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Du bon usage d’un élévateur de palettes automatisé

Du bon usage d’un élévateur de palettes automatisé

Déc 8, 2022 | Élévateur de palettes, Palette automatisation

Utiliser un élévateur de palettes est une chose, l’automatiser en est une autre. En effet, l’utilisation se fait différemment et les enjeux ne sont pas les mêmes. En revanche, ce qui est certain, c’est que l’automatisation fera gagner en sécurité et en temps.

De quoi parle-t-on ?

D’abord, l’élévateur de palettes est là pour assurer les déplacements verticaux (on parlera de convoyeurs), d’assurer la charge/décharge des camions ou encore lors de l’opération d’emballage ou d’apport de la marchandise à l’opérateur. En bref, comme son nom l’indique, il va élever les palettes/marchandises à plusieurs mètres du sol.

Automatiser pour optimiser

On ne se leurre pas : plus votre entrepôt gère de flux, plus il doit s’automatiser afin d’assurer des flux continus H24/7J. Les élévateurs manuels serviront dans de petits entrepôts ou sur de petites chaînes de production. En revanche, avec la demande digitale exponentielle, les systèmes automatisés ont une place de plus en plus prépondérante dans les entrepôts.

Un système : plusieurs missions

Un système de manutention peut servir à plusieurs chaînes logistiques tout comme il peut évoluer avec votre entreprise ou vos besoins, voire vos développements.

La table élévatrice

Tout est dans son nom, une fois encore. C’est une plateforme pouvant se lever et s’abaisser à la hauteur souhaitée. Cette table peut se composer d’une emprise de sol ou alors sur roulettes, de ciseaux pour le levage et la descente de la table et de la plateforme où se pose la marchandise.

La table est alimentée par un groupe hydraulique ou électrohydraulique qui va actionner les vérins reliés aux ciseaux. La table peut être commandée par une boîte boutons ou alors avec une pédale. Ses avantages sont indiscutables : stabilité de la plateforme, hauteur réglable, adaptable (gamme d’accessoires et convoyeurs pour accompagner le système, intégration dans un système de manutention plus vaste) et mobile (grâce à des socles sur roues ou un châssis). Sa capacité d’élévation est impressionnante puisqu’elle peut même être installée dans une fosse ou avec des ciseaux multiples. Enfin, la maintenance sur ce système est minime bien que nécessaire et obligatoire.

En entrée ou en intégration de système

En entrée de circuit, la table servira à charger les palettes à hauteur du système intralogistique ou alors à un poste d’inspection. En intégration, elle va compenser les différences de niveaux entre les convoyeurs de l’entrepôt ou encore pour lever la marchandise à la hauteur de l’opérateur afin d’en faciliter la manipulation pour assurer sa sécurité comme sa bonne santé.

Le convoyeur vertical

Communément appelé élévateur automatique de palettes, il s’intègre dans un système plus large pour déplacer les charges sur une hauteur de plusieurs mètres comme une mezzanine. La hauteur maximale étant de 40 mètres, cela vous donne tout loisir d’avoir plusieurs niveaux de stockage ! Il se gère donc dans un système plus large de convoyeurs grâce à des logiciels WCS et WMS. L’automatisation gère donc l’ensemble de la supply chain : de l’arrivée de la palette jusqu’au choix de son emplacement de stockage.

Le must

Le convoyeur vertical optimise les flux marchandises et la productivité, par conséquent. Avec une vitesse de croisière d’1 m/sec et supportant les basses températures (pour les entrepôts frigorifiques), il s’accompagne d’un système de sécurité avec des clôtures de protection.

On voit grand chez MTKSA

L’intégralité d’un système de transitique, l’intralogistique d’un entrepôt, tout se réfléchit en amont. La communication entre le client et le prestataire est essentielle afin de comprendre les enjeux, les besoins et les attentes. 

Chez MTKSA, on étudie votre projet et on analyse vos données de logistique puis on se fait force de proposition. L’automatisation d’un entrepôt est incontournable aujourd’hui et si l’investissement initial est conséquent, le ROI se fait dans les 3 ans. Il ne faut donc pas hésiter : cet investissement est important, mais vous le récupérez avec la réduction des déplacements, avec la préservation de la santé de vos collaborateurs et vous réduisez les erreurs grâce à la gestion par WMS.

 

Et si on en parlait ? 😉

De la bonne conduite d’un chariot élévateur

De la bonne conduite d’un chariot élévateur

Nov 17, 2022 | Élévateur de palettes

Vous êtes équipés d’un chariot élévateur, c’est bien. Cependant, avez-vous pris toutes les précautions concernant la sécurité de vos collaborateurs, de la manutention et de vos installations ?

Regardons ça de plus près.

Pas de permis, pas de fifi !

Parmi les chariots élévateurs, il existe ceux à conducteur accompagnant et ceux à conducteur porté. La première distinction entre ces deux modes, c’est l’habilitation à les piloter. Eh oui, la conduite d’un chariot élévateur à conducteur porté nécessite un permis spécifique ! En effet, en accompagnant, le chariot est davantage un engin tandis qu’en porté, il s’agit plutôt d’un véhicule. Et qui dit véhicule, dit permis. D’ailleurs, c’est plutôt une certification : le Certificat d’Aptitude à la Conduite en Sécurité qui existe en 6 types.

  • CACES 1 : pour les transpalettes et engins de préparation de commande avec levée de moins de 1m.
  • CACES 2 : chariots portant 6 tonnes max sur plateau.
  • CACES 3 : chariots soulevant une charge maximale de 6 tonnes.
  • CACES 4 : chariots avec une capacité de levage supérieure à 6 tonnes.
  • CACES 5 : chariots à mât rétractable
  • CACES 6 : chariots hors production

La formation dure 3 jours (théorie, pratique, tests & évaluation), il est possible d’en passer plusieurs simultanément. L’employeur peut le financer pour ses salariés, d’autant que ça peut être une réelle valeur ajoutée pour son entreprise, autant qu’une montée en compétences de ses collaborateurs. Toutefois, cette certification est nominative et personnelle. Aussi, le cariste peut l’utiliser dans n’importe quelle entreprise !

Conduite & sécurité

Comme son nom l’indique, le CACES est une certification de conduite en sécurité. Il est donc temps de faire le point, tant au niveau de l’engin que du conducteur.

Côté machine

Si ce sont des règles de bon sens, il est essentiel cependant de les rappeler.

Tout engin a des caractéristiques techniques que vous devez connaître :

  • capacité de charge
  • capacité de levage
  • sa batterie ou son carburant
  • sa vitesse

Ces caractéristiques ne sont pas exhaustives et elles dépendent bien sûr de la machine. L’opérateur/cariste doit donc les connaître afin d’adapter sa conduite, de savoir ce qu’il peut faire ou non.

De fait, l’opérateur a l’obligation de signaler toute anomalie sur l’engin à son supérieur ou au responsable du parc à sa prise de poste ou quand il finit. Cela peut aller de la fuite d’eau à la perte d’huile, une direction difficile, etc. Ceci afin d’assurer la sécurité des autres caristes mais aussi de votre matériel. De même, on vérifie le fonctionnement des commandes, des freins et des avertisseurs sonores/lumineux.

La recharge des batteries d’un engin de manutention exige de prendre aussi des précautions avec un EPI (équipement de protection individuelle). Une zone de charge est prévue à cet effet, ventilée et avec une tension électrique suffisante par exemple.

Côté opérateur

Le cariste a la certification, il connaît donc les points qui vont être abordés. En revanche, s’il s’agit d’un chariot à conducteur accompagnant, pas besoin de CACES mais les règles sont les mêmes.

Tout d’abord, comme en voiture, on s’attache (et pas toute la sainte journée) et même sur de courts trajets ! La loi oblige les fabricants à installer un système de retenue sur leurs machines, que ce soit une ceinture ou une sangle par exemple. Le risque de renversement n’est pas anodin : l’habitacle sécurisé et le système de retenue évitent au cariste l’écrasement ou le sectionnement (malheureusement, oui, ça arrive).

A l’instar de la ceinture de sécurité, on pense à régler son siège. Les postes de conduite sont désormais adaptables : siège et volant peuvent se régler en avant, en arrière, en profondeur, en hauteur… Ce n’est pas la macarena, mais votre cariste travaillera dans de bonnes conditions, sa fatiguera moins et les risques de TMS seront réduits !

Les rétroviseurs ne servent pas à une marche arrière : ils sont là avant tout pour les charges volumineuses ! Ils ne sont qu’une aide aux manœuvres, pas votre seul champ de vision. On ne circule pas avec les fourches en hauteur et surtout, on ne tourne pas les roues en pente ou sur une rampe ! Braquer les roues augmente les risques de basculement.

Les installations & les marchandises

De fait, il y a aussi des précautions à prendre dans les locaux où vont circuler les machines pour limiter les risques. Si on sait que le zéro défaut n’existe pas, on peut y tendre avec les bons outils.

Côté marchandises

Nous répétons que chaque engin a des caractéristiques propres. Aussi, il peut être fatal pour le cariste de se conforter dans ses habitudes avec une seule machine. Car le chariot doit être adapté à la charge : n’oubliez pas de vérifier la plaque de charge !

Ensuite, on soulève/incline/gerbe la charge et pour cela, aussi, il y a des règles à respecter : on soulève la charge à la verticale jusqu’à ce qu’elle ne touche plus le sol. On l’incline ensuite vers l’arrière et on vérifie qu’elle n’accroche pas de charge avoisinante ou autre. Pour soulever ou abaisser la fourche, on arrête le chariot et on met le frein. On ne recule qu’une fois la fourche libérée.

En pente, la charge est toujours dans le sens de la pente : en montant, on est en marche avant et en descente, on est en marche arrière.

Dans tous les cas, on s’assure que la palette est correctement gerbée, on vérifie comment bien insérer la fourche de l’engin sous la palette et surtout, que les capacités de charge et de levage sont adaptées à la marchandise !

Côté entrepôt

Votre entrepôt doit naturellement être adapté à la circulation des engins de manutention que vous aurez acquis. Mais les accidents sont vite arrivés. Il existe de nombreuses solutions de sécurité tant pour le matériel que pour les hommes. La première règle est la signalisation ! On ne lésine pas sur la signalétique, avec des limites de vitesses, des axes de circulation définis, etc. Votre entrepôt est une micro ville !

En outre, il est important d’équiper votre entrepôt de protections passives, type barrières. Protéger vos racks/rayonnages avec des barrières supplémentaires. Imaginez qu’un engin tape un pied de rack lors d’une manœuvre : le rayonnage tout entier sera fragilisé et le risque d’effondrement multiplié. On signale donc les zones à risques et les obstacles.

MTKSA, votre garde-fou

Vous l’aurez compris : quel que soit le point de vue, la sécurité prime. Aussi, MTKSA vous accompagne et vous conseille. Nos équipes vous apportent leur expertise sur chaque point après analyse de votre besoin, de vos locaux et de votre matériel.

 

Parlons-en !

Les différents systèmes de manutention de palettes

Les différents systèmes de manutention de palettes

Nov 2, 2022 | Élévateur de palettes, Palette automatisation

Dans une société de consommation passant de plus en plus par les achats en ligne et les magasins virtuels, le besoin d’entrepôt de stockage des marchandises est prégnant. De fait, bien qu’on n’ait plus de place au sol pour s’agrandir, il est possible de le faire de manière verticale à condition d’accompagner cet agrandissement de systèmes de manutention et de transitique adaptés.

Facilité & optimisation

Un système de manutention seul est inutile. En effet, il est pensé pour et par l’entrepôt. Il s’agit donc de prévoir le lieu de stockage et de le voir afin de réfléchir à la solution idéale.

Les bénéfices sont importants : gain d’espace, sécurité des personnes et des marchandises, gain des ressources, productivité et fluidité accrues. Il faut donc réfléchir à la solution comme partie intégrante d’un corps. L’entrepôt est le corps, le système sera les artères et les veines, l’informatique et vos équipes seront le cerveau ! Tout doit être en accord pour que l’ensemble vive.

Terre à terre

Les systèmes transitiques commencent par la manutention au sol. Pour cela, vous avez plusieurs possibilités : convoyeurs à rouleaux ou à chaînes, les tables élévatrices ou tournantes, les navettes, les transstockeurs et transpalettes, miniloads…

Au sol, la zone de réception est l’un des endroits phares où l’on peut installer une table élévatrice, voire des engins de levage. A l’instar de la zone d’expédition que l’on peut équiper sur le même principe. Entre ces deux étapes, la préparation de commandes peut être automatisée, surtout qu’il s’agit d’une étape chronophage. La machine pourra envoyer la commande directement à l’opérateur en goods-to-man, après une commande vocale ou en pick-up to light. L’emballage lui aussi mérite d’être robotisé. Ainsi, toutes les tâches à faible valeur ajoutée et nécessitant jusque-là des moyens humains seront gérées de manière automatisée.

On prend de la hauteur

Évidemment, pour gagner de la place afin de stocker, vous élevez votre entrepôt. Dès lors, la manutention verticale s’effectue grâce à des élévateurs. Il s’agit de la zone à privilégier lorsque vous entamez votre réflexion d’automatisation et d’optimisation de votre chaîne logistique. La manutention représente 40% du temps de vos opérateurs. 

En automatisant, on agrandit l’espace en hauteur et on réduit les allées… De sorte que les transstockeurs puissent circuler tout de même !

Des outils à la portée de tous

Comme on l’a dit à plusieurs reprises, c’est l’entrepôt qui définit la ligne de manutention à installer. Toutefois, il y a des critères incontournables à analyser et des règles à respecter.

Des normes & des hommes

Qui dit manutention dit pénibilité du travail. Aujourd’hui, vous décidez d’automatiser non seulement pour gagner en performance, mais aussi (et surtout) pour alléger les tâches de vos collaborateurs. Pour améliorer leur qualité de vie au travail comme pour réduire les risques d’erreur, l’intralogistique automatisée est votre meilleur atout.

Votre cahier des charges sera donc rigoureux et devra répondre aux normes européennes. Pour vous aider, vous pouvez vous appuyer sur les règles listées par l’Institut National de recherche et de sécurité.

N’oubliez pas qu’on ne stocke pas des produits frais comme des articles électroménagers. Les normes s’appliquent différemment et par conséquent, vos rayonnages comme vos systèmes transitiques devront y répondre.

En termes humains, vous avez une obligation de sécurité de vos salariés. Aussi, vous les formez et les équipez du nécessaire à remplir leurs missions sereinement mais vos machines et vos structures sont tout autant sécurisées.

Enfin, toujours en termes de sécurité, vous avez aussi des responsabilités quant à l’entretien et au bon fonctionnement de vos outils.

Maintenance & prévoyance

Parce que vous automatisez votre entrepôt, ne vous reposez pas sur vos lauriers. Vous allez former vos équipes à la surveillance et au “petit” entretien de vos machines. Ils pourront ainsi vous alerter en cas de dysfonctionnement ou de panne.

Toutefois, votre cahier des charges doit prendre en compte la maintenance. Cette étape ne doit pas être un parent pauvre. Entretenir ses machines, c’est s’assurer qu’elles durent plus longtemps. C’est s’assurer d’intervenir avant qu’elle ne tombe en panne et vous fasse perdre de l’argent, de la productivité. Il est donc nécessaire de les entretenir à intervalles réguliers par des spécialistes. 

A l’instar de cette maintenance, il est possible d’envisager la rénovation de vos systèmes lorsqu’ils ne répondent plus à vos besoins. Les techniciens de maintenance seront alors vos premiers interlocuteurs pour envisager une amélioration des systèmes afin qu’ils répondent plus efficacement à des attentes grandissantes. 

L’accompagnement @MTKSA

Vous trouvez que ça fait beaucoup ? Non, pas tant que ça si vous êtes bien accompagné !

MTKSA est là pour assumer ce rôle.

De l’étude à la conception jusqu’à la maintenance, nos collaborateurs mettent leur expertise à votre service depuis une décennie.

Nous vous conseillons dans votre réflexion et apportons notre expertise à chaque étape, nous vous proposons une solution sur mesure, adaptée à vos besoins et à votre production afin d’améliorer vos performances et assurer la sécurité de vos équipes.

Nous nous positionnons ainsi sur :

  • la compréhension des besoins via des audits, une analyse in situ, les marges de manœuvre et la définition des besoins, etc.
  • la conception : faisabilité, conception des solutions, analyses des risques et analyse fonctionnelle, budgets, etc.
  • la réalisation : organisation et planification des phases chantier, le suivi, le montage et la mise au point, etc.
  • la sélection des solutions : rédaction du cahier des charges, analyse des offres, aide à la décision, calcul du ROI, etc.
  • l’assistance : formation, assistance utilisateurs, hotline, maintenance…etc.

 

On en parle ?

De la manutention des palettes

De la manutention des palettes

Oct 25, 2022 | Élévateur de palettes, Palette automatisation

Monte-charges, ascenseur, élévateur… Les engins de levage et de manutention sont nombreux dans le secteur. Tout comme il existe différents types de palettes, les engins ont leurs spécificités et une utilisation définie. Faisons le point.

Palettes ou ne palettes, telle est la question

Créés en 1940, les palettes sont aujourd’hui un élément logistique indispensable pour stocker ou transporter les marchandises. On considère qu’il y a un demi-milliard de palettes en circulation par jour dans le monde !

Ses fonctions & caractéristiques

On ne se le fait plus dire, la palette sert à rassembler le plus de marchandises possible sur un espace restreint et unique. Elle évite de déposer les marchandises au sol et permet une facilité de transport grâce à des engins de manutention. Enfin, pour la gestion, il est plus facile de compter les palettes que les articles !

La palette est faite d’un plateau (pour le port de charge), les semelles, la traverse, les claires voies et les dés.

Il existe des palettes à simple plancher, à double plancher réversible ou non, à plancher inférieur périmétrique, à ailes. De même, il y a des palettes en bois, en contreplaqué, en carton, en plastique, en métal… Le choix du matériau dépendra de son usage en étudiant ses caractéristiques techniques :

  • Bois, la plus utilisée : antidérapante, adaptée à tous les besoins
  • Contreplaqué : faible taux d’absorption de l’humidité, grande solidité, grande charge statique pour le stockage en rack ou empilée mais pas à long terme
  • Plastique : légère, solide et forte capacité de charge, antidérapante et stable à la charge, elle est facilement manipulable et sert à l’exportation
  • Carton : pratique, économique, écologique, légère, gerbable
  • Métal : pour un usage intensif, robuste, plateau plein ou ajouré et d’une grande longévité.

Les formes standards

Les dimensions ne sont pas soumises à réglementation mais l’augmentation de leur utilisation a fait naître certains standards.

La palette EURO (ou EPAL) peut supporter une charge dynamique maximale d’1,4 tonne pour une dimension de 1200×800 mm, elle convient à la multi-rotation. Elle est autant réutilisable que réparable.

L’EPAL existe en demi-palette qui, comme son nom l’indique, est divisée en deux sur la longueur. Facilement manoeuvrable grâce à un poids de moins de 10 kg pour 800×600 mm, elle a les mêmes avantages que sa grande sœur et peut être utilisée dans le commerce de détail.

Une fois encore, l’EPAL existe aussi en quart de palette ! Il s’agit du plus petit format avec 600×400 mm pour moins de 7,5 kg. Elle est emboîtable et peut être directement utilisée dans le rayonnage des produits en distribution.

Il existe aussi la palette américaine (ou ISO, universelle). Un peu plus grande que l’EPAL avec 1200×1000 mm, elle est utilisée aux USA, au Japon et au Canada mais pas en Europe car elle ne convient pas aux camions.

Enfin, la palette chimique (CP) sert à l’industrie chimique. Les standards CP mentionnent la qualité du matériau de la palette, ses dimensions, marquages et réparabilité.

Quelle solution de manutention choisir ?

Suivant le besoin ainsi que la marchandise, l’engin de manutention et/ou de levage sera différent. Petit tour d’horizon (en transpalette !).

Le monte-charge palettes

Contrairement à son nom, le monte-charge est un élévateur ! Et en tant que tel, sa mission est de transporter vos marchandises verticalement. Il s’agit donc de transfert de charges vertical dans un même entrepôt. Il intervient dans le transport de marchandises dans un réseau, entre plusieurs niveaux.

L’élévateur permet de soulever la marchandise plus haut qu’un transpalette. Il optimise les flux de marchandises entre les zones de stockage, de chargement et de déchargement. Sa forme la plus aboutie sera le convoyeur vertical.

Le monte-palettes existe en version manuelle et en version automatisée, le choix dépend de vos flux. On ne le dira jamais assez : des flux importants doivent être optimisés par l’automatisation des magasins/entrepôts. 

Au niveau des caractéristiques techniques, un élévateur peut supporter jusqu’à 2 tonnes par palette, tenir une cadence de 120 palettes/heure et atteindre les 40 mètres. Parce qu’il s’intègre aisément dans une chaîne automatisée, il peut s’accompagner d’une table hydraulique par exemple, ou d’autres solutions de convoyages. C’est un connecteur de niveaux et fluidifie les circuits de marchandises. Entre sa sécurité garantie et son adaptabilité, il est un élément clé de votre supply chain.

1 entrepôt = 1 solution

Effectivement, le choix de la solution automatisée dépend avant tout de votre besoin et de l’aménagement de votre entrepôt. Afin d’optimiser l’espace de stockage, vous vous agrandissez en hauteur mais non en largeur. Par conséquent, la création de niveaux supplémentaires (mezzanines, plateformes, etc.) à  l’intérieur même de l’entrepôt est idéale.  Toutefois, pour desservir ces nouveaux espaces, il faut évidemment une solution adaptée. 

L’élévateur de palettes intervient dans cette réflexion : simple et rapide opérationnel, il s’intègre parfaitement et en toute sécurité dans vos lignes de production et de stockage.

Cette solution peut être mise en place à la création ou lors du réaménagement des entrepôts.

L’élévateur à colonnes est le plus courant, pour des flux ascendants et descendants. Il transporte les palettes d’un niveau à un autre, s’intégrant dans un réseau de convoyeurs ou non.

MTKSA est là !

Entreprise française, MTKSA est spécialisée dans la conception, la fabrication et l’intégration de systèmes de manutention. 

Nos collaborateurs vous accompagnent dans votre étude d’aménagement et adaptent leurs solutions à vos besoins et vos espaces. 

Les systèmes de manutention et de transitique proposés par notre société vont optimiser votre productivité, améliorer la sécurité de vos équipes et automatiser les flux de marchandises.

 

Parlons-en !

Des palettes & des machines

Des palettes & des machines

Juin 30, 2022 | Élévateur de palettes

Née dans les années 1940 aux Etats-Unis, la palette est un incontournable de la chaîne logistique pour le stockage et le transport des marchandises à travers le monde. A l’heure actuelle, environ un demi-milliard de palettes circulent chaque jour et existent aussi bien en dimensions standardisées qu’en sur-mesure.

Vous avez dit palette ?

Revenons d’abord sur les fonctions, caractéristiques et dimensions des palettes. 

Kesako ?

Une palette est faite d’un plateau (porte la charge), d’une traverse (planche horizontale assemblant les dés), de semelles (où sont placés les dés), de claires voies (espaces vides entre les planches) et de dés ou plots (cubes de bois entre semelle et plancher). Les dés sont essentiels pour supporter le plancher et avoir des encoches nécessaires au passage des fourches. Cet objet de manutention a plusieurs fonctions :

  • rassembler le plus de marchandises sur un seul support
  • réduire les dommages au sol et pour les marchandises lors de la manutention
  • transporter les marchandises à l’aide de machines
  • gérer le stocks aisément
  • optimiser le stockage

Quelles différences entre les palettes ?

Bien qu’aucune loi française ne réglemente leurs dimensions, les palettes sont aujourd’hui standardisées pour être utilisées dans le monde entier et surtout, réutilisables. Elles se sont démocratisées et différents formats labellisés sont actuellement sur le marché.

La palette EUROPE ou EPAL fait 1200 x 800 mm pour 140-145 mm de hauteur et un poids maximal de 30 kg. Résistante, la charge dynamique maximale supportée est de 1400 kg. Convenant pour une multi rotation, elle est réparable et réutilisable.

La demi-palette EUROPE a une longueur divisée de moitié : 800 x 600 mm pour un poids de 10 kg. Cette palette multi rotation est facilement manœuvrable et est utilisée pour le commerce de détail. Le quart de palette suit le même principe avec des dimensions restreintes de 600 x 400 mm pour moins de 7,5 kg. Emboîtable, elle peut être utilisée directement en distribution et dans le rayonnage des produits.

La palette américaine ou ISO est universelle. Pour des dimensions de 1200 x 1000 mm, elle possède 4 entrées et est faite de traverses à 3 chevrons et 2 découpes pour le passage des fourches. Utilisée aux USA, au Canada et au Japon, elle ne peut l’être en Europe car ne convient pas aux camions.

La palette chimique ou CP sert dans l’industrie chimique. Il existe des standards pour la CP correspondant à la qualité du matériau pour sa fabrication, ses dimensions, le marquage et les possibilités de réparation.

Comment choisir ?

La palettisation a plusieurs avantages mais le plus important, outre la protection des marchandises et la réduction des coûts de transport, est l’optimisation du flux logistique. Selon vos besoins correspondra un type de palette. En plus des dimensions, il faut prendre en compte son matériau de fabrication (bois, contreplaqué, bois pressé, plastique), son poids, son stockage et son utilisation. En effet, il n’y a pas de palette universelle. A chaque besoin correspond une palette : les produits à conditionner, la charge, la sensibilité, le stockage… De plus, bien qu’il n’y ait pas de lois concernant les palettes, elles sont soumises à des réglementations et des normes, notamment d’hygiène ou 

Dans tous les cas, le rôle des palettes n’est plus à démontrer : empilables, elles font économiser de la surface au sol et engendrent des gains de productivité. Enfin, elles représentent entre 5 à 7% du budget logistique d’une entreprise, soit 8 à 20% du CA global.

La manutention des palettes

Et à chaque palette correspond un engin de manutention ! Les palettes sont conçues pour être manipulées par un chariot élévateur, un miniload ou autre système de port de charge et de décharge adapté. Sous le plateau des palettes, on trouvera deux ou quatre entrées pour y insérer les fourches des chariots.

De la simple manipulation à la lourde charge

De fait, il existe nombre de systèmes de manipulation des palettes. On trouvera naturellement le transpalette électrique jusqu’aux systèmes transitiques pour le déplacement des charges lourdes dans un entrepôt en passant par les élévateurs de marchandises ou encore les transtockeurs.

En fonction du besoin et du type de marchandise ainsi que son stockage, il s’agit d’étudier la solution qui vous convient le mieux.



De la bonne conduite d’un chariot élévateur

L’élévateur de palettes avec prise au sol pour garantir la sécurité dans l’entrepôt

Juin 9, 2022 | Élévateur de palettes

L’automatisation d’un entrepôt est déjà gage de sécurité pour vos équipes. Toutefois, l’augmentation de la surface de stockage en hauteur passe par la création de niveaux supplémentaires et demandent à poursuivre la robotisation. Comment continuer d’assurer la sécurité de l’entrepôt tant pour vos opérateurs que pour votre matériel ?

Intralogistique & supply chain : une sécurité strictement réglementée

L’installation d’un système automatisé répond à une réglementation très stricte.

De l’étude du matériel adapté à l’entrepôt à la maintenance, il s’agit d’un travail d’équipe qui se gère au quotidien.

Le fournisseur/fabricant

Le fabricant a un matériel qui répond à des normes strictes, réglementaires. Il devra fournir la documentation de son produit à son client. En fonction de l’aménagement de l’entrepôt, des niveaux à desservir, de la largeur des allées, etc. le fournisseur est tenu d’accompagner son matériel de solutions de sécurité : grilles de protection, couloirs aménagés, parois de protection, signaux sonores… De surcroît, les machines répondent à des ports de charges ajustées. Il est donc indispensable de s’en tenir à ses limites et à la sécurité afférente.

L’entreprise

De son côté, l’entreprise forme son personnel à l’utilisation des machines et les mesures préventives. Elle implique ses opérateurs dans le contrôle quotidien de l’ensemble des engins afin de repérer toute défaillance éventuelle. Si un système automatisé améliore la qualité de travail des employés, elle doit s’adjoindre à une garantie supplémentaire de sécurité. En plus de contrôles de routine, l’entreprise a l’obligation de faire effectuer des inspections réglementaires périodiques par des techniciens qualifiés indépendants.

Un travail d’équipe

Entreprise et prestataire doivent donc travailler ensemble pour remplir toutes ces conditions de sécurité. Et si la formation de l’ensemble des acteurs est nécessaire, la maintenance des machines l’est tout autant. La maintenance ne doit pas avoir lieu seulement lorsqu’une pièce d’usure arrive au terme de sa vie ou en cas de panne. La maintenance doit être régulière : au quotidien par les employés de l’entrepôt, hebdomadaire et mensuelle par le responsable sécurité, annuelle pour l’inspection technique règlementaire par du personnel qualifié indépendant.

 

Choisir le matériel adapté à la sécurité

Tout système automatisé doit se conformer aux normes de fabrication. Des contrôles réguliers assurent une bonne utilisation des matériels, la maintenance assure son utilisation sans panne imprévue. A l’instar d’une vérification générale obligatoire et faite par un organisme extérieur à l’entreprise, les opérateurs et responsables sécurité de l’entreprise ont aussi pour devoir de vérifier leur matériel au quotidien.

Ils sont les premiers utilisateurs des systèmes automatisés, ils courent donc plus de risques mais sont ceux qui connaissent les machines dans leur usage. Ils repèrent plus facilement lorsqu’un dysfonctionnement survient : de l’huile par terre, un bruit anormal, une lenteur…

La sécurité dans sa globalité passe donc par l’ergonomie du matériel et sa facilité d’utilisation par les opérateurs. Le zéro défaut/accident est impossible, tendre à ce but ne l’est pas, bien au contraire. 

La législation en vigueur norme donc la fabrication des engins élévateurs et réglemente leurs caractéristiques techniques. Et qui dit tel engin, dit tels éléments de sécurité et de prévention : le balisage des couloirs, un plan de circulation, la responsabilisation, les limites des machines et des hommes… A l’instar des obligations du fabricant, l’entreprise a aussi ses propres responsabilités :  former son personnel, contrôler régulièrement ses installations, assurer la maintenance périodique…

Une solution adaptable : la table élévatrice

Dans le panel de solutions proposées par MTKSA, la table élévatrice est un système simple ! Avec prise et dépose au sol, elle apporte une solution intermédiaire entre le déchargement et le chargement sur transpalette.

A l’instar des autres systèmes du fabricant, l’accès est sécurisé par des barrières immatérielles et du grillage. Il peut s’accompagner d’autres garanties en fonction de la configuration de l’entrepôt, du niveau, etc.

La manutention des palettes est possible jusqu’à une surface de 1500x1500mm pour une charge maximale de 1500 kg. La table élévatrice est d’autant plus pratique qu’elle est en mesure de transférer dans les deux sens. Enfin, la hauteur de levage est ajustable selon les besoins.

MTKSA répond aux besoins de chaque entreprise. Le fournisseur adapte ses machines de manutention aux caractéristiques des marchandises et des bâtiments en concertation avec son client. 

La sécurité est la clé de voûte d’un partenariat réussi entre l’entreprise et le fabricant. C’est ensemble qu’ils conçoivent la manutention automatisée d’un entrepôt ainsi que la mise en place des accès sécurisés et des mesures de prévention auprès des opérateurs. 

Les barrières immatérielles par exemple, ne prennent pas de place. En revanche, elles sont un signe visuel et visible pour l’ensemble des employés. Le grillage est aussi là pour éviter tant un accident de personne que de marchandise. 

Avec sa table élévatrice avec prise au sol, MTKSA met en œuvre une solution simple convenant à tout entrepôt et garantissant la sécurité des marchandises et des hommes.