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Pourquoi et comment analyser ses flux intralogistiques ?

Pourquoi et comment analyser ses flux intralogistiques ?

Sep 11, 2023 | Bureau d'étude intralogistique, Solution intralogistique

Dans le monde complexe de la logistique, gérer efficacement ses flux intralogistiques est devenu une nécessité incontournable. Ces processus internes, souvent méconnus, régissent pourtant la performance de votre chaîne d’approvisionnement. 

Vous vous demandez peut-être comment les optimiser ? Ou même pourquoi investir du temps et des ressources dans cette analyse ? Vous êtes au bon endroit. Cet article vous guidera à travers l’importance de l’analyse des flux intralogistiques, les méthodes pour y parvenir et les pièges à éviter.

Soyez prêt à transformer vos opérations logistiques et à obtenir un avantage concurrentiel. Continuez la lecture pour devenir un expert en la matière.

Qu’est-ce que la logistique interne ?

La logistique interne, également connue sous le nom d’intralogistique, réfère à la gestion et l’optimisation des flux de matériaux et d’informations au sein d’une entreprise. Concrètement, cela englobe toutes les opérations allant de la réception des matières premières à l’expédition des produits finis, sans oublier le stockage, le tri ou encore l’assemblage. 

L’intralogistique est une composante essentielle de la chaîne logistique globale, agissant comme une sorte de « système nerveux » qui synchronise les différentes unités fonctionnelles de l’entreprise.

Types de flux intralogistiques

Les flux logistiques sont divisés en deux grandes catégories :

  • Flux logistiques internes (ou intralogistiques)

  1. Transformation : Cette étape inclut tous les processus de modification des matières premières en produits finis ou semi-finis.
  2. Usinage : Il s’agit de la phase où les produits subissent diverses modifications mécaniques.
  3. Manipulation et déplacement des marchandises (manutention) : Ces activités concernent le transfert physique de matériaux à l’intérieur de l’entreprise.
  4. Stockage : Cette partie concerne la mise en réserve des matières premières, des produits semi-finis et des produits finis.
  5. Gestion des stocks intermédiaires : Cette étape consiste à gérer les stocks qui se trouvent entre deux phases de la chaîne de production.

  • Flux logistiques externes

  • Flux d’approvisionnement (flux en amont) : Ces flux concernent le mouvement des matières premières et des fournitures depuis les fournisseurs vers les entrepôts de l’entreprise.
  • Flux de distribution (flux en aval) : Il s’agit ici des mouvements des produits finis ou semi-finis depuis les entrepôts de l’entreprise jusqu’aux points de vente ou aux clients finaux.

  • Les activités qui composent ces flux externes incluent :

  1. L’emballage : Cette étape implique la préparation des produits pour le transport.
  2. La manutention : Comme pour les flux internes, cette phase concerne le déplacement physique des marchandises.
  3. Le transport : Il s’agit du déplacement des marchandises entre différents points de la chaîne logistique, généralement à l’extérieur de l’entreprise.
  4. Le stockage : Contrairement au stockage interne, cette phase concerne la mise en réserve des produits en attente d’expédition ou de livraison.

L’importance des flux intralogistiques dans la chaîne d’approvisionnement

Les flux intralogistiques ne sont pas seulement un élément interne de l’entreprise, ils sont le lien qui relie l’ensemble de la chaîne d’approvisionnement. Une mauvaise gestion peut entraîner des retards, augmenter les coûts et réduire l’efficacité globale. 

Pour mettre en lumière ces affirmations, prenons l’exemple d’Amazon. La gestion impeccable de ses flux intralogistiques lui permet de promettre des livraisons en une journée, voire en quelques heures dans certaines régions. Cette performance est en grande partie due à un système intralogistique bien huilé, qui utilise des techniques d’automatisation et d’analyse de données pour accélérer les processus.

La logistique interne est donc loin d’être un simple maillon de la chaîne ; elle est plutôt le moteur qui permet à l’ensemble du système d’être plus performant, plus rapide et plus fiable.

Pourquoi analyser ses flux intralogistiques ?

L’analyse des flux intralogistiques est loin d’être un luxe ou un exercice académique. C’est un levier de performance, d’efficacité et de compétitivité. Passons en revue les raisons majeures qui rendent cette analyse indispensable.

Optimisation des coûts

L’un des arguments les plus convaincants en faveur de l’analyse des flux intralogistiques est l’optimisation des coûts. En effet, une gestion efficiente des flux internes peut réduire considérablement vos dépenses opérationnelles. 

Pour le cas de l’entreposage : en analysant les mouvements de stock, vous pouvez optimiser l’espace de stockage et, par conséquent, réduire les coûts immobiliers associés. 

Amélioration de la performance

Analyser ses flux intralogistiques permet également d’améliorer la performance globale de l’entreprise. Il ne s’agit pas seulement d’accélérer les processus, mais aussi de les rendre plus fiables. Par exemple, en identifiant les goulots d’étranglement dans votre chaîne logistique, vous pouvez redistribuer les ressources pour éliminer ces points de friction. 

Le résultat ? Moins de temps d’arrêt, une meilleure utilisation des ressources et, finalement, une chaîne d’approvisionnement plus robuste.

Adaptabilité et agilité

Dans un environnement commercial en constante évolution, être adaptable est crucial. L’analyse des flux intralogistiques offre cette flexibilité. En comprenant comment chaque élément de votre chaîne logistique interagit, vous êtes mieux préparé à réagir aux changements du marché. Que ce soit une rupture de stock soudaine ou un pic de demande saisonnier, une analyse minutieuse vous permet de pivoter rapidement et de répondre aux besoins changeants de vos clients.

Réduction des risques

Dernier point, mais non des moindres, l’analyse des flux intralogistiques contribue à la réduction des risques. Cette notion est particulièrement cruciale dans des industries où les marges d’erreur sont minimes. En analysant les données, vous pouvez anticiper les problèmes potentiels avant qu’ils ne se transforment en crises. 

Cela va des retards de livraison aux erreurs de stockage, et même aux problèmes de conformité réglementaire. Pour illustrer ce point, prenons l’exemple d’une entreprise pharmaceutique qui, grâce à une analyse rigoureuse, a pu anticiper une rupture de stock de médicaments essentiels et prendre les mesures appropriées bien avant la crise.

L’analyse des flux intralogistiques n’est pas un exercice théorique. C’est une nécessité stratégique qui touche à des aspects essentiels de votre entreprise : coûts, performance, adaptabilité et gestion des risques. 

Ne pas investir dans cette analyse, c’est ignorer un puissant levier de compétitivité et de croissance.

Méthodes pour analyser les flux intralogistiques

Une analyse réussie des flux intralogistiques ne s’improvise pas. Pour obtenir des résultats pertinents, plusieurs méthodes peuvent être utilisées. L’approche doit être rigoureuse et adaptée à vos besoins spécifiques. Voyons cela plus en détail.

Cartographie des processus

La cartographie des processus est souvent le point de départ de toute analyse. Elle vous permet de visualiser les différentes étapes de votre chaîne logistique interne, identifiant les goulets d’étranglement et les opportunités d’amélioration. Le but ici est de créer une représentation graphique des flux matériels et d’information. Ce faisant, vous pouvez identifier les domaines où des changements doivent être apportés.

Pour être efficace, la cartographie doit être détaillée et englober tous les acteurs impliqués. Elle doit également être mise à jour régulièrement pour refléter les changements dans l’organisation ou le marché.

Collecte de données

Après la cartographie, vient la phase de collecte de données. Une analyse basée sur des données empiriques est beaucoup plus fiable que les suppositions. 

Ici, les méthodes peuvent varier : observations sur le terrain, questionnaires, ou l’utilisation de capteurs IoT pour collecter des données en temps réel.

Les données recueillies doivent être pertinentes, exactes et fiables. N’oubliez pas, des données mal collectées peuvent conduire à des analyses erronées et, par conséquent, à des décisions mal informées.

Analyse des KPI

L’étape suivante consiste à analyser ces données à l’aide d’indicateurs clés de performance (KPI). Les KPI typiques dans ce domaine peuvent inclure le temps de cycle, le coût par unité, et la précision des livraisons. 

Une étude parue dans le ” Logistics performance metrics. In: Logistics and Transportation.” souligne l’importance d’utiliser des KPIs adaptés pour obtenir un tableau précis de la performance logistique.

  • Mesure de la vitesse : combien de temps prend chaque étape ?
  • Coût : quels sont les coûts associés à chaque étape ?
  • Fiabilité : les processus sont-ils exécutés comme prévu ?

Cette analyse doit être continue. L’évaluation des KPI à un moment donné vous donne un instantané de la performance, mais c’est l’analyse sur le long terme qui vous aidera à apporter des améliorations durables.

Utilisation de logiciels spécialisés

Dans l’ère numérique, il serait dommage de ne pas tirer profit des outils technologiques pour l’analyse des flux intralogistiques. Les logiciels spécialisés peuvent automatiser de nombreuses tâches liées à l’analyse. 

Par exemple, un système de gestion d’entrepôt (WMS) peut automatiser la collecte de données, tandis qu’un outil d’analyse de données peut transformer ces données en insights exploitables.

Les logiciels peuvent également aider à la simulation et au test de différents scénarios, permettant de mesurer l’impact de modifications potentielles avant leur mise en œuvre.

Chaque méthode a ses avantages et ses inconvénients, et la meilleure approche dépend souvent de la complexité de vos opérations logistiques. En utilisant ces méthodes en combinaison, vous aurez une vision complète qui vous aidera à optimiser efficacement vos flux intralogistiques.

Comment mettre en œuvre une analyse efficace ?

Une analyse efficace des flux intralogistiques ne se résume pas à la collecte de données ou à leur simple surveillance. Il s’agit d’un processus structuré qui exige un cadre bien défini, le choix judicieux d’indicateurs et un suivi régulier. 

Établissement d’un cadre d’analyse

Avant de plonger dans les chiffres et les graphiques, il est crucial d’établir un cadre d’analyse solide. Ce cadre sert de base à toute l’opération et oriente les actions à prendre.

  1. Premièrement, listez les objectifs clairs et mesurables que vous souhaitez atteindre. Par exemple, réduire les temps de cycle de 20% ou améliorer le taux de livraison à temps.
  2. Deuxièmement, déterminez les ressources disponibles, y compris le temps, le budget et les outils technologiques. L’utilisation de logiciels d’analyse de données peut grandement accélérer le processus.
  3. Troisièmement, identifiez les parties prenantes impliquées. Ce sont souvent les opérateurs logistiques, les fournisseurs, mais aussi les équipes de vente et de marketing.

Sélection des indicateurs pertinents

La prochaine étape est de sélectionner les indicateurs de performance clés (KPI) qui vous donneront des informations précieuses. Tous les KPI ne sont pas créés de manière égale.

  • Taux de précision des commandes : mesure la qualité de la préparation des commandes.
  • Coûts de stockage : aide à évaluer l’efficacité de l’utilisation de l’espace d’entreposage.
  • Temps de cycle : mesure le temps nécessaire pour compléter un processus logistique du début à la fin.

Le choix des bons KPIs doit être aligné avec vos objectifs spécifiques, le secteur d’activité, et les besoins des parties prenantes.

Mise en place d’un suivi régulier

Une fois les KPIs déterminés, la phase suivante est le suivi régulier. Ce suivi doit être aussi dynamique que vos opérations logistiques.

  1. Établissez une fréquence de suivi : Les KPIs relatifs au stock, par exemple, peuvent nécessiter un suivi quotidien, tandis que des indicateurs comme les coûts pourraient être examinés mensuellement.
  2. Utilisez des outils de reporting et des dashboards pour visualiser les données : Les graphiques et les tableaux peuvent révéler des tendances ou des anomalies qui ne sont pas immédiatement évidentes dans les données brutes.
  3. Tenez compte du feedback des parties prenantes : Les retours du terrain sont essentiels pour ajuster votre analyse et la rendre encore plus précise.

Pour résumer, une analyse efficace des flux intralogistiques est un processus en plusieurs étapes qui demande une planification minutieuse, le choix des bons indicateurs et un suivi régulier. Chaque étape est essentielle et contribue à l’efficacité globale de votre chaîne d’approvisionnement.

Les erreurs à éviter (à tout prix) lors de l’analyse des flux intralogistiques

L’analyse des flux intralogistiques est un processus délicat. Une erreur mineure peut avoir des répercussions conséquentes. 

Voici les erreurs les plus courantes à éviter pour garantir une analyse efficace et utile.

Négliger l’aspect humain

L’erreur la plus fréquente consiste à négliger le facteur humain dans l’analyse. Souvent, les entreprises se concentrent tellement sur les chiffres qu’elles en oublient l’élément humain. 

Pourtant, ce sont les employés qui effectuent les tâches logistiques quotidiennes. N’ignorez pas leurs avis et leurs suggestions. La satisfaction des employés possède un impact direct sur la performance logistique. Prenez en compte leur feedback pour une analyse plus complète et pertinente.

S’appuyer uniquement sur des données quantitatives

Il est tentant de baser toute votre analyse sur des données chiffrées. Les KPI, les pourcentages et les graphiques sont certes importants, mais ils ne racontent pas toute l’histoire. 

Des aspects qualitatifs comme la culture d’entreprise, la formation du personnel ou la satisfaction client sont tout aussi cruciaux pour une analyse réussie. Par exemple, si vos données indiquent un temps de cycle rapide mais que la qualité des produits est compromise, vous avez manqué une partie de l’équation.

  • Données quantitatives : temps de cycle, coûts, efficacité
  • Données qualitatives : qualité, satisfaction des employés, culture d’entreprise

Ignorer les retours et les ajustements

L’analyse des flux intralogistiques n’est pas un processus statique. C’est une opération continue qui nécessite un ajustement régulier. Ignorer les retours, qu’ils proviennent de vos employés, de vos partenaires ou même de vos clients, c’est manquer l’opportunité d’avancer. 

En évitant ces erreurs, vous maximisez les chances de réussir votre analyse des flux intralogistiques, ce qui, à terme, renforce votre compétitivité sur le marché.

Décrypter les erreurs en intralogistique : la clé pour une chaîne d’approvisionnement performante

L’optimisation des flux intralogistiques ne peut pas être prise à la légère. Ce processus complexe implique une analyse approfondie des nombreux facteurs qui impactent votre chaîne d’approvisionnement, du facteur humain aux données quantitatives et qualitatives. Ignorer même l’un de ces éléments peut mettre en péril l’efficacité et la rentabilité de vos opérations logistiques.

Vous êtes prêt à passer à l’action et à optimiser vos flux intralogistiques ? Nous avons la solution pour vous. 

Nos services sont spécialement conçus pour vous aider à éviter les erreurs communes dans l’analyse des flux intralogistiques et à maximiser l’efficacité de votre chaîne d’approvisionnement. N’hésitez pas à nous contacter pour découvrir comment nous pouvons transformer votre logistique interne en un avantage concurrentiel durable.

Cross-docking: Principes et avantages en logistique

Cross-docking: Principes et avantages en logistique

Août 28, 2023 | Logistique entrepôt, manutention, Solution automatisation

Le Cross-docking : un terme qui résonne avec puissance dans le monde de la logistique moderne. Mais qu’est-ce que c’est exactement, et pourquoi est-il devenu si crucial dans l’optimisation de la chaîne d’approvisionnement ?

Dans un environnement commercial où l’efficacité et la rapidité sont des maîtres-mots, le Cross-docking se révèle être plus qu’une simple technique. C’est une stratégie, un outil puissant qui façonne la manière dont les marchandises circulent du fournisseur au consommateur.

Réduire les coûts, augmenter la réactivité, optimiser le transport : les avantages du Cross-docking sont nombreux. De la planification à l’exécution, cette méthode logistique offre une flexibilité inégalée dans un monde en constante évolution.

Vous êtes professionnel dans le domaine de la logistique ou simplement curieux d’en savoir plus sur cette pratique ? 

Poursuivez la lecture pour découvrir les principes clés du Cross-docking, comment il fonctionne, et surtout, comment il peut transformer la gestion de votre chaîne d’approvisionnement.

Fonctionnement du Cross-docking

Les étapes clés du processus

Le Cross-docking est un mécanisme qui exige une précision sans faille. Les étapes clés comprennent:

Réception des marchandises : Arrivée des produits chez le distributeur.

Tri et inspection : Vérification de la qualité et tri selon les destinataires.

Transfert rapide : Les marchandises sont rapidement acheminées vers la zone d’expédition sans passer par le stockage.

Expédition : Envoi immédiat aux clients ou aux points de vente.

Les types de Cross-docking

Il existe principalement deux types de Cross-docking:

Opérationnel : Concernant le processus quotidien.

Opportuniste : Appliqué selon les opportunités, comme dans le cas de promotions spéciales.

Technologie et équipement nécessaires

Systèmes d’information

Un système d’information efficace est crucial. Les systèmes ERP (Enterprise Resource Planning) ou WMS (Warehouse Management System) sont couramment utilisés pour cette finalité, permettant une traçabilité en temps réel et une synchronisation parfaite entre les parties impliquées.

Matériel de manutention

Le matériel de manutention doit être adapté au volume et à la nature des marchandises. Les équipements peuvent inclure :

– Convoyeurs

– Chariots élévateurs

– Palettiseurs automatisés

Ces outils, bien choisis, peuvent augmenter la vitesse de manutention, réduisant ainsi les délais d’expédition.

 

 

Avantages du Cross-docking

Réduction des coûts et efficacité

Diminution des coûts de stockage

Le Cross-docking a un impact considérable sur la réduction des coûts de stockage. En éliminant le besoin de stocker les produits dans un entrepôt intermédiaire, il écarte une variété de coûts associés.

Les frais de location d’entrepôt, les coûts de main-d’œuvre pour le stockage, et les dépenses en énergie sont autant de facteurs qui peuvent être considérablement réduits. Le résultat est une chaîne d’approvisionnement plus légère et plus rentable qui favorise la compétitivité.

Optimisation des opérations de transport

Le Cross-docking ne se limite pas à la réduction des coûts de stockage ; il joue également un rôle vital dans l’optimisation des opérations de transport. En regroupant les marchandises et en planifiant les routes de manière plus efficace, il est possible de minimiser les déplacements inutiles et donc de réduire les coûts de carburant et d’entretien des véhicules. 

Cette méthodologie permet une meilleure utilisation des ressources de transport, une livraison plus rapide, et une réduction générale des coûts de logistique.

Flexibilité et réactivité

Réponse rapide aux besoins du marché

Le Cross-docking offre une incroyable flexibilité dans un marché en constante évolution. Il permet une réponse rapide aux besoins changeants des consommateurs, assurant que les produits soient disponibles lorsque la demande se présente. 

La capacité d’adapter rapidement les volumes de marchandises et les itinéraires de transport en fonction des tendances du marché permet aux entreprises d’être en phase avec leurs clients. Cela contribue non seulement à satisfaire les attentes des consommateurs, mais aussi à renforcer la réputation de l’entreprise comme un fournisseur fiable et réactif.

Personnalisation des services logistiques

Le Cross-docking n’offre pas seulement une réactivité, il permet également une personnalisation accrue des services logistiques :

Adaptabilité : Il offre une flexibilité permettant d’ajuster les services aux exigences spécifiques de chaque client ou marché.

Rapidité : Le Cross-docking assure une mise en œuvre rapide, capable de s’adapter aux besoins changeants.

Innovation : Il encourage l’innovation et la créativité dans la conception des services logistiques, offrant la possibilité de créer des solutions uniques et sur mesure.

Cette personnalisation est particulièrement précieuse dans un environnement commercial complexe, où la capacité de répondre aux besoins spécifiques des clients peut faire la différence dans la compétitivité.

Mise en œuvre et meilleures pratiques

Comment implémenter le Cross-docking ?

Planification et stratégie

La mise en œuvre réussie du Cross-docking nécessite une planification et une stratégie méticuleuses, guidées par plusieurs étapes cruciales :

Analyse des besoins : Comprendre les produits et les flux logistiques qui se prêtent au Cross-docking est vital. Une analyse détaillée des volumes, des délais et des exigences spécifiques doit être réalisée.

Définition des objectifs : Établir des objectifs clairs, réalistes et mesurables est essentiel pour maintenir l’orientation du projet. Qu’il s’agisse de réduire les coûts ou d’accélérer les délais, chaque objectif doit être soigneusement défini et aligné avec la stratégie globale de l’entreprise.

Choix de la technologie : La sélection des technologies appropriées pour suivre les produits et synchroniser les opérations est un aspect clé. Cela peut inclure des systèmes d’information avancés, des scanners de code-barres, et d’autres outils technologiques.

Formation : Le personnel doit comprendre et adhérer aux procédures de Cross-docking. Des programmes de formation ciblés peuvent aider à assurer que tout le monde est sur la même longueur d’onde.

Mesure et évaluation : Mettre en place des indicateurs de performance clés (KPI) pour suivre et évaluer les performances est crucial. Cela permet d’identifier rapidement les domaines d’amélioration et d’apporter des ajustements au besoin.

Sélection des partenaires et des fournisseurs

La sélection judicieuse de partenaires et de fournisseurs est un autre pilier de l’implémentation réussie du Cross-docking :

Identification des partenaires : Choisir des partenaires ayant des objectifs et des valeurs alignés est crucial. Un examen attentif des capacités, de la réputation et de la fiabilité doit être mené.

Évaluation des capacités : Les fournisseurs doivent avoir la capacité de respecter les délais et les exigences du Cross-docking. Cela peut nécessiter une évaluation approfondie de leur technologie, de leurs processus et de leur personnel.

Négociation des contrats : Les contrats avec les partenaires et les fournisseurs doivent être clairement établis. Ils doivent définir les responsabilités, les attentes, et les mécanismes de résolution des conflits.

Communication constante : La communication ouverte et transparente est essentielle pour anticiper et résoudre les problèmes. Des réunions régulières et des canaux de communication dédiés peuvent aider à maintenir tout le monde aligné.

Suivi et évaluation : Une évaluation régulière des performances des partenaires et des mesures correctives si nécessaire sont cruciales. Les revues de performance peuvent aider à identifier les domaines où des améliorations sont nécessaires.

Walmart a utilisé ces principes pour construire une collaboration réussie avec ses fournisseurs, un facteur clé de son succès dans la gestion de la chaîne d’approvisionnement. La sélection de partenaires renforce également la résilience de la chaîne d’approvisionnement, en assurant que chaque élément du processus est fiable et efficace.

Risques et défis

Le Cross-docking, bien que puissant, n’est pas sans risques ni défis. L’implémentation et la gestion efficaces de cette stratégie logistique nécessitent une compréhension approfondie des éléments suivants :

Gestion des risques

Dommages aux marchandises : Les dommages peuvent survenir à tout moment, que ce soit lors du transport, du chargement ou du déchargement. Une surveillance constante, un équipement approprié, et des protocoles de manipulation adéquats peuvent réduire ce risque.

Retards : Les retards dans la livraison peuvent provenir de divers facteurs, tels que des problèmes mécaniques, des erreurs de planning, ou des problèmes de communication. La mise en place de protocoles de communication efficaces et la coordination avec les transporteurs peuvent atténuer ce risque.

Non-conformité : Le respect de toutes les lois et réglementations est essentiel. Le non-respect peut entraîner des sanctions sévères et des dommages à long terme à la réputation de l’entreprise. La mise en place de contrôles internes et l’éducation régulière du personnel peuvent aider à assurer la conformité.

Solutions et précautions

Planification minutieuse : La planification va au-delà de la simple coordination des horaires. Elle comprend l’évaluation des besoins, la sélection des produits, la détermination des emplacements optimaux pour le Cross-docking et l’analyse régulière des performances.

Technologie de pointe : L’utilisation de la technologie n’est pas simplement un luxe, mais une nécessité. Des systèmes de suivi aux plateformes de gestion intégrée, elles jouent un rôle vital dans le maintien de l’efficacité et de l’exactitude.

Formation du personnel : La formation ne doit pas être une activité ponctuelle, mais un processus continu. Des séminaires réguliers, des ateliers et des programmes de formation peuvent assurer que le personnel est toujours à jour avec les meilleures pratiques.

Collaboration avec les partenaires : La collaboration avec les fournisseurs et les transporteurs nécessite une communication ouverte et honnête, la définition d’attentes claires, et la mise en place de protocoles pour résoudre les problèmes rapidement.

Évaluation et amélioration continues : L’amélioration continue exige une évaluation constante des performances, la collecte et l’analyse des données, et la volonté de faire des changements, même mineurs, pour optimiser les opérations.

Dompter les défis du cross-Docking : Un guide vers l’excellence logistique

Le Cross-docking est une technique logistique puissante qui peut transformer la chaîne d’approvisionnement et apporter une efficacité sans précédent. Cependant, sa mise en œuvre n’est pas dénuée de défis. De la gestion des risques aux meilleures pratiques, chaque étape doit être soigneusement planifiée et exécutée. Les risques tels que les dommages aux marchandises, les retards et la non-conformité doivent être soigneusement gérés. 

Les solutions et précautions, comme la planification minutieuse, la technologie de pointe, la formation continue du personnel, et une collaboration étroite avec les partenaires, sont essentielles pour réussir.

Chez MTKSA, nous comprenons les complexités du Cross-docking. Nos services spécialisés sont conçus pour vous guider à travers chaque étape, assurant que vous tirez le meilleur parti de cette méthode logistique, tout en minimisant les risques. Ne laissez pas les défis vous décourager ; avec notre expertise, nous pouvons les transformer en opportunités. 

N’hésitez pas à nous contacter dès aujourd’hui et découvrez comment nous pouvons apporter la solution qui vous convient.

L’intralogistique : ce levier de performance de votre supply chain

L’intralogistique : ce levier de performance de votre supply chain

Avr 17, 2023 | Solution intralogistique

L’intralogistique est devenue un enjeu majeur pour la performance de la supply chain. Mais qu’est-ce que l’intralogistique ? Comment peut-elle aider votre entreprise à améliorer sa performance ? Dans cet article, nous allons répondre à ces questions en détail et vous montrer comment l’intralogistique peut être un levier de performance pour votre entreprise. 

Vous découvrirez les avantages de cette approche et les enjeux à relever pour une bonne gestion de l’intralogistique. Nous verrons également les outils et les technologies disponibles pour optimiser votre intralogistique. Si vous voulez en savoir plus sur l’intralogistique et ses bénéfices pour votre entreprise, suivez le guide !

L’intralogistique et la performance de la supply chain

Qu’est-ce que la supply chain ?

La supply chain, ou chaîne d’approvisionnement en français, est l’ensemble des activités qui permettent de faire transiter les produits, les services et les informations, depuis leur conception jusqu’à leur livraison au client final. 

Elle englobe ainsi l’ensemble des acteurs impliqués dans cette chaîne : les fournisseurs, les fabricants, les distributeurs et les clients.

Comment l’intralogistique améliore-t-elle la performance de la supply chain ?

L’intralogistique est l’ensemble des activités logistiques qui se déroulent à l’intérieur des entrepôts et des usines pour optimiser la gestion des flux de marchandises. Elle est ainsi un levier de performance pour la supply chain. 

Voici les principaux avantages de l’intralogistique envers la supply chain :

Réduction des coûts

En optimisant les processus logistiques, l’intralogistique permet de réduire les coûts de la supply chain. Par exemple, grâce à une gestion efficace des stocks, les entreprises peuvent réduire les coûts liés au stockage et à la gestion des invendus. De même, en optimisant les flux de marchandises, les entreprises peuvent réduire les coûts de transport.

Selon une étude de PwC, une optimisation de l’intralogistique peut permettre une réduction des coûts de 20 à 30 % dans la supply chain.

Amélioration de la qualité des produits

Une bonne gestion de l’intralogistique permet également d’améliorer la qualité des produits. En effet, en évitant les erreurs de préparation de commandes ou les ruptures de stock, les entreprises peuvent assurer une meilleure satisfaction de leurs clients. De plus, une gestion efficace des stocks permet d’éviter la détérioration des produits ou leur péremption.

Réduction des délais de livraison

L’intralogistique donne la possibilité de réduire les délais de livraison. En effet, en optimisant les flux de marchandises, les entreprises peuvent réduire les délais entre la commande et la livraison. De plus, une gestion efficace des stocks permet de disposer des produits en quantité suffisante pour satisfaire rapidement les commandes.

Les enjeux de l’intralogistique

Comme il est dit un peu plus haut, l’intralogistique est une « discipline » qui a pour but d’optimiser les flux de marchandises à l’intérieur de l’entreprise. Cependant, la gestion de l’intralogistique peut être complexe et représente des défis à relever pour les entreprises.

Les défis à relever pour une bonne gestion de l’intralogistique

La gestion des stocks

La gestion des stocks est l’un des défis majeurs de l’intralogistique. Il est important de bien gérer les stocks pour éviter les surstocks ou les ruptures de stocks, qui peuvent avoir des conséquences sur la productivité et la satisfaction des clients. Pour éviter ces problèmes, il est nécessaire de mettre en place une gestion de stocks efficace, qui permet de suivre les niveaux de stocks en temps réel et de planifier les réapprovisionnements en conséquence.

La planification de la production

La planification de la production est également un défi majeur de l’intralogistique. Il est important de bien planifier la production pour éviter les surcharges ou les sous-charges de production, qui peuvent avoir des conséquences sur les délais de livraison et la satisfaction des clients. Pour résoudre ce problème, il est nécessaire de mettre en place une planification de production efficace, qui permet de planifier la production en fonction des niveaux de stocks et des commandes en cours.

La gestion des flux de marchandises

La gestion des flux de marchandises est un autre défi de l’intralogistique. Il est important de bien gérer les flux de marchandises pour éviter les congestions ou les retards de livraison, qui peuvent avoir des conséquences sur la satisfaction des clients. Pour éviter ces problèmes, il est nécessaire de mettre en place une gestion de flux de marchandises efficace, qui permet de suivre les mouvements des marchandises en temps réel et de planifier les livraisons en conséquence.

Les outils et les technologies pour une intralogistique performante

Pour relever ces défis, il existe plusieurs outils et technologies qui peuvent aider les entreprises à optimiser leur intralogistique.

Les systèmes de gestion d’entrepôt (WMS)

Les systèmes de gestion d’entrepôt permettent de :

  • Suivre les niveaux de stocks en temps réel,
  • Planifier les réapprovisionnements et 
  • Optimiser le stockage des marchandises. 

Ils permettent également de suivre les mouvements des marchandises dans l’entrepôt et de planifier les livraisons en conséquence.

Les systèmes de gestion de transport (TMS)

Les systèmes de gestion de transport permettent de suivre les mouvements des marchandises à l’extérieur de l’entrepôt et de planifier les livraisons en conséquence. Ils permettent également de réduire les coûts de transport en optimisant les itinéraires de livraison.

Les systèmes de préparation de commande (PICK TO LIGHT) :

Les systèmes de préparation de commande sont des technologies de pointe qui permettent de réduire considérablement les erreurs de préparation de commande. Ils utilisent des indicateurs lumineux pour guider les opérateurs dans la préparation des commandes, ce qui permet d’optimiser la productivité et de réduire les temps d’exécution.

Ces différents outils et technologies permettent une meilleure gestion de l’intralogistique, mais ils doivent être correctement intégrés et utilisés pour garantir une performance optimale. 

La mise en place de ces outils nécessite également une formation adéquate du personnel, afin de garantir leur utilisation optimale et leur entretien régulier pour éviter les pannes et les dysfonctionnements.

Les avantages de l’intralogistique pour l’entreprise

Une bonne gestion de l’intralogistique peut apporter de nombreux avantages à une entreprise. Nous allons examiner en détail les avantages de l’intralogistique pour votre entreprise.

Augmentation de la productivité

L’intralogistique bien gérée peut améliorer la productivité de votre entreprise de manière significative. Grâce à l’utilisation de technologies avancées telles que les systèmes de gestion d’entrepôt, les processus de préparation de commande peuvent être optimisés, réduisant ainsi le temps nécessaire pour effectuer une tâche. 

Amélioration de la qualité des services

L’intralogistique a également un impact positif sur la qualité des services. Des processus de préparation de commande optimisés réduisent le risque d’erreurs, ce qui se traduit par des livraisons plus rapides et plus précises. 

De plus, la gestion de la logistique inverse peut également être améliorée grâce à l’intralogistique, permettant ainsi une meilleure gestion des retours de produits.

Une étude menée par le cabinet d’études Aberdeen Group a montré que les entreprises qui optimisent leur intralogistique peuvent réduire les erreurs de commande de 25%.

Optimisation des coûts

L’intralogistique peut aider à réduire les coûts de votre entreprise. En optimisant les processus logistiques, l’entreprise peut réduire les coûts de stockage et de manutention, ainsi que les coûts liés aux erreurs de commande et de livraison. De plus, l’optimisation de la gestion des stocks peut également aider à réduire les coûts de production en évitant les ruptures de stock et en permettant une meilleure planification de la production.

Avantage concurrentiel

Enfin, l’intralogistique peut offrir un avantage concurrentiel à votre entreprise. En optimisant les processus logistiques, l’entreprise peut réduire les délais de livraison, améliorer la qualité des services et réduire les coûts. Cela permet à l’entreprise de se différencier de ses concurrents et de proposer des services de qualité supérieure à un coût inférieur.

Optez pour l’intralogistique pour booster votre supply chain

Après avoir exploré les différentes facettes de l’intralogistique, il est clair que cette pratique peut apporter de nombreux avantages à votre entreprise. Grâce à l’augmentation de la productivité, à l’amélioration de la qualité des services, à l’optimisation des coûts et à l’avantage concurrentiel, votre supply chain peut atteindre des niveaux de performance inégalés.

Chez MTKSA, nous sommes spécialisés dans la mise en place de solutions intralogistiques sur mesure pour répondre aux besoins spécifiques de chaque entreprise. N’hésitez pas à nous contacter pour découvrir comment nous pouvons vous aider à booster votre supply chain grâce à l’intralogistique.

 

Revamping : le bon partenaire pour se moderniser

Revamping : le bon partenaire pour se moderniser

Juil 13, 2022 | Solution intralogistique

Le revamping est aujourd’hui une nécessité pour l’industrie et les machines. Mais qu’est-ce que cela signifie et comment le mettre en œuvre ? Et plus important encore, avec qui ?

Faisons le point

Avant toute modernisation, il s’agit de de réaliser une étude préalable de la flotte de machines en votre possession et ce qu’il est nécessaire d’opérer comme transformation.

Rivankoi ?

Le revamping (ou rewamping) est une pratique de plus en plus courante de réparation d’un appareil en fin de vie. La finalité est de ne pas le remplacer mais de l’améliorer, de le faire évoluer en remplaçant les éléments usés ou encore en le modifiant pour répondre aux nouveaux besoins du processus de production, ou enfin de mettre la machine aux normes.

Appelé aussi rétrofit, c’est donc un ensemble d’actions ayant pour but d’accroître les performances machines et production, de les adapter à de nouvelles exigences techniques.

Pourquoi ?

Pour votre propre bénéfice ! En effet, le process est économique car on remplace juste des pièces et non la machine entière. De plus, il est beaucoup plus rapide de réaliser ces petites modifications. Il s’agit de ne remplacer que des pièces sur une machine existante, ce qui réduit le temps d’arrêt de la production.

Il s’agit aussi de répondre aux attentes écologiques et environnementales de notre société, de répondre aux normes et à la RSE, en pérennisant l’installation.

Moderniser uniquement le nécessaire sur une machine réduit le ROI de manière considérable tout en conservant la machine qui a encore de belles années devant elle, à condition d’opérer lorsqu’il le faut. De plus, migrer vers des éléments plus modernes offre les dernières fonctionnalités et augmente les performances de l’équipement. Il s’agit aussi de faciliter la prise en main par les opérateurs et augmenter leur efficacité.

Le revamping est donc gage d’une meilleure ergonomie, de performances améliorées ou encore d’une adaptation à cette modernisation par les opérateurs bien moindre qu’un changement intégral de l’équipement.

Et sinon ?

A votre avis ? Plus on retarde les investissements de modernisation et plus on augmente les pertes et performances. Le pire qui puisse arriver serait par ailleurs un arrêt total de la production.

La première raison d’une telle intervention est de mettre les machines en conformité avec les normes et réglementations en constante évolution notamment dans certains secteurs tels que l’aéronautique ou l’agroalimentaire où elles sont d’autant plus exigeantes. Or, opter pour de nouvelles machines représente un investissement conséquent alors qu’une simple mise à niveau de l’existant répondrait tant à ces nouvelles règles normatives comme à des économies pour l’entreprise. 

Tout équipement a une durée de vie de plusieurs dizaines d’années avec les évolutions technologiques affairées. En revanche, les éléments de la machine ont une durée de vie limitée à moins de dix ans. La machine dans son ensemble est soumise à une obsolescence

programmée. Elle peut donc tomber en panne si son suivi n’est pas correct et le remplacement des éléments non anticipé.

Le vieillissement des machines les rend moins performantes au cours des années : précision, répétition, qualité, taux de rebut ou cadences… Autant de facteurs de productivité qui sont vite limités au cours du temps.

Vous êtes prêts !

Donc finalement, le revamping se réfléchit dès l’investissement initial dans votre équipement. Puisque vous avez à cœur d’être aussi performant que résistant dans la durée, vos machines doivent l’être tout autant.

Par conséquent, le prestataire/fabricant que vous aurez choisi pour vous accompagner dans votre industrialisation doit vous proposer un contrat de maintenance mais aussi cette solution de revamping. Votre partenaire sera le plus à même de répondre à ces évolutions machines, puisque c’est lui qui vous les a fournies ou fabriquées.

Il n’y a donc pas lieu d’hésiter à le consulter.

Il vous conseillera dans cette modernisation et saura étudier avec vous les solutions adaptées à vos besoins ou vos propres évolutions de production.

MTKSA est donc là pour vous accompagner dans votre démarche, de sa conception à sa pérennisation !

 

De la maintenance du matériel de stockage automatisé

De la maintenance du matériel de stockage automatisé

Juin 2, 2022 | Palette automatisation

Votre entreprise s’est dotée de systèmes automatisés pour le transport, le port et le stockage de ses marchandises. Or, le travail ne s’arrête pas là, bien au contraire. Comme pour vos appareils domestiques, l’entretien régulier participe à sa durabilité et à son bon fonctionnement.

De quoi parle-t-on ?

L’entretien des machines réduit les dysfonctionnements et participe au maintien des cadences de la supply chain. Il existe plusieurs types de maintenance mais la plus importante sera celle qui ne mettra pas votre entrepôt, et donc votre entreprise, à l’arrêt à cause d’une panne.

Si la panne ne peut être évitée à 100%, la maintenance régulière a pour finalité de tendre vers le zéro défaut. Une maintenance préventive a un ROI qui peut se chiffrer à plusieurs millions d’euros pour les entreprises.

Il est donc nécessaire d’avoir une bonne maintenance.

L’anticipation comme gage de performance

S’équiper de machines et s’assurer qu’elles restent opérationnelles constituent le pilier de votre productivité. Par conséquent, vous aurez aussi des logiciels de gestion et de supervision adaptés et prévus pour votre entreprise et son matériel.

Un plan de maintenance bien préparé

Dès lors que vous prenez la décision d’intégrer des systèmes automatisés à vos entrepôts, vous devez prévoir, avec votre prestataire, un plan de maintenance qui inclut différents critères, en plus des contrôles réglementaires et normatifs ainsi que des textes de loi. Outre les instructions du fabricant, ces critères sont la spécificité des interventions, leur fréquence, l’analyse des éléments potentiellement à risques, le type de maintenance par type de machines, etc.

De plus, des règles de sécurité autour des machines seront mises en place, telles que des enceintes grillagées, des portes de sécurité, des voies sécurisées pour les flux de marchandises automatisés.

Maintenance curative

Dans le cas d’une panne impromptue, on parlera de maintenance curative. Il s’agit de “guérir” la machine. Et pour la guérir, on va changer une pièce défectueuse de la machine afin de la remettre en fonctionnement.

Ce type de maintenance reste un problème puisqu’elle peut mettre en péril la productivité de l’entreprise et dans le cas présent, de votre gestion des stocks. De même, vous n’êtes pas sûrs que le technicien de maintenance aura la pièce ou s’il lui faudra la commander.

Dans tous les cas, il s’agit donc de dépannage et cela peut impacter votre supply chain, voire la mettre à l’arrêt complet, ce qui n’est pas souhaitable.

Maintenance préventive

Voilà le fil conducteur de votre machine. Que ce soit un élévateur de palettes, un transtockeur ou un mini load, chaque machine répond à des normes strictes. La maintenance préventive garantit que vos machines restent opérationnelles. On ne parle pas de pièces d’usure pour rien, toutefois. Nombre de pièces servent constamment et nécessitent donc une surveillance. 

De fait, les logiciels de supervision seront vos meilleurs alliés soit pour la gestion de l’entrepôt soit pour la gestion des opérateurs, voire les deux. Il convient de garder un œil sur les informations qu’ils donneront.

Prévoir la maintenance des machines, c’est prévoir son temps d’arrêt pour l’intervention du technicien de maintenance si c’est nécessaire. C’est ainsi que ce dernier pourra également prévoir d’apporter des pièces de rechange en sachant pertinemment qu’une pièce va être défaillante sous peu.

Des machines & des techniciens

Les machines sont dépendantes de ce qu’on en fait.

Prendre soin de son matériel, c’est assurer la fluidité de la productivité de l’entreprise mais aussi réduire le stress que provoquerait une panne auprès des opérateurs et de la supply chain dans son ensemble.

Aussi, lorsque vous faites l’acquisition de systèmes automatisés pour votre entrepôt, vous aurez à cœur d’identifier le ou les plans de maintenance à leur bon fonctionnement en accord avec le fabricant, qui connaît ses machines mieux que quiconque. Déjà, il vous aura orienté sur la solution de transtockeur (ou autres) la plus adaptée à vos besoins. Il aura donc aussi déjà réfléchi à sa maintenance.