Des palettes & des machines

Des palettes & des machines

Née dans les années 1940 aux Etats-Unis, la palette est un incontournable de la chaîne logistique pour le stockage et le transport des marchandises à travers le monde. A l’heure actuelle, environ un demi-milliard de palettes circulent chaque jour et existent aussi bien en dimensions standardisées qu’en sur-mesure.

Vous avez dit palette ?

Revenons d’abord sur les fonctions, caractéristiques et dimensions des palettes. 

Kesako ?

Une palette est faite d’un plateau (porte la charge), d’une traverse (planche horizontale assemblant les dés), de semelles (où sont placés les dés), de claires voies (espaces vides entre les planches) et de dés ou plots (cubes de bois entre semelle et plancher). Les dés sont essentiels pour supporter le plancher et avoir des encoches nécessaires au passage des fourches. Cet objet de manutention a plusieurs fonctions :

  • rassembler le plus de marchandises sur un seul support
  • réduire les dommages au sol et pour les marchandises lors de la manutention
  • transporter les marchandises à l’aide de machines
  • gérer le stocks aisément
  • optimiser le stockage

Quelles différences entre les palettes ?

Bien qu’aucune loi française ne réglemente leurs dimensions, les palettes sont aujourd’hui standardisées pour être utilisées dans le monde entier et surtout, réutilisables. Elles se sont démocratisées et différents formats labellisés sont actuellement sur le marché.

La palette EUROPE ou EPAL fait 1200 x 800 mm pour 140-145 mm de hauteur et un poids maximal de 30 kg. Résistante, la charge dynamique maximale supportée est de 1400 kg. Convenant pour une multi rotation, elle est réparable et réutilisable.

La demi-palette EUROPE a une longueur divisée de moitié : 800 x 600 mm pour un poids de 10 kg. Cette palette multi rotation est facilement manœuvrable et est utilisée pour le commerce de détail. Le quart de palette suit le même principe avec des dimensions restreintes de 600 x 400 mm pour moins de 7,5 kg. Emboîtable, elle peut être utilisée directement en distribution et dans le rayonnage des produits.

La palette américaine ou ISO est universelle. Pour des dimensions de 1200 x 1000 mm, elle possède 4 entrées et est faite de traverses à 3 chevrons et 2 découpes pour le passage des fourches. Utilisée aux USA, au Canada et au Japon, elle ne peut l’être en Europe car ne convient pas aux camions.

La palette chimique ou CP sert dans l’industrie chimique. Il existe des standards pour la CP correspondant à la qualité du matériau pour sa fabrication, ses dimensions, le marquage et les possibilités de réparation.

Comment choisir ?

La palettisation a plusieurs avantages mais le plus important, outre la protection des marchandises et la réduction des coûts de transport, est l’optimisation du flux logistique. Selon vos besoins correspondra un type de palette. En plus des dimensions, il faut prendre en compte son matériau de fabrication (bois, contreplaqué, bois pressé, plastique), son poids, son stockage et son utilisation. En effet, il n’y a pas de palette universelle. A chaque besoin correspond une palette : les produits à conditionner, la charge, la sensibilité, le stockage… De plus, bien qu’il n’y ait pas de lois concernant les palettes, elles sont soumises à des réglementations et des normes, notamment d’hygiène ou 

Dans tous les cas, le rôle des palettes n’est plus à démontrer : empilables, elles font économiser de la surface au sol et engendrent des gains de productivité. Enfin, elles représentent entre 5 à 7% du budget logistique d’une entreprise, soit 8 à 20% du CA global.

La manutention des palettes

Et à chaque palette correspond un engin de manutention ! Les palettes sont conçues pour être manipulées par un chariot élévateur, un miniload ou autre système de port de charge et de décharge adapté. Sous le plateau des palettes, on trouvera deux ou quatre entrées pour y insérer les fourches des chariots.

De la simple manipulation à la lourde charge

De fait, il existe nombre de systèmes de manipulation des palettes. On trouvera naturellement le transpalette électrique jusqu’aux systèmes transitiques pour le déplacement des charges lourdes dans un entrepôt en passant par les élévateurs de marchandises ou encore les transtockeurs.

En fonction du besoin et du type de marchandise ainsi que son stockage, il s’agit d’étudier la solution qui vous convient le mieux.



L’élévateur de palettes avec prise au sol pour garantir la sécurité dans l’entrepôt

L’élévateur de palettes avec prise au sol pour garantir la sécurité dans l’entrepôt

L’automatisation d’un entrepôt est déjà gage de sécurité pour vos équipes. Toutefois, l’augmentation de la surface de stockage en hauteur passe par la création de niveaux supplémentaires et demandent à poursuivre la robotisation. Comment continuer d’assurer la sécurité de l’entrepôt tant pour vos opérateurs que pour votre matériel ?

Intralogistique & supply chain : une sécurité strictement réglementée

L’installation d’un système automatisé répond à une réglementation très stricte.

De l’étude du matériel adapté à l’entrepôt à la maintenance, il s’agit d’un travail d’équipe qui se gère au quotidien.

Le fournisseur/fabricant

Le fabricant a un matériel qui répond à des normes strictes, réglementaires. Il devra fournir la documentation de son produit à son client. En fonction de l’aménagement de l’entrepôt, des niveaux à desservir, de la largeur des allées, etc. le fournisseur est tenu d’accompagner son matériel de solutions de sécurité : grilles de protection, couloirs aménagés, parois de protection, signaux sonores… De surcroît, les machines répondent à des ports de charges ajustées. Il est donc indispensable de s’en tenir à ses limites et à la sécurité afférente.

L’entreprise

De son côté, l’entreprise forme son personnel à l’utilisation des machines et les mesures préventives. Elle implique ses opérateurs dans le contrôle quotidien de l’ensemble des engins afin de repérer toute défaillance éventuelle. Si un système automatisé améliore la qualité de travail des employés, elle doit s’adjoindre à une garantie supplémentaire de sécurité. En plus de contrôles de routine, l’entreprise a l’obligation de faire effectuer des inspections réglementaires périodiques par des techniciens qualifiés indépendants.

Un travail d’équipe

Entreprise et prestataire doivent donc travailler ensemble pour remplir toutes ces conditions de sécurité. Et si la formation de l’ensemble des acteurs est nécessaire, la maintenance des machines l’est tout autant. La maintenance ne doit pas avoir lieu seulement lorsqu’une pièce d’usure arrive au terme de sa vie ou en cas de panne. La maintenance doit être régulière : au quotidien par les employés de l’entrepôt, hebdomadaire et mensuelle par le responsable sécurité, annuelle pour l’inspection technique règlementaire par du personnel qualifié indépendant.

 

Choisir le matériel adapté à la sécurité

Tout système automatisé doit se conformer aux normes de fabrication. Des contrôles réguliers assurent une bonne utilisation des matériels, la maintenance assure son utilisation sans panne imprévue. A l’instar d’une vérification générale obligatoire et faite par un organisme extérieur à l’entreprise, les opérateurs et responsables sécurité de l’entreprise ont aussi pour devoir de vérifier leur matériel au quotidien.

Ils sont les premiers utilisateurs des systèmes automatisés, ils courent donc plus de risques mais sont ceux qui connaissent les machines dans leur usage. Ils repèrent plus facilement lorsqu’un dysfonctionnement survient : de l’huile par terre, un bruit anormal, une lenteur…

La sécurité dans sa globalité passe donc par l’ergonomie du matériel et sa facilité d’utilisation par les opérateurs. Le zéro défaut/accident est impossible, tendre à ce but ne l’est pas, bien au contraire. 

La législation en vigueur norme donc la fabrication des engins élévateurs et réglemente leurs caractéristiques techniques. Et qui dit tel engin, dit tels éléments de sécurité et de prévention : le balisage des couloirs, un plan de circulation, la responsabilisation, les limites des machines et des hommes… A l’instar des obligations du fabricant, l’entreprise a aussi ses propres responsabilités :  former son personnel, contrôler régulièrement ses installations, assurer la maintenance périodique…

Une solution adaptable : la table élévatrice

Dans le panel de solutions proposées par MTKSA, la table élévatrice est un système simple ! Avec prise et dépose au sol, elle apporte une solution intermédiaire entre le déchargement et le chargement sur transpalette.

A l’instar des autres systèmes du fabricant, l’accès est sécurisé par des barrières immatérielles et du grillage. Il peut s’accompagner d’autres garanties en fonction de la configuration de l’entrepôt, du niveau, etc.

La manutention des palettes est possible jusqu’à une surface de 1500x1500mm pour une charge maximale de 1500 kg. La table élévatrice est d’autant plus pratique qu’elle est en mesure de transférer dans les deux sens. Enfin, la hauteur de levage est ajustable selon les besoins.

MTKSA répond aux besoins de chaque entreprise. Le fournisseur adapte ses machines de manutention aux caractéristiques des marchandises et des bâtiments en concertation avec son client. 

La sécurité est la clé de voûte d’un partenariat réussi entre l’entreprise et le fabricant. C’est ensemble qu’ils conçoivent la manutention automatisée d’un entrepôt ainsi que la mise en place des accès sécurisés et des mesures de prévention auprès des opérateurs. 

Les barrières immatérielles par exemple, ne prennent pas de place. En revanche, elles sont un signe visuel et visible pour l’ensemble des employés. Le grillage est aussi là pour éviter tant un accident de personne que de marchandise. 

Avec sa table élévatrice avec prise au sol, MTKSA met en œuvre une solution simple convenant à tout entrepôt et garantissant la sécurité des marchandises et des hommes.



L’élévateur de palettes avec prise au sol pour garantir la sécurité dans l’entrepôt

Transtockeur vs monte-palettes

A chaque structure d’entrepôt sa solution !

En réalité, les deux systèmes peuvent se compléter bien que le monte-palettes s’accompagne généralement d’une solution de convoyage telle le transtockeur.

Quelle différence ?

Nous avons déjà expliqué ce qu’était un transtockeur dans un article dédié. 

Dans sa forme basique, l’élévateur est courant pour soulever plus haut qu’un transpalette. Quel que soit le modèle, il facilite le flux de marchandises entre les camions et les zones de stockage. Dans sa forme plus recherchée, c’est ce qu’on appelle un convoyeur vertical ressemblant à un monte-charge mais dont les capacités sont bien plus importantes.

On peut le considérer comme un connecteur entre plusieurs circuits de convoyage, entre deux transtockeurs situés à des niveaux différents par exemple. Il alimente une plateforme supérieure, un étage ou une mezzanine dans un même entrepôt. Il sert au transfert vertical de marchandises ou à leur arrivée depuis une unité de production. Le monte-palettes peut servir sur des lignes à plusieurs niveaux. On le retrouve régulièrement en tête du processus afin de charger et décharger les camions.

Ainsi, dans un entrepôt à plusieurs niveaux séparés (et non sur une seule hauteur), le monte-palettes va permettre de rejoindre un étage que le transtockeur, dont la hauteur certes non négligeable, ne peut atteindre.

Un monte-palettes peut être conçu à colonnes ou alors à partir d’un transtockeur et parfaitement s’intégrer dans un process automatisé.

Quels usages ?

Le monte-palettes peut aussi bien être manuel qu’automatisé. Tout dépend du flux marchandises de l’entreprise. Plus les flux sont importants et plus l’automatisation est nécessaire afin d’accélérer la productivité et réduire la fatigue des opérateurs.

Le principal avantage de cette double solution transtockeur/monte-palettes réside dans un aménagement en altitude plus important pour une surface au sol identique. Ensuite, la manutention n’est pas plus importante puisque le système est toujours automatisé.

L’élévateur de palettes intervient dans le transport de marchandises entre étages/plateformes et s’intègre dans un réseau, en entrée et/ou en sortie pour la charge et la décharge sur transpalette ou miniload. Le flux est possible en descente et en ascension.

Il lui est possible de supporter jusqu’à 2 tonnes par palettes et de tenir une cadence de 120 palettes/heure. De plus, le système peut atteindre les 40 mètres. On y trouve bien entendu un système de sécurité avec des barrières immatérielles, du grillage et des portes coupe-feu. Il peut tout aussi bien remplacer un monte-charge de bâtiment dont la capacité est limitée et demande une manutention humaine.

En termes de logistique, les surfaces et volumes étant optimisés par la création de niveaux, il faut un moyen fiable pour les desservir.

Comme le transtockeur, l’élévateur de palettes va fluidifier et accélérer les flux et optimiser la productivité et peut s’adapter à de très basses températures.

Le monte-palettes peut s’accompagner d’une table hydraulique, notamment en sortie d’entrepôt à des fins d’inspection avant expédition.

Une compatibilité systématique

En résumé, l’élévateur de palettes accompagne efficacement d’autres solutions de convoyages automatisées. Il est un connecteur entre les différents niveaux qui peuvent composer un entrepôt, entre les différents circuits qui composent une entreprise (produits semi-finis, stockage, entrée/sortie, inspection, etc.).

Ce système s’intègre dans une intralogistique optimale de l’entreprise afin de fluidifier les cadences de production. A l’instar de ces congénères robotisés, il est là pour améliorer la productivité de l’entreprise ainsi que les conditions de travail et la sécurité des opérateurs.

Une évaluation fine et détaillée des flux par le spécialiste permettra d’établir la solution qui s’adapte au mieux à l’entrepôt du client. 



L’élévateur de palettes avec prise au sol pour garantir la sécurité dans l’entrepôt

Le transtockeur de palettes

Allié du stockage automatisé et facteur de création d’entrepôts de grande capacité, le transtockeur à palettes est assez courant dans la logistique des entrepôts. Il dispose de nombreux atouts qui vous permettront d’optimiser vos flux ainsi que la surface au sol.

Pourquoi entamer la réflexion de sa mise en œuvre ?

Pour toute entreprise de logistique en développement, il s’agit d’allier rapidité et efficacité afin de continuer à répondre à la demande tout en générant des bénéfices sans rogner sur la qualité de votre prestation. De même, cela signifie aussi automatiser la supply chain.

Pour stocker davantage quand on n’est pas en capacité d’étendre sa surface de magasinage, il faut penser en termes de hauteur. Aussi, votre entrepôt grandit. Il faut aussi réduire ou, a minima, maintenir la cadence malgré le développement physique de l’entreprise. L’automatisation va augmenter vos volumes d’activité, réduire les erreurs et risques ainsi que la fatigue de la manutention pour vos équipes tout en rendant vos livraisons et réceptions plus fiables.

En résumé, le développement de votre entreprise sur sa productivité passe par la réflexion sur l’automatisation et l’installation de matériel adapté.

Les points de vigilance

En collaboration avec la société qui répondra à votre besoin, les flux de votre entreprise seront analysés. La surface disponible d’entreposage sera étudiée, votre besoin sera adapté à votre développement, mais aussi à vos équipes. Car en plus de sa mise en place, il faudra former vos équipes à s’en servir, à pouvoir en assurer le bon fonctionnement.

Les délais pour que le transtockeur soit intégralement opérationnel (opérateurs compris) varie sur plusieurs semaines.

De surcroît, il ne faut pas oublier que l’investissement initial est conséquent. Cependant, si vous avez l’impression qu’il s’agit d’un budget, reprenez confiance en sachant que le ROI est atteint dans les trois ans. 

L’aménagement de l’entrepôt comme le choix du transtockeur sera étudié en collaboration entre l’entreprise et le fournisseur.

Pourquoi le transtockeur palettes ?

Dans un autre article, les différents modèles de transtockeurs ont été listés.

Le transtockeur palettes est la solution avec ses nombreuses options et systèmes. Une palette, on le sait, est une charge lourde. Une telle manutention ne sera donc plus l’affaire d’un cariste mais celui du transtockeur, quel que soit le modèle : automatisé, semi-automatisé ou avec opérateur.

De plus, il offre de diverses possibilités en termes de stockage : simple ou multiples profondeurs, une hauteur jusqu’à 50 mètres, sur rail droit ou canal…

L’aménagement de l’entrepôt imposera des contraintes, mais vous gagnerez déjà de la place dans les allées car le transtockeur sera plus étroit qu’un chariot cat. 5. Et qui dit des allées plus étroites dit davantage de stockage !

Préférer le transtockeur palettes prévu pour des charges très lourdes, c’est aussi permettre la manutention de produits plus légers. A l’inverse, choisir un Mini Load par exemple, prévu pour des charges légères, ne pourra servir à transporter des palettes. Qui peut le plus, peut le moins !

En clair

Optimiser votre entrepôt de forte capacité, développer votre entreprise de logistique, c’est opter pour un transtockeur adapté à vos besoins, aux attentes de votre supply chain. 

Réduire la pénibilité des logisticiens parce que le transtockeur déplace les marchandises ou les conduit d’un étage à l’autre en s’équipant d’un monte-charge entre deux, c’est aussi leur permettre de monter en compétences.

Votre supply chain est harmonisé car géré automatiquement. Les réceptions et livraisons atteignent un rendement optimum tandis que vos flux sont bien mieux ordonnés.

Quel que soit la structure et l’aménagement de votre bâtiment, vous trouverez forcément une solution adaptée à vos besoins.