accidents du travail en limitant les interventions humaines dans les zones à risque.
  • Optimisation de l’espace : Des solutions automatisées telles que les systèmes de stockage à haute densité permettent d’optimiser l’utilisation de l’espace disponible dans l’entrepôt.
  • Amélioration de la traçabilité : Les systèmes automatisés enregistrent chaque mouvement de marchandises, ce qui permet d’assurer une traçabilité complète et d’optimiser la gestion des stocks.

 

 

 

Panorama des solutions d’automatisation

Les solutions d’automatisation pour l’intralogistique sont nombreuses et variées, allant des systèmes de convoyage aux robots mobiles autonomes, en passant par les logiciels de gestion d’entrepôt (WMS).

1. Systèmes de convoyage

Les systèmes de convoyage sont utilisés pour déplacer les marchandises d’un point à un autre de l’entrepôt de manière automatisée. Ils se composent de convoyeurs à rouleaux, à bandes ou à chaînes, et peuvent être configurés pour répondre à différents besoins.

  • Avantages : Flux continu et régulier des marchandises, réduction des manipulations manuelles, gain de temps et d’efficacité.
  • Inconvénients : Investissement initial important, manque de flexibilité pour certains types de marchandises, nécessité d’une maintenance régulière.
  • Exemples d’applications : Transport de palettes, de cartons, de bacs, liaison entre les différentes zones de l’entrepôt (réception, stockage, expédition).

2. Véhicules autoguidés (AGV)

Les AGV sont des véhicules autonomes qui se déplacent dans l’entrepôt sans intervention humaine, grâce à des technologies de guidage telles que le filoguidage, le laserguidage ou la géolocalisation. Ils sont utilisés pour le transport de charges lourdes ou volumineuses.

  • Avantages : Flexibilité et adaptabilité aux changements de configuration de l’entrepôt, précision des déplacements, réduction des risques d’accidents.
  • Inconvénients : Investissement initial élevé, nécessité d’une infrastructure adaptée (marquage au sol, balises), limitation de la vitesse de déplacement.
  • Exemples d’applications : Transport de palettes, approvisionnement des lignes de production, déplacement de conteneurs.

 

3. Robots mobiles autonomes (AMR)

Les AMR sont des robots plus sophistiqués que les AGV, capables de naviguer dans l’entrepôt de manière autonome, sans infrastructure de guidage spécifique. Ils utilisent des capteurs et des algorithmes d’intelligence artificielle pour se déplacer et éviter les obstacles.

  • Avantages : Grande flexibilité et adaptabilité, capacité à travailler en collaboration avec les opérateurs, optimisation des trajets en temps réel.
  • Inconvénients : Coût élevé, complexité de mise en œuvre, nécessité d’un environnement de travail adapté.
  • Exemples d’applications : Préparation de commandes, inventaire, transport de marchandises dans des environnements complexes.

4. Systèmes de stockage automatisés

Les systèmes de stockage automatisés permettent d’optimiser l’utilisation de l’espace de stockage et d’accélérer les opérations de stockage et de déstockage. Ils incluent notamment les transstockeurs, les carrousels horizontaux et verticaux, et les systèmes de stockage à navettes.

  • Avantages : Optimisation de la densité de stockage, augmentation de la productivité, réduction des erreurs de picking.
  • Inconvénients : Investissement important, complexité de mise en œuvre, maintenance spécifique.
  • Exemples d’applications : Stockage de palettes, de bacs, de cartons, gestion des stocks de petites pièces.

5. Systèmes de picking automatisés

Les systèmes de picking automatisés visent à automatiser la préparation des commandes, une opération qui représente une part importante des coûts logistiques. Ils incluent notamment les robots de picking, les systèmes « goods-to-person » et les systèmes « pick-to-light ».

  • Avantages : Augmentation de la productivité, réduction des erreurs de picking, amélioration de l’ergonomie des postes de travail.
  • Inconvénients : Investissement élevé, complexité de mise en œuvre, adaptation aux caractéristiques des produits.
  • Exemples d’applications : Préparation de commandes e-commerce, assemblage de kits, conditionnement.

6. Logiciels de gestion d’entrepôt (WMS)

Le WMS est un logiciel qui permet de gérer l’ensemble des opérations de l’entrepôt, de la réception des marchandises à l’expédition, en passant par le stockage et la préparation des commandes. Il joue un rôle central dans l’automatisation des flux intralogistiques.

  • Avantages : Optimisation des flux de marchandises, amélioration de la traçabilité, gestion des stocks en temps réel, réduction des erreurs.
  • Inconvénients : Coût d’acquisition et de mise en œuvre, nécessité d’une intégration avec les autres systèmes de l’entreprise, formation des utilisateurs.
  • Exemples de fonctionnalités : Gestion des emplacements de stockage, optimisation des trajets de picking, gestion des stocks, traçabilité des marchandises.

7. Identification et traçabilité

L’identification et la traçabilité des marchandises sont essentielles pour une gestion efficace des flux intralogistiques. Les technologies telles que les codes-barres, les étiquettes RFID et les systèmes de vision industrielle permettent d’automatiser l’identification et le suivi des produits tout au long de la chaîne logistique.

  • Avantages : Amélioration de la précision des données, réduction des erreurs, optimisation de la gestion des stocks, traçabilité complète des produits.
  • Inconvénients : Investissement dans les équipements et les logiciels, nécessité d’une infrastructure adaptée, maintenance des systèmes.
  • Exemples d’applications : Suivi des mouvements de marchandises, gestion des stocks, contrôle qualité, préparation de commandes.

 

 

 

Critères de choix des solutions d’automatisation

Le choix des solutions d’automatisation doit être réalisé avec soin, en tenant compte des spécificités de chaque entreprise et de ses objectifs. Voici quelques critères clés à prendre en considération :

  • Nature des flux et des produits : Le type de produits manipulés (poids, volume, fragilité), le volume des flux et la fréquence des mouvements sont des éléments déterminants dans le choix des solutions d’automatisation.
  • Configuration de l’entrepôt : La taille de l’entrepôt, la hauteur sous plafond, la disposition des zones de stockage et la nature des sols influencent le choix des équipements.
  • Niveau d’investissement : L’investissement initial et les coûts de fonctionnement (maintenance, énergie, personnel) doivent être évalués en fonction du retour sur investissement attendu.
  • Flexibilité et évolutivité : Il est important de choisir des solutions flexibles et évolutives, capables de s’adapter aux changements futurs de l’activité et aux nouvelles technologies.
  • Intégration avec les systèmes existants : Les solutions d’automatisation doivent pouvoir s’intégrer facilement avec les systèmes informatiques existants, notamment le WMS et l’ERP.
  • Compétences internes : La mise en œuvre de solutions d’automatisation nécessite des compétences spécifiques en interne ou le recours à des prestataires externes.

 

 

 

Mise en œuvre de l’automatisation : étapes clés

La mise en œuvre d’un projet d’automatisation des flux intralogistiques nécessite une approche structurée et une planification rigoureuse. Voici les principales étapes à suivre :

1. Analyse des besoins et définition des objectifs : 

Il est essentiel de réaliser un diagnostic précis des flux intralogistiques existants, d’identifier les points faibles et de définir les objectifs à atteindre en termes de productivité, de coûts, de qualité et de sécurité.

2. Choix des solutions d’automatisation : 

En fonction des besoins et des objectifs définis, il convient de sélectionner les solutions d’automatisation les plus adaptées, en tenant compte des critères mentionnés précédemment.

3. Conception et simulation : 

Une fois les solutions choisies, il est important de concevoir l’implantation des équipements dans l’entrepôt et de réaliser des simulations pour valider le fonctionnement du système.

4. Intégration et déploiement : 

L’intégration des solutions d’automatisation avec les systèmes existants et le déploiement des équipements nécessitent une coordination rigoureuse et une gestion de projet efficace.

5. Formation des opérateurs : 

La formation des opérateurs aux nouveaux équipements et aux nouvelles procédures de travail est indispensable pour garantir la réussite du projet.

6. Suivi et optimisation : 

Après la mise en service, il est important de suivre les performances du système automatisé et de réaliser des ajustements pour optimiser son fonctionnement.

 

 

 

Les solutions d’automatisation intralogistique chez MTKSA

MTKSA, expert en solutions intralogistiques, propose une gamme complète de solutions d’automatisation pour répondre aux besoins spécifiques de ses clients.

1. Systèmes de convoyage intelligents : 

MTKSA conçoit et installe des systèmes de convoyage modulaires et flexibles, intégrant des technologies d’identification et de tri automatique pour optimiser les flux de marchandises.

2. Systèmes de stockage automatisés : 

MTKSA offre une large gamme de solutions de stockage automatisées, allant des transstockeurs aux systèmes à navettes, en passant par les carrousels horizontaux et verticaux. Ces solutions permettent d’optimiser la densité de stockage et d’accélérer les opérations de stockage et de déstockage.

3. Solutions « goods-to-person » : 

MTKSA met en œuvre des solutions « goods-to-person » ergonomiques et efficaces, qui permettent d’augmenter la productivité du picking et de réduire les erreurs.

4. Logiciels WMS et WCS : 

MTKSA propose des logiciels de gestion d’entrepôt (WMS) et de contrôle d’entrepôt (WCS) performants et évolutifs, qui permettent de piloter l’ensemble des opérations de l’entrepôt et d’optimiser les flux intralogistiques.

5. Solutions d’identification et de traçabilité : 

MTKSA intègre les technologies d’identification et de traçabilité les plus avancées (codes-barres, RFID, vision industrielle) pour assurer un suivi précis des marchandises et optimiser la gestion des stocks.

6. Bureau d’études et Services d’accompagnement : 

MTKSA accompagne ses clients dans toutes les étapes de leur projet d’automatisation, de l’analyse des besoins à la mise en service des solutions, en passant par la conception, l’intégration et la formation.

 

En s’appuyant sur son expertise et sur une gamme complète de solutions, MTKSA permet à ses clients d’optimiser leurs flux intralogistiques, d’améliorer leur productivité et de gagner en compétitivité.

L’automatisation des flux intralogistiques est un levier essentiel pour améliorer la performance des entreprises et répondre aux enjeux de la supply chain moderne. Les solutions disponibles sont nombreuses et variées, permettant de répondre aux besoins spécifiques de chaque entreprise. En adoptant une approche structurée et en choisissant les solutions les plus adaptées, les entreprises peuvent optimiser leurs processus intralogistiques, gagner en compétitivité et améliorer la satisfaction de leurs clients.