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Quelles solutions d’automatisation pour optimiser ses flux intralogistiques ?

Quelles solutions d’automatisation pour optimiser ses flux intralogistiques ?

Fév 21, 2025 | Logistique entrepôt, Solution automatisation, Solution intralogistique

L’intralogistique, qui englobe tous les mouvements de marchandises au sein d’une entreprise, est un levier essentiel de performance. Face à la complexification des supply chains, à la pression concurrentielle et aux exigences croissantes des clients, les entreprises doivent optimiser leurs processus internes pour gagner en productivité, en flexibilité et en réactivité. L’automatisation des flux intralogistiques se présente comme une solution incontournable pour atteindre ces objectifs.

Cet article explore en profondeur les différentes solutions d’automatisation disponibles, leurs avantages et inconvénients, ainsi que les critères de choix pour une mise en œuvre réussie.

 

 

Les enjeux de l’optimisation des flux intralogistiques

Avant d’aborder les solutions d’automatisation, il est primordial de comprendre les enjeux qui sous-tendent l’optimisation des flux intralogistiques.

  • Augmentation de la productivité : L’automatisation permet de réduire les tâches manuelles répétitives et chronophages, libérant ainsi les opérateurs pour des tâches à plus forte valeur ajoutée. Les processus automatisés fonctionnent également à un rythme constant, sans interruption, ce qui améliore le rendement global.
  • Réduction des coûts : L’automatisation peut générer des économies significatives en diminuant les coûts de main-d’œuvre, en optimisant l’utilisation de l’espace de stockage et en réduisant les erreurs et les dommages aux marchandises.
  • Amélioration de la précision : Les systèmes automatisés sont moins sujets aux erreurs humaines, ce qui permet d’améliorer la précision des opérations de réception, de stockage, de préparation de commandes et d’expédition.
  • Gain de flexibilité et d’adaptabilité : Face aux fluctuations de la demande et aux variations saisonnières, l’automatisation offre une plus grande flexibilité pour ajuster les flux intralogistiques en fonction des besoins.
  • Amélioration de la sécurité : L’automatisation permet de réduire les risques d’accidents du travail en limitant les interventions humaines dans les zones à risque.
  • Optimisation de l’espace : Des solutions automatisées telles que les systèmes de stockage à haute densité permettent d’optimiser l’utilisation de l’espace disponible dans l’entrepôt.
  • Amélioration de la traçabilité : Les systèmes automatisés enregistrent chaque mouvement de marchandises, ce qui permet d’assurer une traçabilité complète et d’optimiser la gestion des stocks.

 

 

 

Panorama des solutions d’automatisation

Les solutions d’automatisation pour l’intralogistique sont nombreuses et variées, allant des systèmes de convoyage aux robots mobiles autonomes, en passant par les logiciels de gestion d’entrepôt (WMS).

1. Systèmes de convoyage

Les systèmes de convoyage sont utilisés pour déplacer les marchandises d’un point à un autre de l’entrepôt de manière automatisée. Ils se composent de convoyeurs à rouleaux, à bandes ou à chaînes, et peuvent être configurés pour répondre à différents besoins.

  • Avantages : Flux continu et régulier des marchandises, réduction des manipulations manuelles, gain de temps et d’efficacité.
  • Inconvénients : Investissement initial important, manque de flexibilité pour certains types de marchandises, nécessité d’une maintenance régulière.
  • Exemples d’applications : Transport de palettes, de cartons, de bacs, liaison entre les différentes zones de l’entrepôt (réception, stockage, expédition).

2. Véhicules autoguidés (AGV)

Les AGV sont des véhicules autonomes qui se déplacent dans l’entrepôt sans intervention humaine, grâce à des technologies de guidage telles que le filoguidage, le laserguidage ou la géolocalisation. Ils sont utilisés pour le transport de charges lourdes ou volumineuses.

  • Avantages : Flexibilité et adaptabilité aux changements de configuration de l’entrepôt, précision des déplacements, réduction des risques d’accidents.
  • Inconvénients : Investissement initial élevé, nécessité d’une infrastructure adaptée (marquage au sol, balises), limitation de la vitesse de déplacement.
  • Exemples d’applications : Transport de palettes, approvisionnement des lignes de production, déplacement de conteneurs.

 

3. Robots mobiles autonomes (AMR)

Les AMR sont des robots plus sophistiqués que les AGV, capables de naviguer dans l’entrepôt de manière autonome, sans infrastructure de guidage spécifique. Ils utilisent des capteurs et des algorithmes d’intelligence artificielle pour se déplacer et éviter les obstacles.

  • Avantages : Grande flexibilité et adaptabilité, capacité à travailler en collaboration avec les opérateurs, optimisation des trajets en temps réel.
  • Inconvénients : Coût élevé, complexité de mise en œuvre, nécessité d’un environnement de travail adapté.
  • Exemples d’applications : Préparation de commandes, inventaire, transport de marchandises dans des environnements complexes.

4. Systèmes de stockage automatisés

Les systèmes de stockage automatisés permettent d’optimiser l’utilisation de l’espace de stockage et d’accélérer les opérations de stockage et de déstockage. Ils incluent notamment les transstockeurs, les carrousels horizontaux et verticaux, et les systèmes de stockage à navettes.

  • Avantages : Optimisation de la densité de stockage, augmentation de la productivité, réduction des erreurs de picking.
  • Inconvénients : Investissement important, complexité de mise en œuvre, maintenance spécifique.
  • Exemples d’applications : Stockage de palettes, de bacs, de cartons, gestion des stocks de petites pièces.

5. Systèmes de picking automatisés

Les systèmes de picking automatisés visent à automatiser la préparation des commandes, une opération qui représente une part importante des coûts logistiques. Ils incluent notamment les robots de picking, les systèmes « goods-to-person » et les systèmes « pick-to-light ».

  • Avantages : Augmentation de la productivité, réduction des erreurs de picking, amélioration de l’ergonomie des postes de travail.
  • Inconvénients : Investissement élevé, complexité de mise en œuvre, adaptation aux caractéristiques des produits.
  • Exemples d’applications : Préparation de commandes e-commerce, assemblage de kits, conditionnement.

6. Logiciels de gestion d’entrepôt (WMS)

Le WMS est un logiciel qui permet de gérer l’ensemble des opérations de l’entrepôt, de la réception des marchandises à l’expédition, en passant par le stockage et la préparation des commandes. Il joue un rôle central dans l’automatisation des flux intralogistiques.

  • Avantages : Optimisation des flux de marchandises, amélioration de la traçabilité, gestion des stocks en temps réel, réduction des erreurs.
  • Inconvénients : Coût d’acquisition et de mise en œuvre, nécessité d’une intégration avec les autres systèmes de l’entreprise, formation des utilisateurs.
  • Exemples de fonctionnalités : Gestion des emplacements de stockage, optimisation des trajets de picking, gestion des stocks, traçabilité des marchandises.

7. Identification et traçabilité

L’identification et la traçabilité des marchandises sont essentielles pour une gestion efficace des flux intralogistiques. Les technologies telles que les codes-barres, les étiquettes RFID et les systèmes de vision industrielle permettent d’automatiser l’identification et le suivi des produits tout au long de la chaîne logistique.

  • Avantages : Amélioration de la précision des données, réduction des erreurs, optimisation de la gestion des stocks, traçabilité complète des produits.
  • Inconvénients : Investissement dans les équipements et les logiciels, nécessité d’une infrastructure adaptée, maintenance des systèmes.
  • Exemples d’applications : Suivi des mouvements de marchandises, gestion des stocks, contrôle qualité, préparation de commandes.

 

 

 

Critères de choix des solutions d’automatisation

Le choix des solutions d’automatisation doit être réalisé avec soin, en tenant compte des spécificités de chaque entreprise et de ses objectifs. Voici quelques critères clés à prendre en considération :

  • Nature des flux et des produits : Le type de produits manipulés (poids, volume, fragilité), le volume des flux et la fréquence des mouvements sont des éléments déterminants dans le choix des solutions d’automatisation.
  • Configuration de l’entrepôt : La taille de l’entrepôt, la hauteur sous plafond, la disposition des zones de stockage et la nature des sols influencent le choix des équipements.
  • Niveau d’investissement : L’investissement initial et les coûts de fonctionnement (maintenance, énergie, personnel) doivent être évalués en fonction du retour sur investissement attendu.
  • Flexibilité et évolutivité : Il est important de choisir des solutions flexibles et évolutives, capables de s’adapter aux changements futurs de l’activité et aux nouvelles technologies.
  • Intégration avec les systèmes existants : Les solutions d’automatisation doivent pouvoir s’intégrer facilement avec les systèmes informatiques existants, notamment le WMS et l’ERP.
  • Compétences internes : La mise en œuvre de solutions d’automatisation nécessite des compétences spécifiques en interne ou le recours à des prestataires externes.

 

 

 

Mise en œuvre de l’automatisation : étapes clés

La mise en œuvre d’un projet d’automatisation des flux intralogistiques nécessite une approche structurée et une planification rigoureuse. Voici les principales étapes à suivre :

1. Analyse des besoins et définition des objectifs : 

Il est essentiel de réaliser un diagnostic précis des flux intralogistiques existants, d’identifier les points faibles et de définir les objectifs à atteindre en termes de productivité, de coûts, de qualité et de sécurité.

2. Choix des solutions d’automatisation : 

En fonction des besoins et des objectifs définis, il convient de sélectionner les solutions d’automatisation les plus adaptées, en tenant compte des critères mentionnés précédemment.

3. Conception et simulation : 

Une fois les solutions choisies, il est important de concevoir l’implantation des équipements dans l’entrepôt et de réaliser des simulations pour valider le fonctionnement du système.

4. Intégration et déploiement : 

L’intégration des solutions d’automatisation avec les systèmes existants et le déploiement des équipements nécessitent une coordination rigoureuse et une gestion de projet efficace.

5. Formation des opérateurs : 

La formation des opérateurs aux nouveaux équipements et aux nouvelles procédures de travail est indispensable pour garantir la réussite du projet.

6. Suivi et optimisation : 

Après la mise en service, il est important de suivre les performances du système automatisé et de réaliser des ajustements pour optimiser son fonctionnement.

 

 

 

Les solutions d’automatisation intralogistique chez MTKSA

MTKSA, expert en solutions intralogistiques, propose une gamme complète de solutions d’automatisation pour répondre aux besoins spécifiques de ses clients.

1. Systèmes de convoyage intelligents : 

MTKSA conçoit et installe des systèmes de convoyage modulaires et flexibles, intégrant des technologies d’identification et de tri automatique pour optimiser les flux de marchandises.

2. Systèmes de stockage automatisés : 

MTKSA offre une large gamme de solutions de stockage automatisées, allant des transstockeurs aux systèmes à navettes, en passant par les carrousels horizontaux et verticaux. Ces solutions permettent d’optimiser la densité de stockage et d’accélérer les opérations de stockage et de déstockage.

3. Solutions « goods-to-person » : 

MTKSA met en œuvre des solutions « goods-to-person » ergonomiques et efficaces, qui permettent d’augmenter la productivité du picking et de réduire les erreurs.

4. Logiciels WMS et WCS : 

MTKSA propose des logiciels de gestion d’entrepôt (WMS) et de contrôle d’entrepôt (WCS) performants et évolutifs, qui permettent de piloter l’ensemble des opérations de l’entrepôt et d’optimiser les flux intralogistiques.

5. Solutions d’identification et de traçabilité : 

MTKSA intègre les technologies d’identification et de traçabilité les plus avancées (codes-barres, RFID, vision industrielle) pour assurer un suivi précis des marchandises et optimiser la gestion des stocks.

6. Bureau d’études et Services d’accompagnement : 

MTKSA accompagne ses clients dans toutes les étapes de leur projet d’automatisation, de l’analyse des besoins à la mise en service des solutions, en passant par la conception, l’intégration et la formation.

 

En s’appuyant sur son expertise et sur une gamme complète de solutions, MTKSA permet à ses clients d’optimiser leurs flux intralogistiques, d’améliorer leur productivité et de gagner en compétitivité.

L’automatisation des flux intralogistiques est un levier essentiel pour améliorer la performance des entreprises et répondre aux enjeux de la supply chain moderne. Les solutions disponibles sont nombreuses et variées, permettant de répondre aux besoins spécifiques de chaque entreprise. En adoptant une approche structurée et en choisissant les solutions les plus adaptées, les entreprises peuvent optimiser leurs processus intralogistiques, gagner en compétitivité et améliorer la satisfaction de leurs clients.

Les défis intralogistiques de la grande distribution en 2025 : Naviguer dans un océan de complexité

Les défis intralogistiques de la grande distribution en 2025 : Naviguer dans un océan de complexité

Fév 6, 2025 | Logistique entrepôt, Solution automatisation, Solution intralogistique

L’année 2025 marque un tournant pour la grande distribution. Le secteur fait face à une convergence de facteurs qui complexifient la gestion des flux de marchandises et mettent à l’épreuve les modèles logistiques traditionnels. Les directeurs logistiques doivent plus que jamais faire preuve d’agilité et d’innovation pour relever les défis d’un environnement en constante mutation.

Cet article analyse en profondeur les défis intralogistiques auxquels la grande distribution est confrontée en 2025, en proposant des solutions concrètes et des perspectives pour l’avenir.

Un contexte en pleine mutation

La grande distribution opère dans un contexte marqué par des changements profonds :

  • L’essor du e-commerce :

La pandémie de COVID-19 a accéléré la croissance du e-commerce, modifiant les habitudes de consommation et imposant de nouveaux standards de rapidité et de flexibilité aux distributeurs. Les commandes en ligne se multiplient, les délais de livraison se raccourcissent et les exigences des clients augmentent. 

  • La personnalisation des  produits :

Les consommateurs recherchent des produits et des expériences d’achat personnalisées. La grande distribution doit s’adapter à cette demande croissante de personnalisation, ce qui complexifie la gestion des stocks et la préparation des commandes.   

  • La volatilité des marchés :

Les crises sanitaires, les tensions géopolitiques et les fluctuations économiques créent un climat d’incertitude qui impacte la gestion des approvisionnements et la planification des stocks. L’intralogistique doit être agile et résiliente pour faire face aux imprévus. 

  • La pression sur les coûts :

La concurrence accrue, l’inflation et la hausse des coûts de l’énergie obligent les distributeurs à optimiser leurs coûts logistiques et à rechercher des gains d’efficacité à tous les niveaux de la chaîne d’approvisionnement. 

  • La pénurie de main-d’œuvre :

Le secteur de la logistique fait face à une pénurie de main-d’œuvre qualifiée, notamment dans les métiers techniques. Les entreprises peinent à recruter et à fidéliser des employés compétents, ce qui impacte la performance des opérations logistiques. 

  • Les enjeux environnementaux :

Les consommateurs sont de plus en plus sensibles aux enjeux environnementaux et attendent des distributeurs qu’ils adoptent des pratiques logistiques durables. La réduction de l’empreinte carbone, l’optimisation des transports et la gestion des déchets sont des priorités pour la grande distribution.

Les défis intralogistiques : une complexité accrue

Ces changements de contexte se traduisent par des défis intralogistiques majeurs pour la grande distribution :

  • La gestion des flux omnicanaux

L’intégration des flux physiques et digitaux est un défi majeur pour les distributeurs. Les clients s’attendent à une expérience d’achat fluide et cohérente, quel que soit le canal de vente (magasin physique, site web, application mobile). L’intralogistique doit s’adapter à cette complexité en optimisant la gestion des stocks, la préparation des commandes et la livraison des produits.

  • L’optimisation du dernier kilomètre

La livraison du dernier kilomètre est un enjeu majeur pour la grande distribution, notamment en milieu urbain. Les distributeurs doivent trouver des solutions efficaces et durables pour livrer les commandes aux clients dans les meilleurs délais et à moindre coût. La livraison à domicile, le click & collect, les consignes automatiques et les points relais sont autant de solutions à explorer.

  • La gestion des micro-entrepôts

Pour répondre aux exigences de rapidité et de proximité du e-commerce, les distributeurs déploient des micro-entrepôts en milieu urbain. Ces petits entrepôts, souvent automatisés, permettent de stocker des produits à proximité des clients et d’assurer des livraisons express. La gestion de ces micro-entrepôts pose de nouveaux défis en termes d’organisation, d’automatisation et de coordination des flux.

  • L’optimisation des stocks

La gestion des stocks est un défi permanent pour la grande distribution, qui doit faire face à des fluctuations de la demande, des variations saisonnières et des promotions. L’optimisation des stocks est essentielle pour éviter les ruptures de stock, les surstocks et les pertes financières. Les technologies d’analyse prédictive et les solutions d’intelligence artificielle peuvent aider les distributeurs à mieux prévoir la demande et à optimiser leurs niveaux de stock.

  • La traçabilité des produits

La traçabilité des produits est un enjeu majeur pour la grande distribution, notamment pour les produits alimentaires. Les consommateurs sont de plus en plus exigeants en matière de transparence et de sécurité alimentaire. Les distributeurs doivent mettre en place des systèmes de traçabilité robustes pour suivre les produits tout au long de la chaîne d’approvisionnement, de la production à la livraison au client final.

  • La robotisation et l’automatisation

La robotisation et l’automatisation des entrepôts sont des solutions incontournables pour la grande distribution, qui doit faire face à la pénurie de main-d’œuvre et à la pression sur les coûts. Les robots mobiles autonomes (AMR), les systèmes de picking automatisés et les logiciels de gestion d’entrepôt (WMS) permettent d’améliorer la productivité, de réduire les erreurs et d’optimiser les flux de marchandises.

  • La gestion des retours

La gestion des retours est un défi croissant pour la grande distribution, notamment avec le développement du e-commerce. Les distributeurs doivent mettre en place des processus efficaces pour traiter les retours produits, les reconditionner et les réintégrer dans le circuit de vente.

  • La durabilité des opérations

La grande distribution doit intégrer les enjeux environnementaux dans sa stratégie logistique. La réduction de l’empreinte carbone, l’optimisation des transports et la gestion des déchets sont des priorités pour le secteur. Les distributeurs doivent adopter des solutions logistiques durables, telles que les véhicules électriques, les emballages écologiques et les systèmes de gestion de l’énergie.

Solutions et perspectives : l’innovation au service de l’agilité

Face à ces défis, la grande distribution doit adopter une posture proactive et s’appuyer sur des solutions innovantes pour transformer ses opérations et gagner en compétitivité. Voici quelques pistes d’action concrètes :

1. Repenser l’organisation des entrepôts :

  • Flexibilité et modularité : Concevoir des entrepôts flexibles et modulaires, capables de s’adapter rapidement aux fluctuations de la demande et aux évolutions du marché. L’utilisation de cloisons amovibles, de rayonnages modulaires et de systèmes de stockage flexibles permet de reconfigurer l’espace en fonction des besoins.
  • Optimisation de l’espace : Exploiter au maximum l’espace vertical grâce à des systèmes de stockage à haute densité (transstockeurs, navettes, rayonnages mobiles). Intégrer des mezzanines pour créer des espaces de stockage supplémentaires.
  • Amélioration de l’ergonomie : Concevoir des postes de travail ergonomiques pour améliorer le confort et la sécurité des opérateurs. Utiliser des équipements de manutention assistée pour réduire les efforts physiques et les risques de TMS. 

2. Adopter des technologies innovantes :

  • Intelligence artificielle (IA) : Exploiter l’IA pour optimiser la gestion des stocks, la prévision de la demande, la planification des tournées de livraison et la gestion des retours. L’IA permet également d’automatiser certaines tâches et de détecter les anomalies en temps réel.
  • Internet des objets (IoT) : Connecter les équipements et les objets de l’entrepôt (capteurs, robots, systèmes de convoyage) pour collecter des données en temps réel et améliorer la gestion des opérations. L’IoT permet de suivre les mouvements des marchandises, de contrôler les conditions de stockage et d’optimiser la maintenance des équipements.
  • Robotique collaborative : Intégrer des robots collaboratifs (cobots) pour assister les opérateurs dans les tâches de picking, d’emballage et de palettisation. Les cobots améliorent la productivité, réduisent les erreurs et améliorent l’ergonomie des postes de travail.
  • Systèmes de picking automatisés : Déployer des systèmes de picking automatisés (pick-to-light, goods-to-person, voice picking, robots de picking) pour accélérer la préparation des commandes, réduire les erreurs et améliorer la productivité.
  • Systèmes de tri automatisés : Installer des systèmes de tri automatisés pour optimiser la répartition des marchandises et accélérer les opérations d’expédition.
  • Véhicules autonomes : Utiliser des véhicules autonomes (AGV, AMR) pour le transport de marchandises au sein de l’entrepôt et pour la livraison du dernier kilomètre. Les véhicules autonomes améliorent la productivité, réduisent les coûts et contribuent à la réduction de l’empreinte carbone.

3. Optimiser la gestion des stocks :

  • Prévision de la demande : Utiliser des outils d’analyse prédictive et des algorithmes de Machine Learning pour anticiper les fluctuations de la demande et optimiser les niveaux de stock.
  • Gestion des stocks multi-sites : Mettre en place une gestion des stocks multi-sites pour optimiser la disponibilité des produits et réduire les délais de livraison.
  • Systèmes de gestion d’entrepôt (WMS) : Déployer un WMS performant pour gérer les stocks en temps réel, optimiser les emplacements de stockage et suivre les mouvements des marchandises.

4. Améliorer la gestion des flux :

  • Cross-docking : Mettre en place des opérations de cross-docking pour réduire les temps de stockage et accélérer la livraison des produits.
  • Flux tendus : Implémenter des systèmes de flux tendus pour minimiser les stocks et optimiser la circulation des marchandises.
  • Mutualisation des transports : Mutualiser les transports avec d’autres entreprises pour réduire les coûts et l’impact environnemental.

5. Miser sur la formation et la fidélisation des employés :

  • Formation continue : Investir dans la formation continue des employés pour les accompagner dans l’adoption des nouvelles technologies et les sensibiliser aux enjeux de l’intralogistique moderne.
  • Fidélisation des talents : Mettre en place des programmes de fidélisation pour attirer et retenir les talents dans le secteur de la logistique.
  • Amélioration des conditions de travail : Améliorer les conditions de travail des opérateurs pour favoriser leur motivation et leur engagement.

6. Intégrer les enjeux de durabilité :

  • Optimisation des transports : Optimiser les tournées de livraison, utiliser des véhicules électriques ou hybrides, mutualiser les transports pour réduire l’empreinte carbone.
  • Emballages écologiques : Utiliser des emballages écologiques et recyclables pour minimiser l’impact environnemental.
  • Gestion des déchets : Mettre en place un système de gestion des déchets performant pour réduire, réutiliser et recycler les déchets.
  • Efficacité énergétique : Optimiser la consommation d’énergie de l’entrepôt en utilisant des équipements performants, en installant des systèmes de gestion de l’énergie et en sensibilisant les employés aux éco-gestes.

Vers une intralogistique agile et durable

L’intralogistique de la grande distribution est à un tournant. Les défis sont nombreux et complexes, mais les opportunités d’innovation sont également considérables. En adoptant une approche proactive et en s’appuyant sur les nouvelles technologies, les directeurs logistiques peuvent transformer leurs opérations, améliorer leur performance et répondre aux exigences d’un marché en constante évolution.

L’avenir de l’intralogistique dans la grande distribution passe par une agilité accrue, une digitalisation des processus et une intégration des enjeux de durabilité. Les entreprises qui sauront s’adapter à ces nouvelles réalités seront les mieux placées pour réussir dans un environnement concurrentiel et en mutation permanente.

L’intralogistique 4.0 : Comment l’IA révolutionne la gestion des entrepôts

L’intralogistique 4.0 : Comment l’IA révolutionne la gestion des entrepôts

Sep 24, 2024 | Bureau d'étude intralogistique, Logistique entrepôt, Solution intralogistique

L’ère de l’intralogistique 4.0 est arrivée, transformant radicalement la façon dont les entrepôts fonctionnent. Au cœur de cette révolution se trouve l’intelligence artificielle (IA), qui promet d’améliorer l’efficacité opérationnelle, de réduire les coûts et d’optimiser la gestion des stocks. Cet article explore les innovations récentes en IA appliquées à l’intralogistique et leur impact sur les entrepôts modernes.

 

 

Qu’est-ce que l’Intralogistique 4.0 ?

L’intralogistique 4.0 fait référence à l’intégration de technologies avancées, comme l’IA, dans les processus internes de gestion des entrepôts. Elle vise à automatiser et à optimiser les opérations pour répondre aux exigences croissantes du marché.

 

 

Les Composantes de l’Intralogistique 4.0

  • Automatisation des processus : Utilisation de robots et de systèmes automatisés pour réduire les tâches manuelles.
  • Analyse de données : Exploitation des données pour améliorer la prise de décision.
  • Connectivité : Intégration de l’Internet des objets (IoT) pour une communication en temps réel entre les dispositifs.

 

L’Impact de l’IA sur la Gestion des Entrepôts

Optimisation des Stocks

L’IA permet une gestion plus précise des stocks en analysant les données historiques et en prévoyant la demande future. Cela réduit le risque de surstockage ou de rupture de stock, optimisant ainsi les coûts d’inventaire.

Amélioration de l’Efficacité Opérationnelle

L’IA optimise les flux de travail en suggérant des aménagements d’entrepôts plus efficaces. Par exemple, elle peut recommander de placer les articles fréquemment prélevés à des emplacements facilement accessibles, réduisant ainsi le temps de récupération et augmentant la productivité.

Maintenance Prédictive

Les systèmes d’IA peuvent prédire les pannes d’équipement avant qu’elles ne surviennent, permettant une maintenance proactive et réduisant les temps d’arrêt.

 

 

Innovations récentes en IA

Robotique et automatisation

Les robots équipés d’IA peuvent effectuer des tâches répétitives avec une précision accrue, libérant ainsi les employés pour des tâches plus complexes. Cette automatisation améliore la rapidité et l’efficacité des opérations d’entreposage.

Vision par ordinateur

Les systèmes de vision par ordinateur, intégrés à l’IA, permettent de suivre les stocks en temps réel, d’identifier les anomalies et d’assurer une gestion précise des inventaires.

Algorithmes d’apprentissage automatique

Les algorithmes d’apprentissage automatique analysent les données pour optimiser les processus de stockage et de déstockage, améliorant ainsi la rapidité et la précision des opérations.

Exemples Concrets et Données Chiffrées

  • Réduction des coûts : Les entreprises utilisant l’IA ont constaté une réduction des coûts de main-d’œuvre allant jusqu’à 30% grâce à l’automatisation des tâches répétitives.
  • Augmentation de la productivité : L’optimisation des flux de travail par l’IA a permis une augmentation de la productivité de 25% dans certains entrepôts.
  • Précision des prévisions : Les prévisions de demande basées sur l’IA sont 20% plus précises que les méthodes traditionnelles, réduisant ainsi les erreurs de gestion des stocks.

 

 

Intégration de l’IA dans les Entrepôts

Étapes de mise en oeuvre

  1. Analyse des besoins : Évaluer les besoins spécifiques de l’entrepôt et les objectifs à atteindre.
  2. Choix de la technologie : Sélectionner les solutions d’IA les plus adaptées aux processus existants.
  3. Formation du personnel : Former les employés à l’utilisation des nouvelles technologies.
  4. Pilotage et évaluation : Lancer des projets pilotes pour mesurer les améliorations et ajuster les stratégies.

 

Pour en savoir plus sur les solutions intralogistiques, consultez les ressources disponibles sur notre site MTKSA.

L’intelligence artificielle transforme la gestion des entrepôts en offrant des solutions innovantes pour améliorer l’efficacité et réduire les coûts. Pour rester compétitives, les entreprises doivent adopter ces technologies et intégrer l’IA dans leurs opérations intralogistiques. Visitez MTKSA pour découvrir comment nos solutions peuvent vous aider à tirer parti de l’IA dans votre entrepôt.

 

 

Questions Fréquentes

Comment l’IA améliore-t-elle la sécurité dans les entrepôts ?

L’IA améliore la sécurité en utilisant des systèmes de surveillance intelligents pour détecter les risques potentiels et prévenir les accidents.

Quels sont les coûts associés à l’intégration de l’IA ?

Bien que l’intégration de l’IA nécessite un investissement initial, les économies réalisées grâce à l’amélioration de l’efficacité et à la réduction des erreurs compensent souvent ces coûts.

L’IA peut-elle remplacer complètement les travailleurs humains ?

Non, l’IA est conçue pour automatiser les tâches répétitives, permettant aux employés de se concentrer sur des tâches à plus forte valeur ajoutée.

Les avantages de l’IA :

  • Réduction des coûts de main-d’œuvre
  • Amélioration de la précision des stocks
  • Augmentation de la productivité

Tableau comparatif des méthodes de gestion des stocks 

Méthode Précision Coût Temps
Traditionnelle Moyenne Élevé Lent
Basée sur l’IA Élevée Réduit Rapide

 

Études de cas : Réussites et enseignements tirés de projets d’automatisation personnalisée en entrepôt

Études de cas : Réussites et enseignements tirés de projets d’automatisation personnalisée en entrepôt

Août 8, 2024 | Étude de cas, Solution automatisation

Dans un monde où l’efficacité logistique est devenue un avantage concurrentiel majeur, l’automatisation personnalisée des entrepôts s’impose comme une solution incontournable. Cet article explore des études de cas concrètes, mettant en lumière les succès et les leçons apprises lors de la mise en œuvre de projets d’automatisation sur mesure dans divers entrepôts.

 

 

Introduction à l’automatisation personnalisée en entrepôt

L’automatisation personnalisée en entrepôt consiste à intégrer des technologies et des systèmes automatisés spécifiquement adaptés aux besoins uniques d’une entreprise. Cette approche permet d’optimiser les opérations, d’améliorer la productivité et de réduire les coûts tout en s’adaptant aux contraintes particulières de chaque entrepôt.

 

 

Pourquoi opter pour une automatisation personnalisée ?

  • Adaptation aux spécificités de l’entreprise
  • Optimisation de l’espace disponible
  • Amélioration de la précision et de la rapidité des opérations
  • Réduction des erreurs humaines
  • Augmentation de la capacité de traitement

Étude de cas 1 : L’automatisation révolutionnaire de Decathlon

Contexte

Decathlon, géant du retail sportif, a entrepris un vaste projet d’automatisation de son centre logistique de Northampton au Royaume-Uni.

Solution mise en place

  • Installation d’un système de tri automatisé
  • Mise en place de convoyeurs intelligents
  • Intégration d’un logiciel de gestion d’entrepôt (WMS) sur mesure

 

Résultats

  • Augmentation de la capacité de traitement de 50%
  • Réduction des erreurs de préparation de commandes de 80%
  • Amélioration du temps de traitement des commandes de 30%

Enseignements tirés

  1. L’importance d’une phase de test approfondie avant le déploiement complet
  2. La nécessité d’une formation adéquate du personnel
  3. L’avantage d’une approche modulaire permettant des ajustements progressifs

 

 

Étude de cas 2 : L’innovation chez Amazon avec les robots Kiva

Contexte

Amazon, leader du e-commerce, a acquis Kiva Systems en 2012 pour révolutionner ses opérations en entrepôt.

Solution mise en place

  • Déploiement de robots Kiva pour le déplacement des étagères
  • Intégration d’un système de gestion des robots
  • Réorganisation de l’espace de stockage

Résultats

  • Réduction du temps de préparation des commandes de 60
  • Augmentation de la capacité de stockage de 50%
  • Amélioration de l’efficacité énergétique de 20%

Enseignements tirés

  1. L’importance de l’adaptabilité du système aux pics d’activité saisonniers
  2. La nécessité d’une maintenance préventive rigoureuse
  3. L’avantage d’une intégration progressive pour minimiser les perturbations

 

 

Étude de cas 3 : L’automatisation sur mesure de Cdiscount

Contexte

Cdiscount, acteur majeur du e-commerce français, a entrepris l’automatisation de son entrepôt de Cestas pour faire face à sa croissance rapide.

Solution mise en place

  • Installation d’un système de stockage et de récupération automatisé (AS/RS)
  • Mise en place de convoyeurs à grande vitesse
  • Intégration d’un système de tri automatique

Résultats

  • Augmentation de la capacité de traitement de 40%
  • Réduction des coûts de main-d’œuvre de 25%
  • Amélioration de la précision des inventaires de 99,9%

Enseignements tirés

  1. L’importance d’une collaboration étroite entre les équipes IT et opérationnelles
  2. La nécessité d’une planification minutieuse pour minimiser les interruptions d’activité
  3. L’avantage d’un système évolutif pour s’adapter à la croissance future

 

 

Étude de cas 4 : L’automatisation innovante de Zalando

Contexte

Zalando, géant européen de la mode en ligne, a mis en place une solution d’automatisation personnalisée dans son centre logistique de Lahr en Allemagne.

Solution mise en place

  • Déploiement de robots collaboratifs pour la préparation des commandes
  • Installation d’un système de tri 3D
  • Intégration d’un WMS avancé avec intelligence artificielle

Résultats

  • Réduction du temps de traitement des commandes de 50%
  • Augmentation de la capacité de traitement de 30%
  • Amélioration de la satisfaction client avec des livraisons plus rapides

Enseignements tirés

  1. L’importance de la flexibilité du système pour s’adapter aux variations saisonnières
  2. La nécessité d’une formation continue du personnel pour optimiser l’interaction homme-machine
  3. L’avantage d’une approche centrée sur les données pour l’amélioration continue

 

Facteurs clés de succès dans l’automatisation personnalisée en entrepôt

  1. Analyse approfondie des besoins : Comprendre les spécificités de l’entreprise et de ses processus
  2. Choix de technologies adaptées : Sélectionner les solutions les plus pertinentes pour chaque cas d’usage
  3. Intégration progressive : Mettre en place l’automatisation par phases pour minimiser les perturbations
  4. Formation du personnel : Assurer une transition en douceur et une adoption optimale des nouvelles technologies
  5. Suivi et optimisation continue : Analyser les performances et ajuster les systèmes en conséquence

 

 

Défis communs et solutions

Défi Solution
Résistance au changement Communication claire et implication du personnel
Complexité d’intégration Collaboration étroite avec les fournisseurs de technologies
Coûts initiaux élevés Analyse du ROI à long terme et approche modulaire
Maintenance des systèmes Formation du personnel et contrats de maintenance préventive
Évolutivité Choix de systèmes flexibles et évolutifs

 

 

Tendances futures de l’automatisation en entrepôt

  • Intelligence artificielle et apprentissage automatique pour l’optimisation des processus
  • Robotique avancée et cobots pour une collaboration homme-machine améliorée
  • Internet des objets (IoT) pour une visibilité en temps réel des opérations
  • Réalité augmentée pour assister les opérateurs dans leurs tâches
  • Drones pour l’inventaire et la manutention dans les grands entrepôts

 

 

Les études de cas présentées démontrent clairement les avantages significatifs de l’automatisation personnalisée en entrepôt. Chaque projet a apporté des améliorations substantielles en termes d’efficacité, de productivité et de réduction des coûts. Cependant, ces succès s’accompagnent d’enseignements précieux sur l’importance d’une planification minutieuse, d’une intégration progressive et d’une formation adéquate du personnel.

L’automatisation personnalisée en entrepôt n’est pas une solution universelle, mais plutôt un processus d’adaptation continue aux besoins spécifiques de chaque entreprise. Les leçons tirées de ces projets soulignent l’importance de la flexibilité, de l’évolutivité et de l’amélioration continue dans la mise en œuvre de ces solutions.

Êtes-vous prêt à transformer votre entrepôt grâce à l’automatisation personnalisée ? Contactez-nous dès aujourd’hui pour une consultation gratuite et découvrez comment nous pouvons concevoir une solution sur mesure adaptée à vos besoins uniques. Ensemble, optimisons vos opérations et propulsons votre entreprise vers de nouveaux sommets d’efficacité et de productivité.

 

 

FAQ

Qu’est-ce que l’automatisation personnalisée en entrepôt ?


C’est l’intégration de technologies et de systèmes automatisés spécifiquement adaptés aux besoins uniques d’une entreprise pour optimiser ses opérations en entrepôt.

Quels sont les principaux avantages de l’automatisation personnalisée ?


Les avantages incluent l’amélioration de la productivité, la réduction des erreurs, l’optimisation de l’espace et la réduction des coûts opérationnels.

Combien de temps faut-il pour mettre en place un projet d’automatisation personnalisée ?


La durée varie selon la complexité du projet, mais elle peut aller de quelques mois à plus d’un an pour les projets de grande envergure.

L’automatisation personnalisée convient-elle à toutes les tailles d’entreprises ?


Oui, des solutions peuvent être conçues pour des entreprises de toutes tailles, des PME aux grandes multinationales.

Comment mesurer le retour sur investissement (ROI) d’un projet d’automatisation ?


Le ROI peut être mesuré en évaluant l’amélioration de la productivité, la réduction des coûts opérationnels et l’augmentation de la capacité de traitement sur une période donnée.

 

Comprendre les flux de marchandises en entrepôt

Comprendre les flux de marchandises en entrepôt

Mai 7, 2024 | Cas client, Convoyeur vertical, Palette automatisation

Lorsque l’on pénètre dans l’univers dynamique d’un entrepôt moderne, on est immédiatement frappé par le ballet incessant des marchandises qui voyagent d’un point à un autre. Ce mouvement constant est le cœur battant de l’entrepôt, essentiel pour assurer que les bons produits arrivent au bon endroit et au bon moment. Mais comment est-il possible de gérer un flux si complexe de manière efficace et sans erreur ? La réponse réside dans la magie de l’automatisation et l’utilisation stratégique de supports simples mais fondamentaux : les palettes et les convoyeurs.

Dans cet article, nous plongerons au cœur des flux de marchandises en entrepôt, en explorant le rôle majeur que jouent ces éléments et la technologie qui les entoure. Nous débuterons par une introduction aux palettes, ces plateformes de transport omniprésentes qui soutiennent littéralement le monde de la logistique. Puis, nous nous aventurerons sur les pistes des convoyeurs, véritables artères d’un entrepôt, qui acheminent les biens avec une précision mécanique. Ensuite, nous examinerons comment l’automatisation de ces flux transforme les entrepôts, les rendant non seulement plus efficaces mais aussi capables de répondre aux exigences toujours croissantes de rapidité et de précision.

Avec une touche humaine et didactique, nous rendrons ce voyage à travers l’automatisation des entrepôts accessible à tous, que vous soyez un néophyte curieux de comprendre comment vos colis sont traités avant d’arriver à votre porte, ou un professionnel du secteur cherchant à approfondir vos connaissances sur les dernières innovations. Préparez-vous à découvrir comment la technologie et des solutions simples comme les palettes et les convoyeurs peuvent transformer le flux de marchandises en une symphonie d’efficacité et d’innovation.

 

 

Le rôle central des palettes dans les flux de marchandises

 

Les palettes constituent un élément clé et stratégique dans la gestion des flux logistiques au sein des entrepôts et des centres de distribution. En tant qu’unités de charge standardisées, ces plateformes de manutention en bois, en plastique ou en acier permettent de regrouper, de sécuriser et de faciliter le transport de marchandises de toutes natures, des produits de grande consommation aux pièces détachées industrielles.

Les dimensions les plus répandues de palettes sont les formats 1200 x 800 mm (palette européenne ou « palette EURO ») et 1200 x 1000 mm, bien que d’autres tailles existent selon les besoins spécifiques des entreprises. Le choix du matériau dépend quant à lui de l’application envisagée : le bois offre une bonne résistance et un coût abordable pour la plupart des usages, tandis que les palettes en acier ou en plastique renforcé sont privilégiées pour les charges lourdes ou les environnements exigeants tels que les entrepôts frigorifiques.

L’utilisation généralisée des palettes dans les entrepôts s’explique par leurs nombreux avantages en termes d’optimisation des flux. Elles permettent en effet de standardiser les unités de manutention, de faciliter l’utilisation d’engins de levage tels que les chariots élévateurs, et d’optimiser l’espace de stockage grâce à des configurations de palettisation adaptées. Certains types de palettes, comme les palettes à 3 skis ou les palettes grillagées, sont même conçus pour des usages spécifiques, comme le stockage vertical ou le transport de produits volumineux.

Ainsi, en s’appuyant sur une gestion rigoureuse du parc de palettes, les entreprises peuvent améliorer considérablement l’efficacité de leurs opérations logistiques, de la réception des marchandises à leur expédition. Des pratiques telles que le suivi des stocks, la maintenance préventive et le reconditionnement des palettes usagées contribuent à optimiser leur utilisation et à réduire les coûts associés. Certaines sociétés vont même jusqu’à mettre en place des systèmes de location ou de pooling de palettes pour mutualiser les ressources et gagner en flexibilité.

En définitive, les palettes ont un rôle à jouer dans l’optimisation des flux de marchandises en entrepôt, grâce à leur standardisation, leur polyvalence et leur capacité à améliorer la productivité des opérations de manutention et de stockage.

 

 

Les systèmes de convoyeurs : artères des entrepôts automatisés

 

Les systèmes de convoyeurs jouent un rôle important dans l’optimisation des flux de marchandises au sein des entrepôts modernes. Véritables artères logistiques, ces équipements permettent de transporter, de trier et de distribuer les produits de manière fluide et automatisée, contribuant ainsi à l’amélioration de la productivité et de la performance globale des opérations.

Fonctionnant sur le principe de la transmission mécanique, les convoyeurs se déclinent en de nombreux types, chacun adapté à des besoins spécifiques. Des convoyeurs à bande pour le transport de charges lourdes aux convoyeurs à rouleaux pour la manutention de supports métalliques, ces systèmes offrent une grande polyvalence d’utilisation.

L’intégration des convoyeurs aux flux logistiques d’un entrepôt présente de nombreux avantages. Ils permettent notamment de réduire les efforts manuels, d’accélérer la circulation des produits et de minimiser les risques d’erreurs et de dommages. Leur capacité à s’interfacer avec d’autres équipements, tels que les chariots élévateurs ou les robots de palettisation, contribue à l’automatisation poussée des processus.

Les convoyeurs à rouleaux se sont avérés particulièrement adaptés à la manutention de ces supports métalliques, offrant une grande stabilité et une capacité de charge élevée. Leur intégration fluide avec le système de palettisation a permis d’automatiser davantage les opérations, en évitant les manipulations manuelles chronophages.

Les convoyeurs constituent donc des éléments essentiels des entrepôts automatisés modernes. Leur capacité à fluidifier les flux de marchandises, à optimiser les processus de manutention et à s’interfacer avec d’autres équipements en font des outils incontournables pour relever les défis logistiques actuels.

 

 

Cas d’étude : Un entrepôt optimise ses flux avec des convoyeurs

 

Dans un entrepôt de pièces détachées, les responsables logistiques ont fait le constat que les processus de manutention et de préparation de commandes étaient chronophages et sujets à de nombreuses erreurs. Les produits étaient en effet transportés manuellement entre les différentes zones de l’entrepôt, ce qui ralentissait considérablement les flux.

Pour remédier à cette situation, l’entreprise a décidé d’investir dans un système de convoyeurs automatisés. Des convoyeurs à rouleaux ont été installés pour relier les zones de stockage, de picking et d’expédition, permettant ainsi un transport fluide et sécurisé des supports métalliques contenant les pièces.

L’intégration des convoyeurs aux processus logistiques a permis de nombreuses améliorations :

  • Augmentation significative de la productivité grâce à l’accélération des flux et à la réduction des manipulations manuelles
  • Diminution des erreurs de préparation de commandes, les produits étant acheminés de manière fiable vers les zones de picking
  • Meilleure traçabilité des articles, facilitée par l’automatisation du transport
  • Optimisation de l’espace de l’entrepôt, les convoyeurs permettant une utilisation plus dense des surfaces

Finalement, l’investissement dans ce système de convoyeurs a permis à l’entrepôt d’entamer une vraie transformation de ses opérations logistiques, le propulsant vers plus d’efficacité, de fiabilité et de compétitivité.

 

 

L’automatisation des flux : vers des entrepôts plus intelligents

 

L’automatisation des entrepôts logistiques représente une révolution dans la gestion des flux de marchandises. Cette transformation en profondeur des opérations s’appuie sur l’intégration de technologies de pointe, permettant de réinventer complètement les processus traditionnels.

Au cœur de cette automatisation, on trouve les systèmes de stockage et de manutention automatisés, tels que les transstockeurs, les navettes autoguidées (AGV) ou encore les robots mobiles. Ces équipements mécanisés prennent en charge de nombreuses tâches auparavant effectuées manuellement, comme le dépôt et la récupération des palettes, le transport des produits ou le picking des commandes.

L’automatisation s’étend également à la gestion informatique de l’entrepôt, avec l’implémentation de progiciels de gestion d’entrepôt (WMS) ultra-performants. Ces logiciels pilotent en temps réel l’ensemble des flux, de la réception à l’expédition, en optimisant l’emplacement des stocks, la préparation des commandes et les processus de manutention.

Cette intégration poussée des technologies numériques et robotiques permet aux entrepôts automatisés de gagner en productivité, en fiabilité et en réactivité. Les erreurs humaines sont drastiquement réduites, les cadences de traitement des commandes sont nettement accélérées et la traçabilité des produits est grandement améliorée.

Au-delà des gains de performance, l’automatisation contribue également à transformer les conditions de travail des opérateurs logistiques. En les soulageant des tâches les plus pénibles et répétitives, elle permet de valoriser leur rôle dans la gestion des flux et de renforcer la sécurité sur le lieu de travail.

Bien que l’investissement initial puisse être considéré comme une charge importante, l’automatisation des entrepôts s’impose aujourd’hui comme une solution pérenne pour relever les défis de la supply chain moderne, notamment face à l’explosion du e-commerce et à l’exigence croissante des consommateurs en termes de délais et de qualité de service.

 

Au sein de l’écosystème complexe qu’est l’entrepôt contemporain, la fluidité incessante des flux de marchandises représente l’essence même de son fonctionnement. Cette dynamique perpétuelle, impérative pour garantir l’acheminement précis et ponctuel des produits, soulève néanmoins la question épineuse de sa gestion optimale. La solution réside dans l’exploitation judicieuse de l’automatisation conjuguée à l’intégration stratégique de dispositifs logistiques en apparence rudimentaires mais fondamentaux : les palettes et les convoyeurs.

Cette incursion au cœur des flux logistiques en entrepôt nous a plongés dans un environnement où les palettes, en tant que supports de manutention standardisés, ont un rôle pivot. Leur capacité à regrouper, sécuriser et transporter diverses marchandises, allant des produits de grande consommation aux pièces industrielles, en fait des éléments clés de l’organisation logistique. Parallèlement, les convoyeurs se révèlent être les artères vitales de ces infrastructures, assurant un transit fluide et automatisé des biens avec une précision quasi-chirurgicale.

Cette exploration a également mis en lumière l’impact profond de l’automatisation sur ces flux, les propulsant vers une efficience sans précédent et une réponse agile aux impératifs de rapidité et de fiabilité. En adoptant une approche aussi didactique que pointue, nous avons rendu accessible à un large éventail d’audience cette plongée dans l’univers complexe de la gestion automatisée des entrepôts.

 

En résumé, les palettes se positionnent comme des piliers incontournables de l’optimisation des flux logistiques, tandis que les convoyeurs représentent les artères vitales des entrepôts automatisés. En embrassant pleinement l’automatisation, les entrepôts se projettent vers un avenir où l’efficience, la fiabilité et la compétitivité sont érigées en maîtres-mots, incitant les entreprises à investir de manière éclairée dans des solutions technologiques afin de relever les défis de la supply chain moderne.