Transtockeur vs monte-palettes

Transtockeur vs monte-palettes

A chaque structure d’entrepôt sa solution !

En réalité, les deux systèmes peuvent se compléter bien que le monte-palettes s’accompagne généralement d’une solution de convoyage telle le transtockeur.

Quelle différence ?

Nous avons déjà expliqué ce qu’était un transtockeur dans un article dédié. 

Dans sa forme basique, l’élévateur est courant pour soulever plus haut qu’un transpalette. Quel que soit le modèle, il facilite le flux de marchandises entre les camions et les zones de stockage. Dans sa forme plus recherchée, c’est ce qu’on appelle un convoyeur vertical ressemblant à un monte-charge mais dont les capacités sont bien plus importantes.

On peut le considérer comme un connecteur entre plusieurs circuits de convoyage, entre deux transtockeurs situés à des niveaux différents par exemple. Il alimente une plateforme supérieure, un étage ou une mezzanine dans un même entrepôt. Il sert au transfert vertical de marchandises ou à leur arrivée depuis une unité de production. Le monte-palettes peut servir sur des lignes à plusieurs niveaux. On le retrouve régulièrement en tête du processus afin de charger et décharger les camions.

Ainsi, dans un entrepôt à plusieurs niveaux séparés (et non sur une seule hauteur), le monte-palettes va permettre de rejoindre un étage que le transtockeur, dont la hauteur certes non négligeable, ne peut atteindre.

Un monte-palettes peut être conçu à colonnes ou alors à partir d’un transtockeur et parfaitement s’intégrer dans un process automatisé.

Quels usages ?

Le monte-palettes peut aussi bien être manuel qu’automatisé. Tout dépend du flux marchandises de l’entreprise. Plus les flux sont importants et plus l’automatisation est nécessaire afin d’accélérer la productivité et réduire la fatigue des opérateurs.

Le principal avantage de cette double solution transtockeur/monte-palettes réside dans un aménagement en altitude plus important pour une surface au sol identique. Ensuite, la manutention n’est pas plus importante puisque le système est toujours automatisé.

L’élévateur de palettes intervient dans le transport de marchandises entre étages/plateformes et s’intègre dans un réseau, en entrée et/ou en sortie pour la charge et la décharge sur transpalette ou miniload. Le flux est possible en descente et en ascension.

Il lui est possible de supporter jusqu’à 2 tonnes par palettes et de tenir une cadence de 120 palettes/heure. De plus, le système peut atteindre les 40 mètres. On y trouve bien entendu un système de sécurité avec des barrières immatérielles, du grillage et des portes coupe-feu. Il peut tout aussi bien remplacer un monte-charge de bâtiment dont la capacité est limitée et demande une manutention humaine.

En termes de logistique, les surfaces et volumes étant optimisés par la création de niveaux, il faut un moyen fiable pour les desservir.

Comme le transtockeur, l’élévateur de palettes va fluidifier et accélérer les flux et optimiser la productivité et peut s’adapter à de très basses températures.

Le monte-palettes peut s’accompagner d’une table hydraulique, notamment en sortie d’entrepôt à des fins d’inspection avant expédition.

Une compatibilité systématique

En résumé, l’élévateur de palettes accompagne efficacement d’autres solutions de convoyages automatisées. Il est un connecteur entre les différents niveaux qui peuvent composer un entrepôt, entre les différents circuits qui composent une entreprise (produits semi-finis, stockage, entrée/sortie, inspection, etc.).

Ce système s’intègre dans une intralogistique optimale de l’entreprise afin de fluidifier les cadences de production. A l’instar de ces congénères robotisés, il est là pour améliorer la productivité de l’entreprise ainsi que les conditions de travail et la sécurité des opérateurs.

Une évaluation fine et détaillée des flux par le spécialiste permettra d’établir la solution qui s’adapte au mieux à l’entrepôt du client. 



Transtockeur vs monte-palettes

Le transtockeur palettes

Allié du stockage automatisé et facteur de création d’entrepôts de grande capacité, le transtockeur à palettes est assez courant dans la logistique des entrepôts. Il dispose de nombreux atouts qui vous permettront d’optimiser vos flux ainsi que la surface au sol.

Pourquoi entamer la réflexion de sa mise en œuvre ?

Pour toute entreprise de logistique en développement, il s’agit d’allier rapidité et efficacité afin de continuer à répondre à la demande tout en générant des bénéfices sans rogner sur la qualité de votre prestation. De même, cela signifie aussi automatiser la supply chain.

Pour stocker davantage quand on n’est pas en capacité d’étendre sa surface de magasinage, il faut penser en termes de hauteur. Aussi, votre entrepôt grandit. Il faut aussi réduire ou, a minima, maintenir la cadence malgré le développement physique de l’entreprise. L’automatisation va augmenter vos volumes d’activité, réduire les erreurs et risques ainsi que la fatigue de la manutention pour vos équipes tout en rendant vos livraisons et réceptions plus fiables.

En résumé, le développement de votre entreprise sur sa productivité passe par la réflexion sur l’automatisation et l’installation de matériel adapté.

Les points de vigilance

En collaboration avec la société qui répondra à votre besoin, les flux de votre entreprise seront analysés. La surface disponible d’entreposage sera étudiée, votre besoin sera adapté à votre développement, mais aussi à vos équipes. Car en plus de sa mise en place, il faudra former vos équipes à s’en servir, à pouvoir en assurer le bon fonctionnement.

Les délais pour que le transtockeur soit intégralement opérationnel (opérateurs compris) varie sur plusieurs semaines.

De surcroît, il ne faut pas oublier que l’investissement initial est conséquent. Cependant, si vous avez l’impression qu’il s’agit d’un budget, reprenez confiance en sachant que le ROI est atteint dans les trois ans. 

L’aménagement de l’entrepôt comme le choix du transtockeur sera étudié en collaboration entre l’entreprise et le fournisseur.

Pourquoi le transtockeur palettes ?

Dans un autre article, les différents modèles de transtockeurs ont été listés.

Le transtockeur palettes est la solution avec ses nombreuses options et systèmes. Une palette, on le sait, est une charge lourde. Une telle manutention ne sera donc plus l’affaire d’un cariste mais celui du transtockeur, quel que soit le modèle : automatisé, semi-automatisé ou avec opérateur.

De plus, il offre de diverses possibilités en termes de stockage : simple ou multiples profondeurs, une hauteur jusqu’à 50 mètres, sur rail droit ou canal…

L’aménagement de l’entrepôt imposera des contraintes, mais vous gagnerez déjà de la place dans les allées car le transtockeur sera plus étroit qu’un chariot cat. 5. Et qui dit des allées plus étroites dit davantage de stockage !

Préférer le transtockeur palettes prévu pour des charges très lourdes, c’est aussi permettre la manutention de produits plus légers. A l’inverse, choisir un Mini Load par exemple, prévu pour des charges légères, ne pourra servir à transporter des palettes. Qui peut le plus, peut le moins !

En clair

Optimiser votre entrepôt de forte capacité, développer votre entreprise de logistique, c’est opter pour un transtockeur adapté à vos besoins, aux attentes de votre supply chain. 

Réduire la pénibilité des logisticiens parce que le transtockeur déplace les marchandises ou les conduit d’un étage à l’autre en s’équipant d’un monte-charge entre deux, c’est aussi leur permettre de monter en compétences.

Votre supply chain est harmonisé car géré automatiquement. Les réceptions et livraisons atteignent un rendement optimum tandis que vos flux sont bien mieux ordonnés.

Quel que soit la structure et l’aménagement de votre bâtiment, vous trouverez forcément une solution adaptée à vos besoins.



Transtockeur vs monte-palettes

Choisir son transtockeur

La gestion d’un entrepôt passe par l’automatisation afin d’optimiser plusieurs facteurs tels que le coût, la précision ou encore l’espace. Le choix du système dépend tant de votre besoin que de votre espace de stockage et de ses caractéristiques. Quel qu’il soit, votre choix sera un investissement dont le ROI sera corrélé à l’utilisation que vous en faites. Dans le cas d’un fonctionnement H24, un système automatisé est aussi préconisé et l’amortissement se fera plus rapidement.

Transtockeur : rappel des avantages

Peu importe le type de transtockeur, il améliore votre espace et vous permet de réfléchir en termes de hauteur et non plus de surface au sol. On a déjà évoqué le gain de la surface au sol et notamment en cas d’agrandissement puisqu’il s’agit non plus d’augmenter au sol mais en hauteur. De plus, les allées de circulation dans l’entrepôt sont réduites de moitié par rapport à l’utilisation de chariots catégorie 5.

Le transtockeur intervient dans un process de rationalisation des outils de production et de distribution. En synergie avec un système de pilotage efficace, la productivité en est augmentée, à l’instar des performances et de la qualité.  Si l’investissement initial est significatif, ces systèmes améliorent les coûts d’exploitation et l’efficacité du stockage.

Il peut être utilisé dans une variété d’industries telles que les pièces détachées, l’agroalimentaire, l’industrie pharmaceutique, la distribution, la vente à distance, etc.

La productivité et les flux produits en termes horaires sont multipliés.

En résumé, le transtockeur a les avantages suivants :

  • Manipulation de différents types de chargement
  • Manipulation de charges lourdes et encombrantes
  • Accessibilité sur de grandes hauteurs jusqu’à plus de 50 mètres
  • Gain de surface au sol et donc gain de surface de stockage
  • Entièrement automatisé ou avec un opérateur
  • Gestion et vision des stocks en temps réel avec une solution informatique adaptée

    Quel système pour quel usage ?

    Il existe deux types de transtockeurs, trois modèles différents et autant de variantes.

    • Type Mini load : pour le stockage et l’enlèvement de charges unitaires, légères et aux dimensions réduites
    • Type Unit load : pour la manutention de palettes et de charges lourdes
    • Transtockeur simple avec nacelle et fourche télescopique ou un plateau téléscopique
    • Transtockeur double avec un système de préhension pouvant attraper une deuxième charge (palette ou colis) : du fait d’une double charge, la 2e profondeur est légèrement réhaussée par rapport à la 1ère pour laisser passer le système de renfort de la fourche.
    • Transtockeur canal : encore plus impressionnant, il rend possible le stockage de plusieurs palettes dans la profondeur d’un canal. Il est muni d’une navette pouvant se déplacer sur le canal et est relié à la nacelle par un câble.
    • La variante pour allées multiples où un seul transtockeur gère plusieurs allées grâce à des rails courbes et aiguillages
    • La variante pour places multiples qui ressemble au transtockeur double
    • La variante jumelée où plusieurs transtockeurs naviguent sur les mêmes rails

    Dans tous les cas, le système simple profondeur est généralement le meilleur allié performance en termes de rapidité de manutention du fait qu’il ne transporte qu’une seule charge à la fois, qu’elle soit très lourde ou non.

     

    Le système de préhension & son usage

    Là encore, les possibilités offertes par le transtockeur sont nombreuses ! Suivant vos besoins, l’extraction peut s’effectuer de diverses façons.

    Les palettes, bien évidemment, nécessitent des fourches télescopiques avec des bras reliés par un arbre de transmission motorisé. La motorisation sera simple ou double en fonction du modèle de transtockeur : simple ou double profondeur.

    Pour les bacs, on optera pour un système à pelle télescopique avec deux corps coulissants pour extraire. On peut aussi se munir d’une pelle à courroie motorisée.

    Pour une grande vitesse en charge et décharge ainsi qu’un mouvement régulier continu, dans certains cas, on peut préconiser une extraction avec des rayonnages palettes dynamiques à rouleaux offrant plusieurs positions de profondeur.

    Vos besoins : analyser les flux

    Comme pour tout achat, le choix du modèle s’imposera de lui-même en fonction de l’analyse de vos besoins, de l’infrastructure de votre entrepôt, de votre budget et surtout de vos flux marchandises.

    Le principe du flux dans un entrepôt est que tout ce qui rentre finit par sortir ! Réception, entrepôt, manutention, contrôle, fractionnement, picking, expédition… Ces flux, quels qu’ils soient, sont un coût d’exploitation. Les analyser, c’est évaluer le transtockeur qui correspondra au mieux à tout cela.

    Nos équipes vous accompagnent pour analyser vos attentes et adapter la solution au plus près : 

    • définir les hauteurs et couloirs de circulation, 
    • le système automatisé, semi-automatisé ou avec opérateur, 
    • les modèles, 
    • le système de préhension nécessaire ou encore les dimensions.
    Étude de cas : Analyse des flux

    Étude de cas : Analyse des flux

    Pourquoi analyser les flux de marchandises ? Un flux de marchandises concerne tout mouvement de matières, composants, sous ensembles, encours, produits finis sur l’ensemble de la chaîne de fabrication et de distribution. Si une usine fabrique tous ses produits suivant...