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Du bon usage d’un élévateur de palettes automatisé

Du bon usage d’un élévateur de palettes automatisé

Utiliser un élévateur de palettes est une chose, l’automatiser en est une autre. En effet, l’utilisation se fait différemment et les enjeux ne sont pas les mêmes. En revanche, ce qui est certain, c’est que l’automatisation fera gagner en sécurité et en temps.

De quoi parle-t-on ?

D’abord, l’élévateur de palettes est là pour assurer les déplacements verticaux (on parlera de convoyeurs), d’assurer la charge/décharge des camions ou encore lors de l’opération d’emballage ou d’apport de la marchandise à l’opérateur. En bref, comme son nom l’indique, il va élever les palettes/marchandises à plusieurs mètres du sol.

Automatiser pour optimiser

On ne se leurre pas : plus votre entrepôt gère de flux, plus il doit s’automatiser afin d’assurer des flux continus H24/7J. Les élévateurs manuels serviront dans de petits entrepôts ou sur de petites chaînes de production. En revanche, avec la demande digitale exponentielle, les systèmes automatisés ont une place de plus en plus prépondérante dans les entrepôts.

Un système : plusieurs missions

Un système de manutention peut servir à plusieurs chaînes logistiques tout comme il peut évoluer avec votre entreprise ou vos besoins, voire vos développements.

La table élévatrice

Tout est dans son nom, une fois encore. C’est une plateforme pouvant se lever et s’abaisser à la hauteur souhaitée. Cette table peut se composer d’une emprise de sol ou alors sur roulettes, de ciseaux pour le levage et la descente de la table et de la plateforme où se pose la marchandise.

La table est alimentée par un groupe hydraulique ou électrohydraulique qui va actionner les vérins reliés aux ciseaux. La table peut être commandée par une boîte boutons ou alors avec une pédale. Ses avantages sont indiscutables : stabilité de la plateforme, hauteur réglable, adaptable (gamme d’accessoires et convoyeurs pour accompagner le système, intégration dans un système de manutention plus vaste) et mobile (grâce à des socles sur roues ou un châssis). Sa capacité d’élévation est impressionnante puisqu’elle peut même être installée dans une fosse ou avec des ciseaux multiples. Enfin, la maintenance sur ce système est minime bien que nécessaire et obligatoire.

En entrée ou en intégration de système

En entrée de circuit, la table servira à charger les palettes à hauteur du système intralogistique ou alors à un poste d’inspection. En intégration, elle va compenser les différences de niveaux entre les convoyeurs de l’entrepôt ou encore pour lever la marchandise à la hauteur de l’opérateur afin d’en faciliter la manipulation pour assurer sa sécurité comme sa bonne santé.

Le convoyeur vertical

Communément appelé élévateur automatique de palettes, il s’intègre dans un système plus large pour déplacer les charges sur une hauteur de plusieurs mètres comme une mezzanine. La hauteur maximale étant de 40 mètres, cela vous donne tout loisir d’avoir plusieurs niveaux de stockage ! Il se gère donc dans un système plus large de convoyeurs grâce à des logiciels WCS et WMS. L’automatisation gère donc l’ensemble de la supply chain : de l’arrivée de la palette jusqu’au choix de son emplacement de stockage.

Le must

Le convoyeur vertical optimise les flux marchandises et la productivité, par conséquent. Avec une vitesse de croisière d’1 m/sec et supportant les basses températures (pour les entrepôts frigorifiques), il s’accompagne d’un système de sécurité avec des clôtures de protection.

On voit grand chez MTKSA

L’intégralité d’un système de transitique, l’intralogistique d’un entrepôt, tout se réfléchit en amont. La communication entre le client et le prestataire est essentielle afin de comprendre les enjeux, les besoins et les attentes. 

Chez MTKSA, on étudie votre projet et on analyse vos données de logistique puis on se fait force de proposition. L’automatisation d’un entrepôt est incontournable aujourd’hui et si l’investissement initial est conséquent, le ROI se fait dans les 3 ans. Il ne faut donc pas hésiter : cet investissement est important, mais vous le récupérez avec la réduction des déplacements, avec la préservation de la santé de vos collaborateurs et vous réduisez les erreurs grâce à la gestion par WMS.

 

Et si on en parlait ? 😉

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Des palettes & des machines

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Née dans les années 1940 aux Etats-Unis, la palette est un incontournable de la chaîne logistique pour le stockage et le transport des marchandises à travers le monde. A l’heure actuelle, environ un demi-milliard de palettes circulent chaque jour et existent aussi bien en dimensions standardisées qu’en sur-mesure.

Vous avez dit palette ?

Revenons d’abord sur les fonctions, caractéristiques et dimensions des palettes. 

Kesako ?

Une palette est faite d’un plateau (porte la charge), d’une traverse (planche horizontale assemblant les dés), de semelles (où sont placés les dés), de claires voies (espaces vides entre les planches) et de dés ou plots (cubes de bois entre semelle et plancher). Les dés sont essentiels pour supporter le plancher et avoir des encoches nécessaires au passage des fourches. Cet objet de manutention a plusieurs fonctions :

  • rassembler le plus de marchandises sur un seul support
  • réduire les dommages au sol et pour les marchandises lors de la manutention
  • transporter les marchandises à l’aide de machines
  • gérer le stocks aisément
  • optimiser le stockage

Quelles différences entre les palettes ?

Bien qu’aucune loi française ne réglemente leurs dimensions, les palettes sont aujourd’hui standardisées pour être utilisées dans le monde entier et surtout, réutilisables. Elles se sont démocratisées et différents formats labellisés sont actuellement sur le marché.

La palette EUROPE ou EPAL fait 1200 x 800 mm pour 140-145 mm de hauteur et un poids maximal de 30 kg. Résistante, la charge dynamique maximale supportée est de 1400 kg. Convenant pour une multi rotation, elle est réparable et réutilisable.

La demi-palette EUROPE a une longueur divisée de moitié : 800 x 600 mm pour un poids de 10 kg. Cette palette multi rotation est facilement manœuvrable et est utilisée pour le commerce de détail. Le quart de palette suit le même principe avec des dimensions restreintes de 600 x 400 mm pour moins de 7,5 kg. Emboîtable, elle peut être utilisée directement en distribution et dans le rayonnage des produits.

La palette américaine ou ISO est universelle. Pour des dimensions de 1200 x 1000 mm, elle possède 4 entrées et est faite de traverses à 3 chevrons et 2 découpes pour le passage des fourches. Utilisée aux USA, au Canada et au Japon, elle ne peut l’être en Europe car ne convient pas aux camions.

La palette chimique ou CP sert dans l’industrie chimique. Il existe des standards pour la CP correspondant à la qualité du matériau pour sa fabrication, ses dimensions, le marquage et les possibilités de réparation.

Comment choisir ?

La palettisation a plusieurs avantages mais le plus important, outre la protection des marchandises et la réduction des coûts de transport, est l’optimisation du flux logistique. Selon vos besoins correspondra un type de palette. En plus des dimensions, il faut prendre en compte son matériau de fabrication (bois, contreplaqué, bois pressé, plastique), son poids, son stockage et son utilisation. En effet, il n’y a pas de palette universelle. A chaque besoin correspond une palette : les produits à conditionner, la charge, la sensibilité, le stockage… De plus, bien qu’il n’y ait pas de lois concernant les palettes, elles sont soumises à des réglementations et des normes, notamment d’hygiène ou 

Dans tous les cas, le rôle des palettes n’est plus à démontrer : empilables, elles font économiser de la surface au sol et engendrent des gains de productivité. Enfin, elles représentent entre 5 à 7% du budget logistique d’une entreprise, soit 8 à 20% du CA global.

La manutention des palettes

Et à chaque palette correspond un engin de manutention ! Les palettes sont conçues pour être manipulées par un chariot élévateur, un miniload ou autre système de port de charge et de décharge adapté. Sous le plateau des palettes, on trouvera deux ou quatre entrées pour y insérer les fourches des chariots.

De la simple manipulation à la lourde charge

De fait, il existe nombre de systèmes de manipulation des palettes. On trouvera naturellement le transpalette électrique jusqu’aux systèmes transitiques pour le déplacement des charges lourdes dans un entrepôt en passant par les élévateurs de marchandises ou encore les transtockeurs.

En fonction du besoin et du type de marchandise ainsi que son stockage, il s’agit d’étudier la solution qui vous convient le mieux.



L’élévateur de palettes avec prise au sol pour garantir la sécurité dans l’entrepôt

L’élévateur de palettes avec prise au sol pour garantir la sécurité dans l’entrepôt

L’automatisation d’un entrepôt est déjà gage de sécurité pour vos équipes. Toutefois, l’augmentation de la surface de stockage en hauteur passe par la création de niveaux supplémentaires et demandent à poursuivre la robotisation. Comment continuer d’assurer la sécurité de l’entrepôt tant pour vos opérateurs que pour votre matériel ?

Intralogistique & supply chain : une sécurité strictement réglementée

L’installation d’un système automatisé répond à une réglementation très stricte.

De l’étude du matériel adapté à l’entrepôt à la maintenance, il s’agit d’un travail d’équipe qui se gère au quotidien.

Le fournisseur/fabricant

Le fabricant a un matériel qui répond à des normes strictes, réglementaires. Il devra fournir la documentation de son produit à son client. En fonction de l’aménagement de l’entrepôt, des niveaux à desservir, de la largeur des allées, etc. le fournisseur est tenu d’accompagner son matériel de solutions de sécurité : grilles de protection, couloirs aménagés, parois de protection, signaux sonores… De surcroît, les machines répondent à des ports de charges ajustées. Il est donc indispensable de s’en tenir à ses limites et à la sécurité afférente.

L’entreprise

De son côté, l’entreprise forme son personnel à l’utilisation des machines et les mesures préventives. Elle implique ses opérateurs dans le contrôle quotidien de l’ensemble des engins afin de repérer toute défaillance éventuelle. Si un système automatisé améliore la qualité de travail des employés, elle doit s’adjoindre à une garantie supplémentaire de sécurité. En plus de contrôles de routine, l’entreprise a l’obligation de faire effectuer des inspections réglementaires périodiques par des techniciens qualifiés indépendants.

Un travail d’équipe

Entreprise et prestataire doivent donc travailler ensemble pour remplir toutes ces conditions de sécurité. Et si la formation de l’ensemble des acteurs est nécessaire, la maintenance des machines l’est tout autant. La maintenance ne doit pas avoir lieu seulement lorsqu’une pièce d’usure arrive au terme de sa vie ou en cas de panne. La maintenance doit être régulière : au quotidien par les employés de l’entrepôt, hebdomadaire et mensuelle par le responsable sécurité, annuelle pour l’inspection technique règlementaire par du personnel qualifié indépendant.

 

Choisir le matériel adapté à la sécurité

Tout système automatisé doit se conformer aux normes de fabrication. Des contrôles réguliers assurent une bonne utilisation des matériels, la maintenance assure son utilisation sans panne imprévue. A l’instar d’une vérification générale obligatoire et faite par un organisme extérieur à l’entreprise, les opérateurs et responsables sécurité de l’entreprise ont aussi pour devoir de vérifier leur matériel au quotidien.

Ils sont les premiers utilisateurs des systèmes automatisés, ils courent donc plus de risques mais sont ceux qui connaissent les machines dans leur usage. Ils repèrent plus facilement lorsqu’un dysfonctionnement survient : de l’huile par terre, un bruit anormal, une lenteur…

La sécurité dans sa globalité passe donc par l’ergonomie du matériel et sa facilité d’utilisation par les opérateurs. Le zéro défaut/accident est impossible, tendre à ce but ne l’est pas, bien au contraire. 

La législation en vigueur norme donc la fabrication des engins élévateurs et réglemente leurs caractéristiques techniques. Et qui dit tel engin, dit tels éléments de sécurité et de prévention : le balisage des couloirs, un plan de circulation, la responsabilisation, les limites des machines et des hommes… A l’instar des obligations du fabricant, l’entreprise a aussi ses propres responsabilités :  former son personnel, contrôler régulièrement ses installations, assurer la maintenance périodique…

Une solution adaptable : la table élévatrice

Dans le panel de solutions proposées par MTKSA, la table élévatrice est un système simple ! Avec prise et dépose au sol, elle apporte une solution intermédiaire entre le déchargement et le chargement sur transpalette.

A l’instar des autres systèmes du fabricant, l’accès est sécurisé par des barrières immatérielles et du grillage. Il peut s’accompagner d’autres garanties en fonction de la configuration de l’entrepôt, du niveau, etc.

La manutention des palettes est possible jusqu’à une surface de 1500x1500mm pour une charge maximale de 1500 kg. La table élévatrice est d’autant plus pratique qu’elle est en mesure de transférer dans les deux sens. Enfin, la hauteur de levage est ajustable selon les besoins.

MTKSA répond aux besoins de chaque entreprise. Le fournisseur adapte ses machines de manutention aux caractéristiques des marchandises et des bâtiments en concertation avec son client. 

La sécurité est la clé de voûte d’un partenariat réussi entre l’entreprise et le fabricant. C’est ensemble qu’ils conçoivent la manutention automatisée d’un entrepôt ainsi que la mise en place des accès sécurisés et des mesures de prévention auprès des opérateurs. 

Les barrières immatérielles par exemple, ne prennent pas de place. En revanche, elles sont un signe visuel et visible pour l’ensemble des employés. Le grillage est aussi là pour éviter tant un accident de personne que de marchandise. 

Avec sa table élévatrice avec prise au sol, MTKSA met en œuvre une solution simple convenant à tout entrepôt et garantissant la sécurité des marchandises et des hommes.



Caractéristiques produits : Élévateurs de marchandises

Caractéristiques produits : Élévateurs de marchandises

Élévateurs de marchandises

L’élévateur transporte des marchandises entre plusieurs étages d’un bâtiment.

Il est associé à des convoyeurs en entrée et en sortie et permet ainsi la prise et la dépose de palettes avec un transpalette ou un chariot.

Le flux de marchandises est montant et descendant.

Caractéristiques des palettes transportées :

  • Largeurs de palettes : 800 / 1000 mm / jusqu’à 1500 mm
  • Longueurs de palettes : 600 /1000 / 1200 mm / jusqu’à 2500 mm
    (Longueurs supérieures possible)
  • Poids de palettes jusqu’à 1500 kg (supérieur après étude)
  • Cadence jusqu’à 120 palettes par heure Hauteur de levage jusqu’à 25 mètres

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  • Pour la logistique de votre entrepôt, entre la dalle et une mezzanine, ou une arrivée de marchandises depuis une unité de production. Faites installer un monte-palettes.
  • Dans votre usine de fabrication pour automatiser le transport de marchandises, de matières premières, de produits semi-finis entre les îlots de production et vers le stock.

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