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Élévateur de palettes électrique vs manuel : Quel est le meilleur choix pour votre entreprise ?

Élévateur de palettes électrique vs manuel : Quel est le meilleur choix pour votre entreprise ?

Déc 10, 2024 | Élévateur de palettes, Logistique entrepôt, Palette automatisation

L’élévateur de palettes, souvent aussi appelé transpalette, est un équipement essentiel dans la plupart des entrepôts. Il permet de déplacer facilement des palettes chargées, optimisant ainsi les opérations de manutention. Mais face à la multitude de modèles disponibles, un choix s’impose : élévateur électrique ou manuel ?

Cet article vous propose une analyse comparative détaillée pour vous aider à prendre la meilleure décision pour votre entreprise.

Élévateur de palettes manuel : La solution économique et polyvalente

Le transpalette manuel est l’option la plus simple et la plus abordable. Son fonctionnement repose sur un système hydraulique actionné par un levier.

Avantages :

  • Coût d’achat réduit : Investissement initial plus faible que pour un modèle électrique.
  • Maintenance minimale : Peu de pièces mobiles, ce qui réduit les risques de panne et les coûts d’entretien.
  • Léger et maniable : Facile à déplacer et à utiliser dans des espaces restreints.
  • Polyvalent : Peut être utilisé sur différents types de sols, même irréguliers.
  • Aucun besoin de recharge : Disponible à tout moment, sans contrainte d’autonomie.

Inconvénients :

  • Effort physique requis : Le levage et le déplacement des charges nécessitent un effort physique important, ce qui peut engendrer de la fatigue et des risques de blessures pour les opérateurs, surtout pour des utilisations intensives ou des charges lourdes.
  • Capacité de charge limitée : Généralement moins puissant que les modèles électriques.
  • Moins adapté aux longues distances : Le déplacement manuel de charges lourdes sur de longues distances peut être pénible et chronophage.

Élévateur de palettes électrique : Confort et productivité

Le transpalette électrique offre un confort d’utilisation et une productivité accrue grâce à sa motorisation. Il est équipé d’une batterie rechargeable qui alimente un moteur électrique pour le levage et le déplacement des charges.

Avantages :

  • Réduction de l’effort physique : Le moteur électrique prend en charge le levage et le déplacement des charges, limitant ainsi la fatigue et les risques de blessures pour les opérateurs.
  • Augmentation de la productivité : Déplacement plus rapide des palettes et manutention plus efficace des charges lourdes.
  • Capacité de charge supérieure : Permet de manipuler des palettes plus lourdes que les modèles manuels.
  • Adapté aux longues distances : Facilite le transport de charges sur de longues distances sans effort.
  • Fonctionnalités additionnelles : Certains modèles offrent des fonctionnalités avancées comme le pesage intégré, la levée rapide, etc.

Inconvénients :

  • Coût d’achat plus élevé : Investissement initial plus important que pour un modèle manuel.
  • Maintenance plus complexe : La présence de composants électriques et électroniques nécessite une maintenance plus régulière et plus coûteuse.
  • Temps de recharge : Nécessité de recharger la batterie, ce qui peut entraîner des interruptions de travail si la gestion de la recharge n’est pas optimisée.
  • Poids plus important : Moins maniable que le modèle manuel, surtout dans les espaces restreints.
  • Sensibilité aux conditions environnementales : Moins adapté aux sols irréguliers ou aux environnements humides.

Quel élévateur choisir ?

Le choix entre un élévateur électrique et manuel dépend de vos besoins spécifiques et de votre budget.

Optez pour un élévateur manuel si :

  • Vous avez un budget limité.
  • Vous manipulez des charges légères à modérées.
  • Vous utilisez l’élévateur occasionnellement et sur de courtes distances.
  • Vous travaillez dans un environnement exigu ou sur des sols irréguliers.

Optez pour un élévateur électrique si :

  • Vous privilégiez le confort et la sécurité de vos opérateurs.
  • Vous manipulez des charges lourdes ou volumineuses.
  • Vous utilisez l’élévateur intensivement et sur de longues distances.
  • Vous recherchez une productivité maximale.

Le choix entre un transpalette manuel et électrique dépendra des besoins spécifiques de votre entreprise.

Cependant, il est important de noter que le transpalette, qu’il soit manuel ou électrique, n’est pas la solution idéale pour le déplacement vertical de charges. Si vous devez transporter des palettes entre différents niveaux de votre entrepôt (mezzanines, étages), un convoyeur vertical sera beaucoup plus adapté.

Quelle est la différence entre un transpalette et un convoyeur vertical ?

  • Le transpalette est conçu pour déplacer des palettes horizontalement au sol. Il peut les soulever légèrement pour faciliter leur manutention, mais sa capacité de levage est limitée.
  • Le convoyeur vertical, quant à lui, est spécifiquement conçu pour le transport vertical de charges. Il s’agit d’un système motorisé qui soulève les palettes à la verticale sur plusieurs mètres de hauteur.

Avantages du convoyeur vertical :

  • Gain de place : Optimise l’espace au sol en utilisant la hauteur de l’entrepôt.
  • Sécurité accrue : Minimise les risques d’accident liés à la manutention manuelle de charges en hauteur.
  • Productivité améliorée : Permet un transfert rapide et efficace des palettes entre les différents niveaux.
  • Intégration facile : Peut être intégré à un système de convoyage existant pour automatiser les flux de marchandises.

En résumé :

  • Transpalette : Déplacement horizontal des palettes.
  • Convoyeur vertical : Déplacement vertical des palettes.

Si votre activité nécessite le transport vertical de palettes, n’hésitez pas à vous renseigner sur les solutions de convoyage vertical. Elles vous permettront d’optimiser votre espace, d’améliorer la sécurité et d’augmenter la productivité de votre entrepôt.

Monte-charge industriel : 5 innovations qui révolutionnent la manutention

Monte-charge industriel : 5 innovations qui révolutionnent la manutention

Déc 3, 2024 | Convoyeur vertical, Transtockeur

Le monte-charge industriel, outil indispensable pour le déplacement vertical de marchandises, a connu ces dernières années des avancées technologiques majeures. Loin de se limiter à une simple plateforme élévatrice, il intègre désormais des innovations qui améliorent considérablement la productivité et la sécurité des opérations de manutention. Découvrez dans cet article 5 innovations qui révolutionnent le secteur !

1. Systèmes de contrôle intelligents

L’intégration de systèmes de contrôle intelligents permet aux monte-charges d’optimiser leurs performances et d’assurer une sécurité accrue. Grâce à des capteurs et des algorithmes sophistiqués, ces systèmes peuvent :

  • Ajuster la vitesse et la trajectoire du monte-charge en fonction du poids de la charge et des conditions environnementales.
  • Détecter les obstacles et les situations dangereuses, comme une surcharge ou un déséquilibre, et déclencher des alertes ou des arrêts d’urgence.
  • Collecter des données sur l’utilisation du monte-charge, permettant ainsi une maintenance préventive et une optimisation de son fonctionnement.

Exemple : Un système de contrôle intelligent peut détecter une usure anormale des câbles et alerter les responsables de la maintenance avant qu’une panne ne survienne.

2. Motorisations éco-énergétiques

Les monte-charges nouvelle génération sont équipés de motorisations éco-énergétiques qui réduisent leur consommation d’énergie et leur impact environnemental. Ces motorisations permettent de réaliser des économies substantielles sur les coûts d’exploitation tout en contribuant à la protection de la planète.

Exemples :

  • Moteurs à aimants permanents : Plus efficaces et plus compacts que les moteurs traditionnels.
  • Systèmes de récupération d’énergie : Récupèrent l’énergie générée lors du freinage pour la réutiliser lors de la montée.
  • Variateurs de vitesse : Optimisent la consommation d’énergie en ajustant la vitesse du moteur en fonction des besoins.

3. Connectivité et IoT

L’intégration de technologies de l’Internet des objets (IoT) ouvre de nouvelles perspectives pour la gestion et la maintenance des monte-charges. Grâce à la connectivité, il est désormais possible de :

  • Surveiller l’état du monte-charge à distance et de recevoir des alertes en cas de dysfonctionnement.
  • Analyser les données d’utilisation pour optimiser les performances et la planification de la maintenance.
  • Contrôler le monte-charge à distance via une interface web ou mobile.

Exemple : Un technicien de maintenance peut accéder à distance aux données du monte-charge pour diagnostiquer un problème et commander les pièces détachées nécessaires avant même de se déplacer sur site.

4. Ergonomie et confort

Les fabricants de monte-charges accordent une attention croissante à l’ergonomie et au confort des utilisateurs. Les cabines sont conçues pour offrir un espace de travail agréable et sécurisé, avec des commandes intuitives et des systèmes d’éclairage et de ventilation performants.

Exemples :

  • Cabines spacieuses et ergonomiques : Offrant une meilleure circulation et un confort accru pour les opérateurs.
  • Commandes tactiles et intuitives : Facilitant l’utilisation du monte-charge et réduisant les risques d’erreur.
  • Systèmes de réduction des vibrations et du bruit : Améliorant le confort de travail et réduisant la fatigue des opérateurs.

5. Sécurité renforcée

La sécurité est au cœur des innovations en matière de monte-charges. De nouveaux dispositifs de sécurité minimisent les risques d’accident et protègent les opérateurs et les marchandises.

Exemples :

  • Systèmes de détection de présence : Empêchent le monte-charge de démarrer si une personne ou un objet se trouve dans la zone de danger.
  • Dispositifs antichute : Freinent la chute du monte-charge en cas de rupture des câbles.
  • Portes automatiques avec système de verrouillage : Empêchent l’accès à la cage d’ascenseur lorsque le monte-charge est en mouvement.

Les innovations technologiques transforment le monte-charge industriel en un équipement plus performant, plus sûr et plus respectueux de l’environnement. En intégrant ces avancées, les entreprises peuvent optimiser leurs opérations de manutention, améliorer la sécurité de leurs employés et réduire leur impact environnemental.

Élévateur de marchandises : Comment choisir le modèle adapté à votre entrepôt ?

Élévateur de marchandises : Comment choisir le modèle adapté à votre entrepôt ?

Nov 26, 2024 | Élévateur de palettes, Palette automatisation

Un élévateur de marchandises est un investissement important pour toute entreprise qui gère un entrepôt. Choisir le mauvais modèle peut entraîner des pertes de temps, d’argent et même des risques pour la sécurité de vos employés. Ce guide pratique vous aidera à naviguer dans la jungle des options et à sélectionner l’élévateur idéal en fonction de vos besoins spécifiques.

1. Analysez vos besoins

Avant de vous lancer dans la recherche d’un élévateur, posez-vous les bonnes questions :

  • Quel type de marchandises manipulez-vous ? (Poids, dimensions, fragilité…)
  • Quelle est la hauteur de levage nécessaire ? (Hauteur des rayonnages, accès aux mezzanines…)
  • Quel est l’espace disponible dans votre entrepôt ? (Allées étroites, zones encombrées…)
  • Quel est le type de sol ? (Béton lisse, sol irrégulier…)
  • Quelle est la fréquence d’utilisation de l’élévateur ? (Occasionnel, intensif…)
  • Avez-vous besoin de fonctionnalités spécifiques ? (Rotation des fourches, positionnement précis…)

En répondant à ces questions, vous définirez un cahier des charges précis qui vous guidera dans votre choix.

2. Explorez les différents types d’élévateurs

Il existe une multitude d’élévateurs de marchandises, chacun adapté à des besoins spécifiques. Voici les principaux types :

  • Chariots élévateurs frontaux : Les plus courants, polyvalents et adaptés à la plupart des applications.
    • Avantages : Robustesse, capacité de charge élevée, large gamme de modèles.
    • Inconvénients : Manœuvrabilité limitée dans les espaces restreints.
  • Chariots élévateurs à mât rétractable : Conçus pour les allées étroites et les hauteurs de levage importantes.
    • Avantages : Compacité, grande hauteur de levage, visibilité optimale.
    • Inconvénients : Capacité de charge généralement inférieure aux chariots frontaux.
  • Chariots élévateurs tridirectionnels : Permettent de manipuler des charges longues (tubes, planches…) dans des allées étroites.
    • Avantages : Optimisation de l’espace de stockage, polyvalence.
    • Inconvénients : Investissement plus important.
  • Gerbeurs : Idéaux pour la manutention de palettes à faible hauteur.
    • Avantages : Compacité, maniabilité, prix abordable.
    • Inconvénients : Hauteur de levage limitée.
  • Transpalettes : Utilisés pour le déplacement de palettes au sol sur de courtes distances.
    • Avantages : Simplicité d’utilisation, coût réduit.
    • Inconvénients : Pas de fonction de levage.
  • Plateformes élévatrices : Pour le transport vertical de marchandises entre différents niveaux.
    • Avantages : Sécurité, adaptabilité aux charges lourdes.
    • Inconvénients : Mobilité limitée.

3. Tenez compte des caractéristiques techniques

Outre le type d’élévateur, prenez en compte les caractéristiques techniques suivantes :

  • Capacité de charge : Exprimée en kilogrammes, elle doit être supérieure au poids des charges les plus lourdes que vous manipulez.
  • Hauteur de levage : Mesurée en mètres, elle doit correspondre à la hauteur de vos rayonnages ou de votre zone de stockage.
  • Type de mât : Simplex, duplex ou triplex, il détermine la hauteur de levage et la visibilité.
  • Type de motorisation : Thermique (diesel, GPL), électrique ou hybride. Le choix dépend de l’environnement de travail (intérieur/extérieur) et des contraintes d’émissions.
  • Pneumatiques : Pleins, bandages ou pneumatiques gonflables. Le choix dépend du type de sol et de l’intensité d’utilisation.
  • Ergonomie : Confort du poste de conduite, facilité d’utilisation des commandes, visibilité panoramique.

4. Privilégiez la sécurité

La sécurité est un critère primordial dans le choix d’un élévateur de marchandises. Assurez-vous que le modèle choisi est conforme aux normes de sécurité en vigueur et qu’il dispose des équipements suivants :

  • Freins efficaces : Pour immobiliser l’élévateur en toute sécurité.
  • Avertisseur sonore : Pour signaler la présence de l’élévateur.
  • Gyrophare : Pour une meilleure visibilité, surtout dans les zones encombrées.
  • Ceinture de sécurité : Obligatoire pour le cariste.
  • Dispositifs de protection contre les chutes d’objets : Grille de protection, dosseret de charge.

5. N’oubliez pas la maintenance

Un élévateur de marchandises est un équipement qui nécessite un entretien régulier pour garantir son bon fonctionnement et sa longévité. Renseignez-vous sur les conditions de maintenance proposées par le fabricant ou le distributeur :

  • Fréquence des entretiens : Préventive et corrective.
  • Disponibilité des pièces détachées : Délais de livraison, coûts.
  • Service après-vente : Réactivité, qualité du service.

En choisissant un élévateur facile à entretenir , vous limiterez les risques de panne et optimiserez sa durée de vie.

 

Choisir le bon élévateur de marchandises est essentiel pour optimiser votre logistique et garantir la sécurité de vos employés. En analysant vos besoins, en explorant les différents types d’élévateurs et en tenant compte des caractéristiques techniques et de la sécurité, vous ferez un investissement rentable et durable. 

N’hésitez pas à télécharger notre fiche technique pour vous aider à évaluer votre besoin !

Intralogistique automatisée : 5 astuces pour booster votre productivité sans vous ruiner

Intralogistique automatisée : 5 astuces pour booster votre productivité sans vous ruiner

Nov 19, 2024 | Solution intralogistique

Saviez-vous que les entreprises perdent en moyenne 20% de leur chiffre d’affaires à cause d’une mauvaise gestion de leur intralogistique ? Un chiffre qui donne à réfléchir, n’est-ce pas ? Heureusement, il existe des solutions pour optimiser vos flux internes et gagner en efficacité, même avec un budget limité.

Oubliez les idées reçues, l’automatisation n’est plus réservée aux géants de l’industrie. Aujourd’hui, des solutions accessibles et modulables permettent aux PME et ETI de booster leur productivité et de libérer leur potentiel.

Prêt à transformer votre entrepôt en une machine de guerre ? Découvrez nos 5 astuces pour automatiser votre intralogistique sans vous ruiner :

1. Optimisez l’agencement de votre espace

Avant de vous lancer dans l’achat d’équipements coûteux, commencez par réorganiser votre espace de stockage. Un agencement optimisé permet de fluidifier les déplacements, de réduire les distances parcourues et d’améliorer l’ergonomie des postes de travail.

Voici quelques pistes d’amélioration :

  • Analysez vos flux de marchandises : Identifiez les zones de congestion et les points de blocage.
  • Rationalisez l’implantation de vos stocks : Regroupez les articles qui sortent ensemble et privilégiez un stockage vertical pour gagner de la place.
  • Délimitez clairement les zones de réception, de stockage, de préparation de commandes et d’expédition.
  • Optimisez l’éclairage et la signalétique pour faciliter la circulation et l’identification des produits.

Un simple réaménagement de votre espace peut vous faire gagner un temps précieux et améliorer votre productivité sans investissement majeur.

2. Automatisez les tâches répétitives

L’automatisation ne signifie pas forcément robots et intelligence artificielle. Il existe de nombreuses solutions simples et abordables pour automatiser les tâches répétitives et chronophages, libérant ainsi vos équipes pour des missions à plus forte valeur ajoutée.

Exemples d’applications :

  • Etiquetage automatique : Imprimantes d’étiquettes connectées à votre système de gestion des stocks pour un étiquetage rapide et sans erreur.
  • Machines de banderolage : Pour filmer et sécuriser vos palettes en un temps record.
  • Systèmes de convoyage : Pour déplacer les produits d’un point A à un point B sans intervention humaine.

En automatisant ces tâches, vous réduisez les risques d’erreur, améliorez la sécurité de vos employés et gagnez en productivité.

3. Investissez dans des équipements polyvalents

Privilégiez les équipements modulables et adaptables à vos besoins. Des solutions polyvalentes vous permettront d’évoluer et de vous adapter aux changements de votre activité sans avoir à investir dans de nouveaux équipements.

Exemples d’équipements polyvalents :

  • Chariots élévateurs multidirectionnels : Capables de se déplacer latéralement, ils optimisent l’espace de stockage et facilitent la manutention des charges longues.
  • Robots collaboratifs (cobots) : Faciles à programmer et à redéployer, ils peuvent assister vos opérateurs dans diverses tâches (emballage, palettisation, assemblage…).
  • Systèmes de stockage modulaires : Adaptables à la taille et à la nature de vos produits, ils évoluent avec votre activité.

En choisissant des équipements polyvalents, vous optimisez votre investissement et vous assurez une flexibilité à long terme.

4. Misez sur la digitalisation

La digitalisation est un levier essentiel pour améliorer la gestion de votre intralogistique. Des solutions logicielles performantes vous permettent de suivre vos stocks en temps réel, d’optimiser vos flux et de piloter vos opérations avec précision.

Exemples d’outils digitaux :

  • Système de gestion d’entrepôt (WMS) : Pour gérer vos stocks, vos emplacements et vos mouvements de marchandises.
  • Système de gestion des transports (TMS) : Pour planifier et optimiser vos expéditions.
  • Applications mobiles : Pour faciliter la saisie des données et le suivi des opérations en temps réel.

En digitalisant vos processus, vous gagnez en visibilité , améliorez la traçabilité de vos produits et réduisez les coûts liés aux erreurs et aux retards.

5. Formez vos équipes

L’automatisation ne se résume pas à la technologie. L’humain reste au cœur du système. Il est donc primordial de former vos équipes aux nouveaux outils et aux nouvelles méthodes de travail.

Investissez dans la formation continue :

  • Sensibilisez vos employés aux enjeux de l’automatisation et aux bénéfices attendus.
  • Organisez des formations pratiques sur l’utilisation des nouveaux équipements et logiciels.
  • Encouragez le partage de connaissances et les bonnes pratiques.

En impliquant vos équipes dans le processus d’automatisation, vous favorisez l’adhésion , améliorez l’efficacité des opérations et maximisez le retour sur investissement.

 

L’automatisation de l’intralogistique n’est plus un luxe réservé aux grandes entreprises. Grâce à des solutions accessibles et modulables, les PME et ETI peuvent optimiser leurs flux internes, gagner en productivité et améliorer leur rentabilité.

N’attendez plus, libérez le potentiel de votre entreprise en adoptant dès aujourd’hui une stratégie d’automatisation adaptée à vos besoins et à votre budget.

Vous souhaitez en savoir plus sur les solutions d’automatisation pour votre secteur d’activité ? Contactez nos experts pour une étude personnalisée.

La révolution silencieuse : Comment la robotique collaborative transforme l’intralogistique

La révolution silencieuse : Comment la robotique collaborative transforme l’intralogistique

Oct 31, 2024 | Bureau d'étude intralogistique, Solution automatisation, Solution intralogistique

L’intralogistique connaît actuellement une véritable révolution grâce à l’intégration de la robotique collaborative. Cette technologie innovante permet aux entreprises d’optimiser leurs opérations, d’améliorer leur productivité et de gagner en flexibilité. Dans cet article, nous allons explorer en détail comment la robotique collaborative redéfinit les standards de l’efficacité en intralogistique.

 

 

Qu’est-ce que la robotique collaborative en intralogistique ?

La robotique collaborative, ou « cobotique », désigne l’utilisation de robots conçus pour travailler aux côtés des humains dans un environnement partagé. En intralogistique, ces robots assistent les employés dans diverses tâches comme la manutention, le tri ou la préparation de commandes.

 

 

Les avantages de la cobotique pour l’intralogistique

L’intégration de robots collaboratifs dans les entrepôts et centres de distribution offre de nombreux bénéfices :

  • Augmentation de la productivité
  • Réduction des erreurs et amélioration de la précision
  • Soulagement des employés pour les tâches pénibles
  • Flexibilité accrue des opérations
  • Optimisation de l’espace de stockage

 

 

Les différents types de robots collaboratifs en intralogistique

Plusieurs catégories de cobots sont utilisées en intralogistique :

  • Robots de picking
  • AGV (véhicules à guidage automatique)
  • Bras robotisés pour la palettisation
  • Robots de tri

 

 

Comment la robotique collaborative améliore l’efficacité intralogistique

L’intégration de cobots dans les processus intralogistiques permet d’optimiser de nombreux aspects des opérations.

Optimisation du picking et de la préparation de commandes

Les robots collaboratifs assistent efficacement les préparateurs de commandes :

  • Guidage vers les emplacements de picking
  • Transport des articles prélevés
  • Vérification des quantités prélevées

Selon une étude, l’utilisation de cobots peut augmenter la productivité du picking de 50 à 70%.

Automatisation flexible de la palettisation

Les bras robotisés collaboratifs offrent une solution flexible pour la palettisation :

  • Adaptation rapide aux différents formats de produits
  • Réduction de la pénibilité pour les opérateurs
  • Optimisation de l’utilisation de l’espace des palettes

Fluidification des flux logistiques internes

Les AGV collaboratifs permettent d’optimiser les déplacements au sein de l’entrepôt :

  • Transport automatisé des marchandises entre les zones
  • Réduction des temps d’attente et des goulots d’étranglement
  • Flexibilité des parcours en fonction des besoins

 

 

Les défis de l’intégration de la robotique collaborative

Malgré ses nombreux avantages, l’adoption de la cobotique en intralogistique présente certains défis à relever.

Investissement initial et retour sur investissement

L’acquisition de robots collaboratifs représente un investissement conséquent. Il est essentiel d’évaluer précisément le retour sur investissement potentiel avant de se lancer.

Formation des équipes

L’intégration de cobots nécessite de former les employés à travailler avec ces nouvelles technologies. Un accompagnement au changement est indispensable pour une adoption réussie.

Sécurité et réglementation

La cohabitation entre humains et robots soulève des questions de sécurité. Il est impératif de respecter les normes en vigueur et de mettre en place les dispositifs de sécurité adaptés.

 

 

Exemples concrets d’utilisation de la robotique collaborative en intralogistique

De nombreuses entreprises ont déjà adopté avec succès la cobotique dans leurs opérations intralogistiques.

Cas d’étude : L’entrepôt du futur d’Amazon

Amazon utilise massivement les robots collaboratifs dans ses centres de distribution :

  • Robots de transport Kiva pour déplacer les étagères
  • Bras robotisés pour la palettisation
  • Drones pour l’inventaire

Résultats : productivité multipliée par 4 et réduction des coûts opérationnels de 20%.

L’expérience de DHL avec les cobots de picking

DHL a déployé des robots collaboratifs de picking dans plusieurs de ses entrepôts :

  • Assistance au prélèvement des articles
  • Guidage des opérateurs
  • Transport des bacs de commandes

Bilan : augmentation de 30% de la productivité du picking.

 

 

L’avenir de la robotique collaborative en intralogistique

Les perspectives d’évolution de la cobotique en intralogistique sont prometteuses.

Tendances technologiques

Plusieurs innovations vont façonner l’avenir de la robotique collaborative :

  • Intelligence artificielle et apprentissage automatique
  • Réalité augmentée pour guider les opérateurs
  • Capteurs toujours plus performants

Vers une collaboration homme-robot toujours plus étroite

L’objectif est de créer une véritable synergie entre les capacités humaines et robotiques pour une efficacité maximale.

 

 

La robotique collaborative, un levier d’efficacité incontournable

La robotique collaborative représente une opportunité majeure pour les entreprises souhaitant optimiser leurs opérations intralogistiques. En combinant les forces des humains et des robots, elle permet d’atteindre des niveaux inédits de productivité et de flexibilité.
Pour rester compétitives, les entreprises doivent dès aujourd’hui s’intéresser de près à cette technologie et envisager son intégration dans leurs processus.

Vous souhaitez en savoir plus sur les solutions d’automatisation pour votre intralogistique ? N’hésitez pas à consulter notre guide complet sur l’automatisation des entrepôts.

 

 

Foire aux questions

Quel est le coût moyen d’un robot collaboratif pour l’intralogistique ?

Le prix d’un cobot varie généralement entre 20 000 et 100 000 euros selon ses capacités. Il faut également prendre en compte les coûts d’intégration et de formation.

 

Quels sont les principaux fabricants de robots collaboratifs pour l’intralogistique ?

Les leaders du marché incluent Universal Robots, KUKA, ABB et Fanuc. Chacun propose des gammes adaptées aux besoins spécifiques de l’intralogistique.

 

Quelle est la durée de vie moyenne d’un robot collaboratif en entrepôt ?

Dans des conditions normales d’utilisation, un cobot peut fonctionner efficacement pendant 5 à 10 ans. Une maintenance régulière permet d’optimiser sa longévité.

 

La robotique collaborative va-t-elle remplacer totalement les employés en intralogistique ?

Non, l’objectif est plutôt une collaboration homme-robot. Les cobots prennent en charge les tâches répétitives ou pénibles, permettant aux employés de se concentrer sur des activités à plus forte valeur ajoutée.