Mar 6, 2023 | Mécanisation, Solution automatisation
On est bien d’accord, on ne peut pas tout automatiser. Déjà, parce que cela représente un coût. Ensuite, parce que tout ne le mérite peut-être pas. Automatiser signifie prévoir les besoins à venir.
Le temps de la réflexion
L’automatisation est incontournable aujourd’hui pour toute entreprise. On la retrouve à tous les niveaux, de la technologie la plus insignifiante à la plus imposante. C’est donc à l’entreprise de réfléchir à ce qui lui est nécessaire.
On fait le tour !
Un tel projet demande à analyser l’existant. Il s’agit de mettre en exergue ce qui peut être amélioré par l’automatisation. Ainsi, on étudie :
- les processus logistiques : gestion des stocks, préparation de commandes, organisation du travail
- l’analyse des flux actuels pour anticiper ceux à venir
- l’utilisation des espaces : densité de stockage, agencement des postes de travail, pertes d’espaces…
- les procédures de travail : productivité, sécurité, pénibilité…
- les moyens technologiques déjà en place : logiciels, systèmes…
Cet état des lieux va permettre l’analyse de l’intralogistique et les possibilités et besoins d’optimisation.
On se demande pourquoi
La première étape validée, il est temps de penser aux objectifs à long terme à atteindre. Les solutions logistiques dépendent de ceux-ci :
- Quelles sont les perspectives de croissance ?
- Quelle sera la stratégie commerciale ?
- Quel ROI doit permettre cet automatisation et dans quel délai ?
- Quelle est la capacité d’investissement dans l’automatisation ?
Ces interrogations sont nécessaires, réfléchir aux objectifs doit aider à déterminer quelle automatisation correspond aux besoins de l’entreprise.
On se projette
Concevoir l’aménagement et le plan de réalisation se font avec le prestataire qui sera choisi pour vous accompagner dans ce changement. De fait, en connaissant votre logistique actuelle, en ayant analysé vos flux et en connaissant vos objectifs, vous pourrez rédiger un cahier des charges très précis.
De fait, l’entreprise doit insister sur deux points : la définition des processus cibles et les équipements automatisés qui doivent être mis en place.
Le temps du changement
Il faut aussi comprendre quelles différences il y a entre un entrepôt manuel et un automatisé.
Dilemme pas si cornélien
D’un côté, un entrepôt manuel est facile à redimensionner, on peut recruter ponctuellement des opérateurs pour les pics saisonniers. Les processus sont simples à comprendre et à gérer. Il convient à de petites quantités de marchandise et de stockage. Toutefois, les erreurs sont fréquentes surtout lors de la préparation des commandes, et la main-d’œuvre peut représenter un coût élevé.
De l’autre, l’automatisation réduit les coûts d’exploitation notamment avec une superficie et un fonctionnement à cadences élevées. De même, il réduit les erreurs et la pénibilité tout en améliorant la sécurité. Enfin, dans un secteur où le recrutement est tendu, l’automatisation vient pallier la problématique. L’investissement peut être élevé mais est amorti par les économies dans les coûts de fonctionnement. En revanche, l’automatisation ne se fait pas sans interruption de l’activité. Il faut donc prévoir la transition progressivement autant que possible.
Tu veux ou tu veux pas ?
Les principales raisons de l’automatisation sont donc la réduction des coûts d’exploitation et l’augmentation de la productivité. Les avantages sont effectivement nombreux :
- réduction des coûts et augmentation de la productivité
- réduction du nombre d’erreur et augmentation de la qualité de service
- réduction de la pénibilité tout en recentrant les opérateurs sur des tâches à plus forte valeur ajoutée
Par où commencer ?
Chaque étape de la supply chain peut être automatisée :
- réception et expédition des marchandises
- stockage
- préparation des commandes et emballage
- la gestion des flux et leur analyse
De même, il y a plusieurs niveaux d’automatisation, allant du simple logiciel de machine learning aux engins et véhicules automatisés.
Amateur ou initié ?
Un logiciel d’apprentissage automatique par des algorithmes va apprendre de lui-même les données qu’on lui donne à analyser. Ce logiciel pourra aider à traiter les commandes, à fluidifier les opérations et surtout, d’apprendre des expériences passées pour anticiper les situations à venir. Ces logiciels peuvent être couplés à des robots qui prendront en charge des tâches manuellement pénibles.
Dès lors, les véhicules guidés automatisés (AVG) peuvent intégrer l’intralogistique : autonomes, ils vont s’occuper de la manutention et du stockage. ils sont contrôlés et programmés par un logiciel. Ces engins vont réduire les coûts de main-d’œuvre, améliorer la sécurité et augmenter la productivité autant que de réduire les délais : les AGV peuvent travailler à des cadences soutenues.
Enfin, le top du top, c’est de couronner cette automatisation d’un système de gestion d’entrepôt, un WMS. Ce dernier va automatiser l’ensemble de l’intralogistique et comprend toutes les procédures de gestion des stocks dont la réception, le stockage, le suivi et l’expédition.
What else ?
Bien évidemment, le tout s’accompagne généralement d’un système de convoyeurs, de palettiseurs, de transstockeurs… Ces engins de manutention, de levage et de stockage sont extrêmement courants dans les entrepôts ayant une supply chain lourde. Grâce à ces engins, les marchandises suivent les circuits. Ils regroupent plusieurs avantages : simplicité (ordre en un clic), précision, vitesse.
Aime ta méca… ah non, MTKSA !
Rien de tel qu’un prestataire en intralogistique globale ! Par conséquent, on n’hésite pas à vous dire de nous contacter 😉
De la réflexion à la mise en place du système qui correspond à vos attentes, nos équipes sont aux petits soins pour remplir votre cahier des charges et répondre à vos interrogations.
Alors, vous hésitez encore ?
Fév 27, 2023 | Solution automatisation
Votre cahier des charges est prêt, vous savez quelles zones vous souhaitez automatiser. Il s’agit maintenant de savoir avec quoi. Les solutions sont aussi nombreuses que les objectifs à remplir.
Que du bonheur !
L’automatisation d’entrepôt, on ne le répètera jamais assez, est nécessaire dans la conjoncture actuelle où les achats en ligne augmentent de manière exponentielle.
Une meilleure gestion
L’automatisation va optimiser la gestion des stocks grâce à un WMS : il est en mesure d’analyser les données de la supply chain, de contrôler les stocks et d’assurer un inventaire en continu. Il y a une véritable traçabilité des marchandises.
De plus, la productivité sera accrue même en cas de cadence élevée : l’automatisation peut permettre à l’entrepôt de fonctionner H24/7J. Les flux sont continus et fluides.
L’horreur du vide
Eh oui, la nature ayant horreur du vide, l’automatisation va permettre l’optimisation de l’espace de l’entrepôt. S’il n’est pas possible de l’agrandir au sol, on le fera en hauteur ! On peut aussi rentabiliser l’espace en réduisant la largeur des allées, en augmentant les espaces de stockage.
Une plus grande qualité de vie au travail
Les engins de manutention automatisés vont se charger des tâches répétitives et pénibles. Ainsi, les opérateurs gagnent en qualité de vie au travail et surtout, ils peuvent se recentrer sur des tâches à plus forte valeur ajoutée. L’automatisation va aussi réduire le nombre d’accidents et d’erreurs.
Les différents types de stockage
Les stockages dépendent des contraintes techniques de l’entrepôt existant (s’il doit s’y agencer), des besoins et objectifs de l’entreprise ainsi que du type de marchandises.
Le multi-colonne
Ce système de stockage est vertical, avec des tiroirs à translation et des colonnes multiples. Il convient aux charges légères qui doivent être stockées ou prélevées à haute fréquence. Grâce à cela, on utilise au mieux l’espace. Les tiroirs peuvent être divisés et adaptés aux besoins pour faciliter la circulation des marchandises.
Les carrousels verticaux ou horizontaux
Ces systèmes automatiques se basent sur des rayonnages tournants. Les verticaux tourneront donc verticalement dans les deux sens pour guider la marchandise du lieu de stockage jusqu’à la collecte par le chemin le plus rapide. Il optimise donc l’espace vertical. Les horizontaux sont quant à eux disposés avec un axe de rotation horizontal. Les marchandises sont apportées à l’opérateur bien que ce soit moins ergonomique. Ce système convient aux espaces limités verticalement.
Le transstockeur et le miniload
Le système miniload est une structure à une ou deux colonnes pour charges légères. Les rayonnages sont parallèles les uns aux autres, divisés par des couloirs étroits où se déplacent les transstockeurs. Les miniloads récupèrent les marchandises et les conduisent dans la zone de picking, d’emballage ou d’expédition. Le système de prélèvement est automatique, garantit productivité, vitesse et sécurité.
Le transstockeur répond des mêmes principes mais il peut manipuler des charges plus lourdes. Le système se compose d’un cadre mobile vertical sur une colonne qui se déplace horizontalement sur un couloir délimité par deux rayonnages. On retrouvera le transtockeur dans les entrepôts d’une hauteur supérieure à 12 m.
La navette
Ce système est constitué de rayonnages parallèles divisés en couloirs étroits dans lesquels les navettes se déplacent pour attraper les marchandises et les mener à l’extrémité du couloir. Quand elles y arrivent, les marchandises sont abaissées jusqu’au point de prélèvement. Ce système s’installe facilement et peut évoluer. Il peut se coupler avec d’autres systèmes automatiques en fonction des besoins de l’entrepôt.
On gère pour vous
Pas simple de s’y retrouver ? Normal, c’est pour ça qu’il existe des spécialistes de l’intralogistique et des systèmes automatisés.
Spoiler ? Nous 😉
On en parle ?
Déc 8, 2022 | Élévateur de palettes, Palette automatisation
Utiliser un élévateur de palettes est une chose, l’automatiser en est une autre. En effet, l’utilisation se fait différemment et les enjeux ne sont pas les mêmes. En revanche, ce qui est certain, c’est que l’automatisation fera gagner en sécurité et en temps.
De quoi parle-t-on ?
D’abord, l’élévateur de palettes est là pour assurer les déplacements verticaux (on parlera de convoyeurs), d’assurer la charge/décharge des camions ou encore lors de l’opération d’emballage ou d’apport de la marchandise à l’opérateur. En bref, comme son nom l’indique, il va élever les palettes/marchandises à plusieurs mètres du sol.
Automatiser pour optimiser
On ne se leurre pas : plus votre entrepôt gère de flux, plus il doit s’automatiser afin d’assurer des flux continus H24/7J. Les élévateurs manuels serviront dans de petits entrepôts ou sur de petites chaînes de production. En revanche, avec la demande digitale exponentielle, les systèmes automatisés ont une place de plus en plus prépondérante dans les entrepôts.
Un système : plusieurs missions
Un système de manutention peut servir à plusieurs chaînes logistiques tout comme il peut évoluer avec votre entreprise ou vos besoins, voire vos développements.
La table élévatrice
Tout est dans son nom, une fois encore. C’est une plateforme pouvant se lever et s’abaisser à la hauteur souhaitée. Cette table peut se composer d’une emprise de sol ou alors sur roulettes, de ciseaux pour le levage et la descente de la table et de la plateforme où se pose la marchandise.
La table est alimentée par un groupe hydraulique ou électrohydraulique qui va actionner les vérins reliés aux ciseaux. La table peut être commandée par une boîte boutons ou alors avec une pédale. Ses avantages sont indiscutables : stabilité de la plateforme, hauteur réglable, adaptable (gamme d’accessoires et convoyeurs pour accompagner le système, intégration dans un système de manutention plus vaste) et mobile (grâce à des socles sur roues ou un châssis). Sa capacité d’élévation est impressionnante puisqu’elle peut même être installée dans une fosse ou avec des ciseaux multiples. Enfin, la maintenance sur ce système est minime bien que nécessaire et obligatoire.
En entrée ou en intégration de système
En entrée de circuit, la table servira à charger les palettes à hauteur du système intralogistique ou alors à un poste d’inspection. En intégration, elle va compenser les différences de niveaux entre les convoyeurs de l’entrepôt ou encore pour lever la marchandise à la hauteur de l’opérateur afin d’en faciliter la manipulation pour assurer sa sécurité comme sa bonne santé.
Le convoyeur vertical
Communément appelé élévateur automatique de palettes, il s’intègre dans un système plus large pour déplacer les charges sur une hauteur de plusieurs mètres comme une mezzanine. La hauteur maximale étant de 40 mètres, cela vous donne tout loisir d’avoir plusieurs niveaux de stockage ! Il se gère donc dans un système plus large de convoyeurs grâce à des logiciels WCS et WMS. L’automatisation gère donc l’ensemble de la supply chain : de l’arrivée de la palette jusqu’au choix de son emplacement de stockage.
Le must
Le convoyeur vertical optimise les flux marchandises et la productivité, par conséquent. Avec une vitesse de croisière d’1 m/sec et supportant les basses températures (pour les entrepôts frigorifiques), il s’accompagne d’un système de sécurité avec des clôtures de protection.
On voit grand chez MTKSA
L’intégralité d’un système de transitique, l’intralogistique d’un entrepôt, tout se réfléchit en amont. La communication entre le client et le prestataire est essentielle afin de comprendre les enjeux, les besoins et les attentes.
Chez MTKSA, on étudie votre projet et on analyse vos données de logistique puis on se fait force de proposition. L’automatisation d’un entrepôt est incontournable aujourd’hui et si l’investissement initial est conséquent, le ROI se fait dans les 3 ans. Il ne faut donc pas hésiter : cet investissement est important, mais vous le récupérez avec la réduction des déplacements, avec la préservation de la santé de vos collaborateurs et vous réduisez les erreurs grâce à la gestion par WMS.
Et si on en parlait ? 😉
Déc 1, 2022 | Logistique entrepôt, Palette automatisation, Solution automatisation
Le convoyeur automatique est le système de manutention le plus courant utilisé en entrepôt car il va vous permettre de gagner du temps. Faisons le point.
Des entrepôts : des convoyeurs
Définition
D’après le dictionnaire, le convoyeur est un appareil de manutention continue en circuit fermé, servant au transport aérien ou au sol de charges ou de matériaux. Tout est dit, le système est là pour vous faciliter la vie, que ce soit de manière horizontale ou verticale, voire sur plan incliné (eh bien oui, la terre est ronde et non parfaitement plate).
Il s’agit donc d’opérer l’acheminement des marchandises dans un entrepôt ou dans ses différentes zones logistiques. La manutention continue n’est alors plus effectuée par des opérateurs, l’installation automatisée effectue l’approvisionnement ou le stockage sur la supply chain.
Pendant le transport des marchandises, des opérations peuvent être effectuées.
Les typologies
Les convoyeurs sont nombreux, autant qu’il y a de supply chains. Parmi les plus courants, on peut citer :
- les convoyeurs à rouleaux pour le transfert de marchandises ou de produits à dimensions contraintes (caisses, boîtes).
- les convoyeurs à chaînes pour les charges lourdes à cause de leur structure d’appui au sol qui les rend difficilement convoyables sans incident autrement (palettes, containers).
- les convoyeurs à bandes pour le vrac de produits sur courte distance (mines, carrières, construction, agriculture et agroalimentaire par exemple).
- les élévateurs à godets pour les carrières par exemple ou dans la sidérurgie pour le levage.
- les transporteurs à vis sans fin pour des solides de petite taille (granules, cristaux, poudres) ou semi-liquides (pâte, boue) à débit important.
- les convoyeurs à air comprimé pour les charges légères à grande vitesse.
En entrepôt
Plus généralement, un entrepôt de marchandises utilisera des convoyeurs à rouleaux ou à chaînes. Sur le même principe qu’un tapis roulant (cf. en supermarché lorsque vous faites vos courses et que vous allez à la caisse), le convoyeur se munit d’une bande de roulement à surface lisse, d’une tôle métallique pour son support, un tambour de tête et un de queue générant le mouvement, d’une dispositif de réglage de tension et bien sûr d’un moteur électrique.
De l’utilisation d’un convoyeur automatique
Qu’il soit vertical, horizontal ou sur plan incliné, le convoyeur est très polyvalent. Ses applications sont nombreuses dans un même entrepôt et cela va se définir dès l’étude de projet.
Le transfert des marchandises
En premier lieu, le convoyeur est là pour assurer le lien entre différents points de la plateforme logistique. Il permet de relier deux entrepôts, un entrepôt à une production, d’une production à la zone de stockage…
Les opérations dans le cycle d’une marchandise
Une marchandise arrive, est stockée, est parfois transformée puis expédiée. De fait, les convoyeurs vont être installés dès les quais puis permettront un lien avec différentes zones de stockage en fonction de la marchandise. Ces marchandises pourront ensuite être acheminées vers des opérateurs logistiques afin de préparer le produit à une expédition à terme. En bref, les convoyeurs assurent la charge et la décharge des produits sans intervention humaine.
Quels avantages ?
L’automatisation a plusieurs finalités que vous aurez comprises :
- gain financier : si l’investissement initial est lourd (tiens, c’est de circonstance), le ROI est rapide et avec une maintenance régulière, l’automatisation est un investissement de longue durée.
- gain de productivité : l’automatisation des tâches à faible valeur ajoutée permet de dispatcher les opérateurs vers de nouvelles fonctions et surtout permet des flux continu H24/7J. De plus, les erreurs sont réduites grandement grâce à la gestion automatisée (WMS)
- gain de sécurité : les opérateurs ne sont plus soumis au port de charge, les accidents sont réduits.
- adaptabilité : les systèmes peuvent être adaptés quasiment à tous les entrepôts, ils sont modifiables et peuvent accompagner votre évolution logistique.
Votre convoyeur @MTKSA
Chez MTKSA, on réfléchit avec vous sur la solution de mécanisation des flux adaptée à vos besoins. En effet, le convoyage peut aussi s’opérer de manière verticale entre les différents niveaux de votre entrepôt. Là encore, le transfert vertical peut se réaliser grâce à des élévateurs.
Notre mission est de vous aider à automatiser et donc optimiser vos flux de marchandises pour vous faire gagner en productivité et en sécurité.
Le déplacement vertical
Nous avons l’expertise et l’expérience nécessaire pour vous accompagner dans le système qui vous conviendra le mieux. On le sait, les entrepôts peuvent très rarement s’agrandir au sol. Par conséquent, ils prennent de la hauteur à condition d’être équipés d’un système transitique adapté. Sa mission ? Transporter automatiquement les produits vers des lignes sur différents niveaux, les alimenter et assurer les allers-retours tout en préservant vos opérateurs de ces tâches répétitives, fatigantes et risquées.
Le déplacement horizontal
Plusieurs systèmes peuvent s’associer. Il ne suffit pas d’assurer le déplacement des marchandises d’un niveau à l’autre. S’il peut s’effectuer de manière horizontale aussi, c’est même la première étape. En effet, même si vous ne stocker qu’au sol, la manutention n’en reste pas moins éreintante et aujourd’hui, toute perspective d’évolution de votre entreprise passe par une transformation de vos méthodes en vous automatisant. Les convoyeurs sont aussi là pour assurer la charge et le déchargement des produits sur les quais et dans les camions, ils peuvent apporter la marchandise auprès des opérateurs pour l’emballage ou la production.
On en parle ? 😉
Sep 21, 2022 | Bureau d'étude intralogistique, Marque employeur
MTKSA est une entreprise française spécialisée dans la conception, la fabrication et l’intégration de systèmes mécaniques et/ou automatisés dans la manutention et le stockage.
Forte de 10 ans d’expérience et de 63 projets aboutis, l’entreprise propose aussi une offre d’étude et de conseil pour vos attentes et atteindre vos objectifs.
Jean-Baptiste FAVEL, chef de projet technique
JB, de son surnom, est ingénieur de formation en alternance, possède un DUT génie mécanique et sort d’une école d’ingénieur. Il a passé 6 ans dans deux entreprises différentes avant d’embarquer dans l’aventure MTKSA comme chef de projet.
Son arrivée s’est faite pour le repas de Noël : trop top !
Que fais-tu chez MTKSA ?
Je suis chef de projet technique avec une spécialisation en mécanique. Je supplée Stéphane et Hervé sur la gestion des projets clients et fais le lien entre le bureau d’étude, la direction et le client.
A la validation d’un projet, je valide le projet et suis les projets qui durent entre 6 et 12 mois.
Quels outils utilises-tu ?
J’utilise PMI et SolidWorks pour le dessin. Au quotidien, mon outil va dépendre du stade d’avancement du projet. D’abord, il y a beaucoup de conception. Ensuite viendra le choix des solutions techniques, puis celui du suivi et de la gestion des chantiers.
Plutôt conception ou retrofit/rewamping ?
Je préfère la conception ! Il est bien plus intéressant de relever le défi de la page blanche. Partir de zéro permet d’avoir les mains libres pour construire un projet cohérent.
Petit moment de nostalgie ?
Justin Bridou !
J’ai travaillé avec une équipe hors du commun. Mené de A à Z, c’était mon premier projet et a été une réussite.
Quelles problématiques rencontres-tu régulièrement ?
Les problèmes d’approvisionnement et de délais dûs au contexte global actuels sont des problématiques récurrentes.
Quel painkiller es-tu ?
Nous apportons des solutions pour faciliter les flux et réduire la pénibilité des techniciens et opérateurs.
Le mot de la fin : l’ambiance !
Le jour de l’entretien, il fallait avoir de l’humour pour être embauché !
JB se rappelle de son entretien avec le sourire. Il en a apprécié la transparence et a vite ressenti l’ambiance dans laquelle il allait évoluer.
