Lean Management et Intralogistique : Optimiser les flux pour une performance accrue

Lean Management et Intralogistique : Optimiser les flux pour une performance accrue

Mar 24, 2025 | Bureau d'étude intralogistique, Logistique entrepôt, Solution intralogistique

Dans un contexte économique mondial marqué par une concurrence intense et des exigences croissantes en matière de rapidité et de flexibilité, l’optimisation des processus logistiques est devenue un impératif stratégique pour les entreprises. Le Lean Management, avec sa philosophie d’élimination des gaspillages et d’amélioration continue, s’impose comme une méthodologie incontournable pour optimiser l’intralogistique et gagner en performance.

Cet article explore en profondeur les synergies entre Lean Management et intralogistique, en s’adressant aux directeurs logistiques soucieux d’améliorer l’efficacité de leurs opérations et de créer de la valeur ajoutée.

 

Le Lean Management : une philosophie d’excellence opérationnelle

Le Lean Management, aussi appelé « Lean Manufacturing » ou « Système de production Toyota », est une approche de gestion qui vise à éliminer les gaspillages (muda en japonais) et à améliorer en continu les processus de l’entreprise. Il s’appuie sur l’identification et l’élimination systématique de toutes les activités qui ne créent pas de valeur ajoutée pour le client, afin d’optimiser les ressources et d’améliorer la performance globale.

Les principes fondamentaux du Lean Management sont :

  • La valeur ajoutée : Se concentrer sur les activités qui créent de la valeur pour le client.
  • Le flux tendu : Produire et livrer les produits au bon moment, en juste quantité et avec la qualité requise.
  • L’élimination des gaspillages : Identifier et éliminer les sept types de gaspillages (surproduction, attente, transport, sur-traitement, stocks, mouvements inutiles, défauts).
  • L’amélioration continue (Kaizen) : Rechercher constamment des améliorations et des gains d’efficacité.
  • Le respect des personnes : Impliquer les employés dans la démarche d’amélioration continue et valoriser leurs compétences.

 

 

 

L’intralogistique : un terrain fertile pour le Lean Management

L’intralogistique, qui englobe tous les flux de marchandises au sein de l’entreprise (réception, stockage, préparation de commandes, expédition), est un terrain particulièrement fertile pour l’application du Lean Management. En effet, les processus intralogistiques sont souvent complexes et impliquent de nombreuses opérations manuelles, ce qui peut générer des gaspillages et des inefficacités.

L’application du Lean Management à l’intralogistique permet de :

  • Réduire les délais de livraison : En optimisant les flux de marchandises et en éliminant les temps d’attente.
  • Diminuer les coûts de stockage : En réduisant les niveaux de stock et en optimisant l’utilisation de l’espace.
  • Améliorer la qualité de service : En réduisant les erreurs et en augmentant la fiabilité des livraisons.
  • Augmenter la productivité : En simplifiant les processus et en optimisant l’utilisation des ressources.
  • Améliorer la sécurité : En réduisant les risques d’accidents et en améliorant l’ergonomie des postes de travail.

 

 

 

Les outils du Lean Management pour l’intralogistique

Le Lean Management propose un ensemble d’outils et de techniques pour identifier et éliminer les gaspillages dans les processus intralogistiques :

1. La cartographie de la chaîne de valeur (Value Stream Mapping) :

Cet outil permet de visualiser l’ensemble des étapes d’un processus logistique, de la réception des matières premières à la livraison du produit fini, en identifiant les activités à valeur ajoutée et les gaspillages. La cartographie de la chaîne de valeur permet de comprendre le fonctionnement global du processus et d’identifier les points d’amélioration.

2. Le 5S :

Le 5S est une méthode d’organisation du poste de travail qui vise à créer un environnement de travail propre, ordonné et efficient. Les cinq « S » correspondent aux mots japonais suivants :

  • Seiri (Trier) : Eliminer tout ce qui est inutile sur le poste de travail.
  • Seiton (Ranger) : Ranger les outils et les matériaux de manière ordonnée et accessible.
  • Seiso (Nettoyer) : Nettoyer et maintenir la propreté du poste de travail.
  • Seiketsu (Standardiser) : Définir des standards pour maintenir l’ordre et la propreté.
  • Shitsuke (Suivre) : Respecter les standards et améliorer en continu.

3. Le Kanban :

Le Kanban est un système de gestion visuelle qui permet de réguler la production et les flux de marchandises en fonction de la demande. Il s’appuie sur des cartes (kanban) qui signalent le besoin de réapprovisionnement d’un produit ou d’une pièce. Le Kanban permet de réduire les stocks et d’améliorer la réactivité de la chaîne logistique.

4. Le SMED (Single Minute Exchange of Die) :

Le SMED est une méthode qui vise à réduire les temps de changement de série sur les lignes de production ou dans les processus logistiques. Il s’agit de transformer les opérations de réglage et de changement d’outils pour qu’elles puissent être réalisées en moins de 10 minutes (« Single Minute »). Le SMED permet d’augmenter la flexibilité et la réactivité de l’entreprise.

5. Le Poka-Yoke :

Le Poka-Yoke (anti-erreur) est une méthode qui vise à prévenir les erreurs humaines dans les processus. Il s’agit de mettre en place des dispositifs ou des procédures qui empêchent les erreurs de se produire ou qui les rendent immédiatement visibles. Le Poka-Yoke permet d’améliorer la qualité et la fiabilité des opérations.

6. Le Kaizen :

Le Kaizen est une philosophie d’amélioration continue qui encourage les employés à proposer des idées d’amélioration et à participer activement à la résolution des problèmes. Le Kaizen permet de créer une culture d’amélioration continue et de mobiliser l’intelligence collective de l’entreprise.

 

 

 

Applications concrètes du Lean Management en intralogistique

Le Lean Management peut être appliqué à tous les niveaux de l’intralogistique, de la réception des marchandises à l’expédition des produits finis :

1. Optimisation de la réception des marchandises :

  • Standardisation des procédures : Définir des procédures claires et standardisées pour la réception des marchandises, le contrôle qualité et la mise en stock.
  • Optimisation des quais de déchargement : Organiser les quais de déchargement de manière à fluidifier les flux et à minimiser les temps d’attente des camions.
  • Utilisation de technologies d’identification : Utiliser des codes-barres, la RFID ou des systèmes de vision industrielle pour automatiser l’identification des marchandises et accélérer les opérations de réception.

2. Optimisation du stockage :

  • Réduction des niveaux de stock : Appliquer les principes du flux tendu et du Kanban pour minimiser les stocks et éviter les surstocks.
  • Optimisation des emplacements de stockage : Utiliser la classification ABC et les logiciels de slotting pour optimiser l’attribution des emplacements de stockage.
  • Amélioration de l’accessibilité des produits : Faciliter l’accès aux produits en utilisant des systèmes de stockage adaptés et en optimisant la disposition des zones de stockage.

3. Optimisation de la préparation de commandes :

  • Réduction des déplacements : Optimiser les trajets de picking en utilisant des algorithmes de cheminement et en regroupant les commandes par zone de stockage.
  • Utilisation de technologies d’assistance : Utiliser des systèmes de pick-to-light, de voice picking ou des robots de picking pour assister les opérateurs et réduire les erreurs.
  • Ergonomie des postes de travail : Améliorer l’ergonomie des postes de travail pour réduire les efforts physiques et les risques de TMS.

4. Optimisation de l’expédition :

  • Standardisation des procédures : Définir des procédures claires et standardisées pour l’emballage, l’étiquetage et l’expédition des marchandises.
  • Optimisation des quais de chargement : Organiser les quais de chargement de manière à fluidifier les flux et à minimiser les temps d’attente des camions.
  • Utilisation de technologies d’identification : Utiliser des codes-barres, la RFID ou des systèmes de vision industrielle pour automatiser l’identification des colis et accélérer les opérations d’expédition.

5. Amélioration continue :

  • Mise en place d’indicateurs de performance (KPI) : Suivre les performances des processus intralogistiques grâce à des KPI pertinents (taux de remplissage, productivité du picking, taux d’erreurs, délais de livraison).
  • Analyse des données : Analyser les données collectées par le WMS et les autres systèmes pour identifier les axes d’amélioration.
  • Mise en place de groupes de travail Kaizen : Impliquer les employés dans la recherche d’améliorations et la résolution des problèmes.

 

 

Le Lean Management, un levier de performance durable pour l’intralogistique

Le Lean Management est une méthodologie puissante pour optimiser les processus intralogistiques et améliorer la performance globale de l’entreprise. En appliquant les principes et les outils du Lean, les directeurs logistiques peuvent éliminer les gaspillages, améliorer la fluidité des flux, réduire les coûts et augmenter la satisfaction client.

L’intégration du Lean Management dans la culture de l’entreprise est un investissement stratégique qui permet de créer une dynamique d’amélioration continue et de pérenniser les gains de performance. En s’appuyant sur l’implication des employés et sur une démarche d’amélioration continue, les entreprises peuvent transformer leur intralogistique en un véritable levier de compétitivité.

Intralogistique 4.0 : De quelles nouvelles opportunités les entrepôts peuvent-ils tirer profit ?

Intralogistique 4.0 : De quelles nouvelles opportunités les entrepôts peuvent-ils tirer profit ?

Fév 28, 2025 | Logistique entrepôt, Solution automatisation, Solution intralogistique

L’industrie 4.0, avec son lot de technologies innovantes, transforme en profondeur le secteur de la logistique. L’intralogistique, qui englobe l’ensemble des flux de marchandises au sein de l’entreprise, n’échappe pas à cette révolution. L’avènement de l’intralogistique 4.0 ouvre un champ des possibles pour les entreprises, leur permettant d’optimiser leurs opérations, de gagner en efficacité et de répondre aux défis d’un marché en constante évolution.

Cet article explore les opportunités offertes par l’intralogistique 4.0, en mettant l’accent sur les technologies clés et leurs applications concrètes dans l’environnement de l’entrepôt.

Les défis de l’intralogistique moderne

Avant d’explorer les opportunités offertes par l’intralogistique 4.0, il est important de comprendre les défis auxquels sont confrontés les directeurs logistiques aujourd’hui.

  • Exigences croissantes des clients : Les clients sont de plus en plus exigeants en termes de rapidité de livraison, de personnalisation des commandes et de transparence des informations.

  • Complexification des supply chains : La globalisation des échanges et la multiplication des canaux de distribution complexifient la gestion des flux de marchandises.

  • Pression sur les coûts : La concurrence accrue et la volatilité des marchés obligent les entreprises à optimiser leurs coûts logistiques.

  • Manque de main-d’œuvre qualifiée : Le secteur de la logistique fait face à une pénurie de main-d’œuvre qualifiée, notamment dans les métiers techniques.

  • Gestion des données : L’explosion du volume de données générées par les opérations logistiques pose des défis en termes de stockage, de traitement et d’analyse.

  • Développement durable : Les entreprises sont de plus en plus sensibilisées aux enjeux du développement durable et cherchent à réduire l’impact environnemental de leurs activités logistiques.

L’intralogistique 4.0, en s’appuyant sur les nouvelles technologies, offre des solutions pour relever ces défis et transformer les entrepôts en centres logistiques intelligents et performants.

 

 

 

Les technologies clés de l’intralogistique 4.0

L’intralogistique 4.0 repose sur un ensemble de technologies interconnectées qui permettent d’automatiser, d’optimiser et de digitaliser les processus logistiques.

1. Internet des objets (IoT)  

L’IoT permet de connecter les équipements, les objets et les personnes au sein de l’entrepôt, créant ainsi un réseau intelligent capable de collecter et d’échanger des données en temps réel.

  • Applications : Suivi des marchandises en temps réel, optimisation des trajets de picking, maintenance prédictive des équipements, gestion des stocks en temps réel.

 

2. Intelligence artificielle (IA) et Machine Learning 

L’IA et le Machine Learning permettent aux systèmes logistiques d’apprendre des données, de s’adapter aux situations imprévues et d’optimiser les processus de manière autonome.

  • Applications : Prévision de la demande, optimisation des itinéraires de transport, détection des anomalies, robotique collaborative.

 

3. Cloud Computing 

Le Cloud Computing offre une infrastructure informatique flexible et évolutive pour stocker, traiter et partager les données logistiques.

  • Applications : Accès aux données en temps réel, collaboration entre les différents acteurs de la supply chain, mise en place de solutions logicielles SaaS (Software as a Service).

 

4. Big Data et Data Analytics 

L’analyse des données massives (Big Data) permet d’extraire des informations pertinentes pour améliorer la prise de décision et optimiser les opérations logistiques.

  • Applications : Analyse des performances, identification des tendances, prévision des risques, optimisation des stocks.

 

5. Robotique collaborative 

Les robots collaboratifs (cobots) sont conçus pour travailler en collaboration avec les opérateurs humains, en toute sécurité. Ils permettent d’automatiser certaines tâches tout en conservant la flexibilité et l’adaptabilité de l’intervention humaine.

  • Applications : Préparation de commandes, emballage, palettisation, opérations de manutention.

 

6. Réalité augmentée (RA) et réalité virtuelle (RV) 

La RA et la RV offrent de nouvelles possibilités pour la formation des opérateurs, la maintenance des équipements et la visualisation des flux logistiques.

  • Applications : Guidage des opérateurs lors du picking, assistance à la maintenance, simulation des flux de marchandises.

 

7. Impression 3D 

L’impression 3D permet de produire des pièces détachées, des outils et des équipements sur demande, offrant ainsi une plus grande flexibilité et une réduction des délais d’approvisionnement.

  • Applications : Production de pièces de rechange, prototypage rapide, personnalisation des produits.

 

8. Blockchain 

La technologie Blockchain offre un système sécurisé et transparent pour le partage des informations et la traçabilité des produits tout au long de la chaîne logistique.

  • Applications : Traçabilité des produits, gestion des contrats, sécurisation des transactions.

 

 

 

Opportunités offertes par l’intralogistique 4.0

L’adoption des technologies de l’industrie 4.0 ouvre de nouvelles perspectives pour les entrepôts, leur permettant de gagner en performance, en flexibilité et en réactivité.

1. Optimisation des flux de marchandises 

Grâce à l’IoT, à l’IA et aux systèmes de gestion d’entrepôt (WMS) intelligents, les entreprises peuvent optimiser les flux de marchandises en temps réel, en fonction des variations de la demande et des contraintes opérationnelles.

  • Exemples : Optimisation des trajets de picking, gestion dynamique des emplacements de stockage, synchronisation des flux entre les différentes zones de l’entrepôt.

2. Amélioration de la gestion des stocks 

Les technologies de l’intralogistique 4.0 permettent une gestion des stocks plus précise et plus efficace, en temps réel.

  • Exemples : Inventaire en temps réel, prévision de la demande, optimisation des niveaux de stock, réduction des ruptures de stock et des surstocks.

3. Augmentation de la productivité 

L’automatisation des tâches répétitives et l’utilisation de robots collaboratifs permettent d’augmenter la productivité des opérations logistiques.

  • Exemples : Automatisation du picking, de l’emballage et de la palettisation, assistance aux opérateurs pour les tâches de manutention.

4. Réduction des coûts 

L’optimisation des flux, la réduction des erreurs et l’amélioration de l’efficacité énergétique permettent de réduire les coûts logistiques.

  • Exemples : Diminution des coûts de transport, réduction des coûts de main-d’œuvre, optimisation de la consommation d’énergie.

5. Amélioration de la traçabilité 

Les technologies de l’intralogistique 4.0, comme la Blockchain et l’IoT, permettent d’assurer une traçabilité complète des produits tout au long de la chaîne logistique.

  • Exemples : Suivi des mouvements de marchandises en temps réel, identification des lots de production, contrôle de la qualité.

6. Amélioration de la sécurité 

L’utilisation de robots collaboratifs et de systèmes de sécurité intelligents permet de réduire les risques d’accidents du travail.

  • Exemples : Sécurisation des zones de circulation des robots, détection des obstacles, alerte en cas de situation dangereuse.

7. Amélioration de la flexibilité et de la réactivité 

L’intralogistique 4.0 permet aux entreprises de s’adapter rapidement aux changements du marché et aux fluctuations de la demande.

  • Exemples : Adaptation des flux logistiques en fonction des commandes, reconfiguration rapide des zones de l’entrepôt, personnalisation des produits.

8. Amélioration de la prise de décision 

L’analyse des données logistiques permet aux managers de prendre des décisions plus éclairées et plus efficaces.

  • Exemples : Analyse des performances, identification des axes d’amélioration, prévision des tendances du marché.

9. Amélioration de l’expérience client 

L’intralogistique 4.0 permet d’améliorer la qualité du service client en offrant des livraisons plus rapides, plus fiables et plus personnalisées.

  • Exemples : Préparation de commandes plus rapide, réduction des erreurs de livraison, meilleure communication avec les clients.

10. Amélioration de la durabilité 

L’intralogistique 4.0 contribue à la réduction de l’impact environnemental des activités logistiques.

  • Exemples : Optimisation des transports, réduction de la consommation d’énergie, utilisation de matériaux recyclables.

 

 

 

Mise en œuvre de l’intralogistique 4.0 : recommandations

La mise en œuvre de l’intralogistique 4.0 nécessite une approche stratégique et une planification rigoureuse. Voici quelques recommandations pour les directeurs logistiques :

  • Définir une vision claire : Il est important de définir une vision claire des objectifs à atteindre et des bénéfices attendus de l’intralogistique 4.0.

  • Identifier les technologies clés : Il est essentiel de sélectionner les technologies les plus adaptées aux besoins de l’entreprise et à ses objectifs.

  • Adopter une approche progressive : Il est recommandé de commencer par des projets pilotes et d’étendre progressivement l’adoption des technologies 4.0.

  • Impliquer les collaborateurs : L’adhésion des collaborateurs est essentielle pour la réussite de la transformation digitale de l’entrepôt.

  • Former les équipes : Il est important de former les équipes aux nouvelles technologies et aux nouvelles méthodes de travail.

  • Choisir les bons partenaires : Il est crucial de s’associer à des partenaires technologiques fiables et expérimentés.

  • Mesurer les résultats : Il est important de mettre en place des indicateurs de performance pour suivre les progrès et mesurer l’impact des solutions 4.0.

  • Assurer la sécurité des données : La sécurité des données est un enjeu majeur dans l’environnement connecté de l’intralogistique 4.0.

  • Veille technologique : Il est important de rester informé des dernières innovations et des nouvelles tendances de l’intralogistique 4.0.

 

L’intralogistique 4.0 offre aux entreprises un potentiel considérable pour optimiser leurs opérations, gagner en compétitivité et répondre aux défis d’un marché en constante évolution. En adoptant une approche stratégique et en s’appuyant sur les technologies clés de l’industrie 4.0, les directeurs logistiques peuvent transformer leurs entrepôts en centres logistiques intelligents, performants et durables.

Quelles solutions d’automatisation pour optimiser ses flux intralogistiques ?

Quelles solutions d’automatisation pour optimiser ses flux intralogistiques ?

Fév 21, 2025 | Logistique entrepôt, Solution automatisation, Solution intralogistique

L’intralogistique, qui englobe tous les mouvements de marchandises au sein d’une entreprise, est un levier essentiel de performance. Face à la complexification des supply chains, à la pression concurrentielle et aux exigences croissantes des clients, les entreprises doivent optimiser leurs processus internes pour gagner en productivité, en flexibilité et en réactivité. L’automatisation des flux intralogistiques se présente comme une solution incontournable pour atteindre ces objectifs.

Cet article explore en profondeur les différentes solutions d’automatisation disponibles, leurs avantages et inconvénients, ainsi que les critères de choix pour une mise en œuvre réussie.

 

 

Les enjeux de l’optimisation des flux intralogistiques

Avant d’aborder les solutions d’automatisation, il est primordial de comprendre les enjeux qui sous-tendent l’optimisation des flux intralogistiques.

  • Augmentation de la productivité : L’automatisation permet de réduire les tâches manuelles répétitives et chronophages, libérant ainsi les opérateurs pour des tâches à plus forte valeur ajoutée. Les processus automatisés fonctionnent également à un rythme constant, sans interruption, ce qui améliore le rendement global.
  • Réduction des coûts : L’automatisation peut générer des économies significatives en diminuant les coûts de main-d’œuvre, en optimisant l’utilisation de l’espace de stockage et en réduisant les erreurs et les dommages aux marchandises.
  • Amélioration de la précision : Les systèmes automatisés sont moins sujets aux erreurs humaines, ce qui permet d’améliorer la précision des opérations de réception, de stockage, de préparation de commandes et d’expédition.
  • Gain de flexibilité et d’adaptabilité : Face aux fluctuations de la demande et aux variations saisonnières, l’automatisation offre une plus grande flexibilité pour ajuster les flux intralogistiques en fonction des besoins.
  • Amélioration de la sécurité : L’automatisation permet de réduire les risques d’accidents du travail en limitant les interventions humaines dans les zones à risque.
  • Optimisation de l’espace : Des solutions automatisées telles que les systèmes de stockage à haute densité permettent d’optimiser l’utilisation de l’espace disponible dans l’entrepôt.
  • Amélioration de la traçabilité : Les systèmes automatisés enregistrent chaque mouvement de marchandises, ce qui permet d’assurer une traçabilité complète et d’optimiser la gestion des stocks.

 

 

 

Panorama des solutions d’automatisation

Les solutions d’automatisation pour l’intralogistique sont nombreuses et variées, allant des systèmes de convoyage aux robots mobiles autonomes, en passant par les logiciels de gestion d’entrepôt (WMS).

1. Systèmes de convoyage

Les systèmes de convoyage sont utilisés pour déplacer les marchandises d’un point à un autre de l’entrepôt de manière automatisée. Ils se composent de convoyeurs à rouleaux, à bandes ou à chaînes, et peuvent être configurés pour répondre à différents besoins.

  • Avantages : Flux continu et régulier des marchandises, réduction des manipulations manuelles, gain de temps et d’efficacité.
  • Inconvénients : Investissement initial important, manque de flexibilité pour certains types de marchandises, nécessité d’une maintenance régulière.
  • Exemples d’applications : Transport de palettes, de cartons, de bacs, liaison entre les différentes zones de l’entrepôt (réception, stockage, expédition).

2. Véhicules autoguidés (AGV)

Les AGV sont des véhicules autonomes qui se déplacent dans l’entrepôt sans intervention humaine, grâce à des technologies de guidage telles que le filoguidage, le laserguidage ou la géolocalisation. Ils sont utilisés pour le transport de charges lourdes ou volumineuses.

  • Avantages : Flexibilité et adaptabilité aux changements de configuration de l’entrepôt, précision des déplacements, réduction des risques d’accidents.
  • Inconvénients : Investissement initial élevé, nécessité d’une infrastructure adaptée (marquage au sol, balises), limitation de la vitesse de déplacement.
  • Exemples d’applications : Transport de palettes, approvisionnement des lignes de production, déplacement de conteneurs.

 

3. Robots mobiles autonomes (AMR)

Les AMR sont des robots plus sophistiqués que les AGV, capables de naviguer dans l’entrepôt de manière autonome, sans infrastructure de guidage spécifique. Ils utilisent des capteurs et des algorithmes d’intelligence artificielle pour se déplacer et éviter les obstacles.

  • Avantages : Grande flexibilité et adaptabilité, capacité à travailler en collaboration avec les opérateurs, optimisation des trajets en temps réel.
  • Inconvénients : Coût élevé, complexité de mise en œuvre, nécessité d’un environnement de travail adapté.
  • Exemples d’applications : Préparation de commandes, inventaire, transport de marchandises dans des environnements complexes.

4. Systèmes de stockage automatisés

Les systèmes de stockage automatisés permettent d’optimiser l’utilisation de l’espace de stockage et d’accélérer les opérations de stockage et de déstockage. Ils incluent notamment les transstockeurs, les carrousels horizontaux et verticaux, et les systèmes de stockage à navettes.

  • Avantages : Optimisation de la densité de stockage, augmentation de la productivité, réduction des erreurs de picking.
  • Inconvénients : Investissement important, complexité de mise en œuvre, maintenance spécifique.
  • Exemples d’applications : Stockage de palettes, de bacs, de cartons, gestion des stocks de petites pièces.

5. Systèmes de picking automatisés

Les systèmes de picking automatisés visent à automatiser la préparation des commandes, une opération qui représente une part importante des coûts logistiques. Ils incluent notamment les robots de picking, les systèmes « goods-to-person » et les systèmes « pick-to-light ».

  • Avantages : Augmentation de la productivité, réduction des erreurs de picking, amélioration de l’ergonomie des postes de travail.
  • Inconvénients : Investissement élevé, complexité de mise en œuvre, adaptation aux caractéristiques des produits.
  • Exemples d’applications : Préparation de commandes e-commerce, assemblage de kits, conditionnement.

6. Logiciels de gestion d’entrepôt (WMS)

Le WMS est un logiciel qui permet de gérer l’ensemble des opérations de l’entrepôt, de la réception des marchandises à l’expédition, en passant par le stockage et la préparation des commandes. Il joue un rôle central dans l’automatisation des flux intralogistiques.

  • Avantages : Optimisation des flux de marchandises, amélioration de la traçabilité, gestion des stocks en temps réel, réduction des erreurs.
  • Inconvénients : Coût d’acquisition et de mise en œuvre, nécessité d’une intégration avec les autres systèmes de l’entreprise, formation des utilisateurs.
  • Exemples de fonctionnalités : Gestion des emplacements de stockage, optimisation des trajets de picking, gestion des stocks, traçabilité des marchandises.

7. Identification et traçabilité

L’identification et la traçabilité des marchandises sont essentielles pour une gestion efficace des flux intralogistiques. Les technologies telles que les codes-barres, les étiquettes RFID et les systèmes de vision industrielle permettent d’automatiser l’identification et le suivi des produits tout au long de la chaîne logistique.

  • Avantages : Amélioration de la précision des données, réduction des erreurs, optimisation de la gestion des stocks, traçabilité complète des produits.
  • Inconvénients : Investissement dans les équipements et les logiciels, nécessité d’une infrastructure adaptée, maintenance des systèmes.
  • Exemples d’applications : Suivi des mouvements de marchandises, gestion des stocks, contrôle qualité, préparation de commandes.

 

 

 

Critères de choix des solutions d’automatisation

Le choix des solutions d’automatisation doit être réalisé avec soin, en tenant compte des spécificités de chaque entreprise et de ses objectifs. Voici quelques critères clés à prendre en considération :

  • Nature des flux et des produits : Le type de produits manipulés (poids, volume, fragilité), le volume des flux et la fréquence des mouvements sont des éléments déterminants dans le choix des solutions d’automatisation.
  • Configuration de l’entrepôt : La taille de l’entrepôt, la hauteur sous plafond, la disposition des zones de stockage et la nature des sols influencent le choix des équipements.
  • Niveau d’investissement : L’investissement initial et les coûts de fonctionnement (maintenance, énergie, personnel) doivent être évalués en fonction du retour sur investissement attendu.
  • Flexibilité et évolutivité : Il est important de choisir des solutions flexibles et évolutives, capables de s’adapter aux changements futurs de l’activité et aux nouvelles technologies.
  • Intégration avec les systèmes existants : Les solutions d’automatisation doivent pouvoir s’intégrer facilement avec les systèmes informatiques existants, notamment le WMS et l’ERP.
  • Compétences internes : La mise en œuvre de solutions d’automatisation nécessite des compétences spécifiques en interne ou le recours à des prestataires externes.

 

 

 

Mise en œuvre de l’automatisation : étapes clés

La mise en œuvre d’un projet d’automatisation des flux intralogistiques nécessite une approche structurée et une planification rigoureuse. Voici les principales étapes à suivre :

1. Analyse des besoins et définition des objectifs : 

Il est essentiel de réaliser un diagnostic précis des flux intralogistiques existants, d’identifier les points faibles et de définir les objectifs à atteindre en termes de productivité, de coûts, de qualité et de sécurité.

2. Choix des solutions d’automatisation : 

En fonction des besoins et des objectifs définis, il convient de sélectionner les solutions d’automatisation les plus adaptées, en tenant compte des critères mentionnés précédemment.

3. Conception et simulation : 

Une fois les solutions choisies, il est important de concevoir l’implantation des équipements dans l’entrepôt et de réaliser des simulations pour valider le fonctionnement du système.

4. Intégration et déploiement : 

L’intégration des solutions d’automatisation avec les systèmes existants et le déploiement des équipements nécessitent une coordination rigoureuse et une gestion de projet efficace.

5. Formation des opérateurs : 

La formation des opérateurs aux nouveaux équipements et aux nouvelles procédures de travail est indispensable pour garantir la réussite du projet.

6. Suivi et optimisation : 

Après la mise en service, il est important de suivre les performances du système automatisé et de réaliser des ajustements pour optimiser son fonctionnement.

 

 

 

Les solutions d’automatisation intralogistique chez MTKSA

MTKSA, expert en solutions intralogistiques, propose une gamme complète de solutions d’automatisation pour répondre aux besoins spécifiques de ses clients.

1. Systèmes de convoyage intelligents : 

MTKSA conçoit et installe des systèmes de convoyage modulaires et flexibles, intégrant des technologies d’identification et de tri automatique pour optimiser les flux de marchandises.

2. Systèmes de stockage automatisés : 

MTKSA offre une large gamme de solutions de stockage automatisées, allant des transstockeurs aux systèmes à navettes, en passant par les carrousels horizontaux et verticaux. Ces solutions permettent d’optimiser la densité de stockage et d’accélérer les opérations de stockage et de déstockage.

3. Solutions « goods-to-person » : 

MTKSA met en œuvre des solutions « goods-to-person » ergonomiques et efficaces, qui permettent d’augmenter la productivité du picking et de réduire les erreurs.

4. Logiciels WMS et WCS : 

MTKSA propose des logiciels de gestion d’entrepôt (WMS) et de contrôle d’entrepôt (WCS) performants et évolutifs, qui permettent de piloter l’ensemble des opérations de l’entrepôt et d’optimiser les flux intralogistiques.

5. Solutions d’identification et de traçabilité : 

MTKSA intègre les technologies d’identification et de traçabilité les plus avancées (codes-barres, RFID, vision industrielle) pour assurer un suivi précis des marchandises et optimiser la gestion des stocks.

6. Bureau d’études et Services d’accompagnement : 

MTKSA accompagne ses clients dans toutes les étapes de leur projet d’automatisation, de l’analyse des besoins à la mise en service des solutions, en passant par la conception, l’intégration et la formation.

 

En s’appuyant sur son expertise et sur une gamme complète de solutions, MTKSA permet à ses clients d’optimiser leurs flux intralogistiques, d’améliorer leur productivité et de gagner en compétitivité.

L’automatisation des flux intralogistiques est un levier essentiel pour améliorer la performance des entreprises et répondre aux enjeux de la supply chain moderne. Les solutions disponibles sont nombreuses et variées, permettant de répondre aux besoins spécifiques de chaque entreprise. En adoptant une approche structurée et en choisissant les solutions les plus adaptées, les entreprises peuvent optimiser leurs processus intralogistiques, gagner en compétitivité et améliorer la satisfaction de leurs clients.

Les défis intralogistiques de la grande distribution en 2025 : Naviguer dans un océan de complexité

Les défis intralogistiques de la grande distribution en 2025 : Naviguer dans un océan de complexité

Fév 6, 2025 | Logistique entrepôt, Solution automatisation, Solution intralogistique

L’année 2025 marque un tournant pour la grande distribution. Le secteur fait face à une convergence de facteurs qui complexifient la gestion des flux de marchandises et mettent à l’épreuve les modèles logistiques traditionnels. Les directeurs logistiques doivent plus que jamais faire preuve d’agilité et d’innovation pour relever les défis d’un environnement en constante mutation.

Cet article analyse en profondeur les défis intralogistiques auxquels la grande distribution est confrontée en 2025, en proposant des solutions concrètes et des perspectives pour l’avenir.

Un contexte en pleine mutation

La grande distribution opère dans un contexte marqué par des changements profonds :

  • L’essor du e-commerce :

La pandémie de COVID-19 a accéléré la croissance du e-commerce, modifiant les habitudes de consommation et imposant de nouveaux standards de rapidité et de flexibilité aux distributeurs. Les commandes en ligne se multiplient, les délais de livraison se raccourcissent et les exigences des clients augmentent. 

  • La personnalisation des  produits :

Les consommateurs recherchent des produits et des expériences d’achat personnalisées. La grande distribution doit s’adapter à cette demande croissante de personnalisation, ce qui complexifie la gestion des stocks et la préparation des commandes.   

  • La volatilité des marchés :

Les crises sanitaires, les tensions géopolitiques et les fluctuations économiques créent un climat d’incertitude qui impacte la gestion des approvisionnements et la planification des stocks. L’intralogistique doit être agile et résiliente pour faire face aux imprévus. 

  • La pression sur les coûts :

La concurrence accrue, l’inflation et la hausse des coûts de l’énergie obligent les distributeurs à optimiser leurs coûts logistiques et à rechercher des gains d’efficacité à tous les niveaux de la chaîne d’approvisionnement. 

  • La pénurie de main-d’œuvre :

Le secteur de la logistique fait face à une pénurie de main-d’œuvre qualifiée, notamment dans les métiers techniques. Les entreprises peinent à recruter et à fidéliser des employés compétents, ce qui impacte la performance des opérations logistiques. 

  • Les enjeux environnementaux :

Les consommateurs sont de plus en plus sensibles aux enjeux environnementaux et attendent des distributeurs qu’ils adoptent des pratiques logistiques durables. La réduction de l’empreinte carbone, l’optimisation des transports et la gestion des déchets sont des priorités pour la grande distribution.

Les défis intralogistiques : une complexité accrue

Ces changements de contexte se traduisent par des défis intralogistiques majeurs pour la grande distribution :

  • La gestion des flux omnicanaux

L’intégration des flux physiques et digitaux est un défi majeur pour les distributeurs. Les clients s’attendent à une expérience d’achat fluide et cohérente, quel que soit le canal de vente (magasin physique, site web, application mobile). L’intralogistique doit s’adapter à cette complexité en optimisant la gestion des stocks, la préparation des commandes et la livraison des produits.

  • L’optimisation du dernier kilomètre

La livraison du dernier kilomètre est un enjeu majeur pour la grande distribution, notamment en milieu urbain. Les distributeurs doivent trouver des solutions efficaces et durables pour livrer les commandes aux clients dans les meilleurs délais et à moindre coût. La livraison à domicile, le click & collect, les consignes automatiques et les points relais sont autant de solutions à explorer.

  • La gestion des micro-entrepôts

Pour répondre aux exigences de rapidité et de proximité du e-commerce, les distributeurs déploient des micro-entrepôts en milieu urbain. Ces petits entrepôts, souvent automatisés, permettent de stocker des produits à proximité des clients et d’assurer des livraisons express. La gestion de ces micro-entrepôts pose de nouveaux défis en termes d’organisation, d’automatisation et de coordination des flux.

  • L’optimisation des stocks

La gestion des stocks est un défi permanent pour la grande distribution, qui doit faire face à des fluctuations de la demande, des variations saisonnières et des promotions. L’optimisation des stocks est essentielle pour éviter les ruptures de stock, les surstocks et les pertes financières. Les technologies d’analyse prédictive et les solutions d’intelligence artificielle peuvent aider les distributeurs à mieux prévoir la demande et à optimiser leurs niveaux de stock.

  • La traçabilité des produits

La traçabilité des produits est un enjeu majeur pour la grande distribution, notamment pour les produits alimentaires. Les consommateurs sont de plus en plus exigeants en matière de transparence et de sécurité alimentaire. Les distributeurs doivent mettre en place des systèmes de traçabilité robustes pour suivre les produits tout au long de la chaîne d’approvisionnement, de la production à la livraison au client final.

  • La robotisation et l’automatisation

La robotisation et l’automatisation des entrepôts sont des solutions incontournables pour la grande distribution, qui doit faire face à la pénurie de main-d’œuvre et à la pression sur les coûts. Les robots mobiles autonomes (AMR), les systèmes de picking automatisés et les logiciels de gestion d’entrepôt (WMS) permettent d’améliorer la productivité, de réduire les erreurs et d’optimiser les flux de marchandises.

  • La gestion des retours

La gestion des retours est un défi croissant pour la grande distribution, notamment avec le développement du e-commerce. Les distributeurs doivent mettre en place des processus efficaces pour traiter les retours produits, les reconditionner et les réintégrer dans le circuit de vente.

  • La durabilité des opérations

La grande distribution doit intégrer les enjeux environnementaux dans sa stratégie logistique. La réduction de l’empreinte carbone, l’optimisation des transports et la gestion des déchets sont des priorités pour le secteur. Les distributeurs doivent adopter des solutions logistiques durables, telles que les véhicules électriques, les emballages écologiques et les systèmes de gestion de l’énergie.

Solutions et perspectives : l’innovation au service de l’agilité

Face à ces défis, la grande distribution doit adopter une posture proactive et s’appuyer sur des solutions innovantes pour transformer ses opérations et gagner en compétitivité. Voici quelques pistes d’action concrètes :

1. Repenser l’organisation des entrepôts :

  • Flexibilité et modularité : Concevoir des entrepôts flexibles et modulaires, capables de s’adapter rapidement aux fluctuations de la demande et aux évolutions du marché. L’utilisation de cloisons amovibles, de rayonnages modulaires et de systèmes de stockage flexibles permet de reconfigurer l’espace en fonction des besoins.
  • Optimisation de l’espace : Exploiter au maximum l’espace vertical grâce à des systèmes de stockage à haute densité (transstockeurs, navettes, rayonnages mobiles). Intégrer des mezzanines pour créer des espaces de stockage supplémentaires.
  • Amélioration de l’ergonomie : Concevoir des postes de travail ergonomiques pour améliorer le confort et la sécurité des opérateurs. Utiliser des équipements de manutention assistée pour réduire les efforts physiques et les risques de TMS. 

2. Adopter des technologies innovantes :

  • Intelligence artificielle (IA) : Exploiter l’IA pour optimiser la gestion des stocks, la prévision de la demande, la planification des tournées de livraison et la gestion des retours. L’IA permet également d’automatiser certaines tâches et de détecter les anomalies en temps réel.
  • Internet des objets (IoT) : Connecter les équipements et les objets de l’entrepôt (capteurs, robots, systèmes de convoyage) pour collecter des données en temps réel et améliorer la gestion des opérations. L’IoT permet de suivre les mouvements des marchandises, de contrôler les conditions de stockage et d’optimiser la maintenance des équipements.
  • Robotique collaborative : Intégrer des robots collaboratifs (cobots) pour assister les opérateurs dans les tâches de picking, d’emballage et de palettisation. Les cobots améliorent la productivité, réduisent les erreurs et améliorent l’ergonomie des postes de travail.
  • Systèmes de picking automatisés : Déployer des systèmes de picking automatisés (pick-to-light, goods-to-person, voice picking, robots de picking) pour accélérer la préparation des commandes, réduire les erreurs et améliorer la productivité.
  • Systèmes de tri automatisés : Installer des systèmes de tri automatisés pour optimiser la répartition des marchandises et accélérer les opérations d’expédition.
  • Véhicules autonomes : Utiliser des véhicules autonomes (AGV, AMR) pour le transport de marchandises au sein de l’entrepôt et pour la livraison du dernier kilomètre. Les véhicules autonomes améliorent la productivité, réduisent les coûts et contribuent à la réduction de l’empreinte carbone.

3. Optimiser la gestion des stocks :

  • Prévision de la demande : Utiliser des outils d’analyse prédictive et des algorithmes de Machine Learning pour anticiper les fluctuations de la demande et optimiser les niveaux de stock.
  • Gestion des stocks multi-sites : Mettre en place une gestion des stocks multi-sites pour optimiser la disponibilité des produits et réduire les délais de livraison.
  • Systèmes de gestion d’entrepôt (WMS) : Déployer un WMS performant pour gérer les stocks en temps réel, optimiser les emplacements de stockage et suivre les mouvements des marchandises.

4. Améliorer la gestion des flux :

  • Cross-docking : Mettre en place des opérations de cross-docking pour réduire les temps de stockage et accélérer la livraison des produits.
  • Flux tendus : Implémenter des systèmes de flux tendus pour minimiser les stocks et optimiser la circulation des marchandises.
  • Mutualisation des transports : Mutualiser les transports avec d’autres entreprises pour réduire les coûts et l’impact environnemental.

5. Miser sur la formation et la fidélisation des employés :

  • Formation continue : Investir dans la formation continue des employés pour les accompagner dans l’adoption des nouvelles technologies et les sensibiliser aux enjeux de l’intralogistique moderne.
  • Fidélisation des talents : Mettre en place des programmes de fidélisation pour attirer et retenir les talents dans le secteur de la logistique.
  • Amélioration des conditions de travail : Améliorer les conditions de travail des opérateurs pour favoriser leur motivation et leur engagement.

6. Intégrer les enjeux de durabilité :

  • Optimisation des transports : Optimiser les tournées de livraison, utiliser des véhicules électriques ou hybrides, mutualiser les transports pour réduire l’empreinte carbone.
  • Emballages écologiques : Utiliser des emballages écologiques et recyclables pour minimiser l’impact environnemental.
  • Gestion des déchets : Mettre en place un système de gestion des déchets performant pour réduire, réutiliser et recycler les déchets.
  • Efficacité énergétique : Optimiser la consommation d’énergie de l’entrepôt en utilisant des équipements performants, en installant des systèmes de gestion de l’énergie et en sensibilisant les employés aux éco-gestes.

Vers une intralogistique agile et durable

L’intralogistique de la grande distribution est à un tournant. Les défis sont nombreux et complexes, mais les opportunités d’innovation sont également considérables. En adoptant une approche proactive et en s’appuyant sur les nouvelles technologies, les directeurs logistiques peuvent transformer leurs opérations, améliorer leur performance et répondre aux exigences d’un marché en constante évolution.

L’avenir de l’intralogistique dans la grande distribution passe par une agilité accrue, une digitalisation des processus et une intégration des enjeux de durabilité. Les entreprises qui sauront s’adapter à ces nouvelles réalités seront les mieux placées pour réussir dans un environnement concurrentiel et en mutation permanente.

Élévateurs de marchandises : Quelles normes de sécurité respecter en 2025 ?

Élévateurs de marchandises : Quelles normes de sécurité respecter en 2025 ?

Jan 7, 2025 | Logistique entrepôt, Solution automatisation

L’utilisation d’élévateurs de marchandises, qu’il s’agisse de chariots élévateurs, de transpalettes ou de plateformes élévatrices, est soumise à une réglementation stricte visant à garantir la sécurité des opérateurs et des personnes évoluant dans l’entrepôt. En 2025, le respect de ces normes est plus que jamais essentiel pour éviter les accidents et les sanctions.

Cet article fait le point sur la réglementation en vigueur et les mesures à prendre pour assurer la sécurité de tous.

1. Conformité aux directives européennes et françaises

Les élévateurs de marchandises doivent être conformes aux directives européennes et françaises en vigueur. Les principales réglementations à connaître sont :

  • Directive Machines 2006/42/CE : Elle définit les exigences essentielles de sécurité et de santé pour la conception et la fabrication des machines, y compris les élévateurs de marchandises.
  • Code du travail : Il impose des obligations aux employeurs en matière de sécurité et de santé au travail, notamment en ce qui concerne l’utilisation des équipements de travail.
  • Arrêté du 1er mars 2004 : Il précise les modalités de la Vérification Générale Périodique (VGP) des équipements de travail, dont les élévateurs de marchandises.

2. Vérification Générale Périodique (VGP)

La VGP est une obligation légale pour tous les élévateurs de marchandises. Elle doit être réalisée par un organisme agréé au moins tous les 6 mois pour les chariots élévateurs, et au moins tous les 12 mois pour les autres types d’élévateurs.

La VGP comprend :

  • Un examen visuel de l’élévateur pour détecter les défauts apparents.
  • Des essais de fonctionnement pour vérifier le bon fonctionnement des dispositifs de sécurité.
  • Des mesures et contrôles techniques pour s’assurer de la conformité de l’élévateur aux normes de sécurité.

À l’issue de la VGP, un rapport est établi et une étiquette est apposée sur l’élévateur, indiquant la date de la prochaine vérification.

3. Formation et autorisation de conduite

Seuls les opérateurs formés et autorisés peuvent conduire un élévateur de marchandises. La formation doit porter sur :

  • La connaissance de l’élévateur : Caractéristiques techniques, fonctionnement, commandes.
  • Les règles de sécurité : Conduite en sécurité, manutention des charges, circulation dans l’entrepôt.
  • La prévention des risques : Identification des dangers, mesures de prévention, conduite à tenir en cas d’incident.

L’autorisation de conduite est délivrée par l’employeur après vérification des compétences de l’opérateur.

4. Mesures de prévention des risques

L’employeur doit mettre en place des mesures de prévention des risques liés à l’utilisation des élévateurs de marchandises. Ces mesures comprennent :

  • L’aménagement de l’entrepôt : Allées de circulation suffisamment larges, zones de stockage clairement délimitées, signalisation adéquate.
  • La maintenance des élévateurs : Entretien régulier, réparations effectuées par des professionnels qualifiés.
  • Le port des équipements de protection individuelle (EPI) : Chaussures de sécurité, gants, casque.
  • La mise en place de procédures de sécurité : Procédures de chargement et de déchargement, circulation dans l’entrepôt, conduite à tenir en cas d’incident.

5. Nouveautés 2025

En 2025, de nouvelles mesures de sécurité pourraient entrer en vigueur, notamment en ce qui concerne :

  • L’utilisation de systèmes d’aide à la conduite : Détection d’obstacles, assistance au freinage, contrôle de la stabilité.
  • Le renforcement des exigences en matière de formation : Modules de formation plus complets, utilisation de simulateurs de conduite.
  • L’intégration de technologies connectées : Suivi des élévateurs en temps réel, analyse des données d’utilisation pour la prévention des risques.

Il est important de se tenir informé des évolutions de la réglementation et d’adapter ses pratiques en conséquence.

 

Le respect des normes de sécurité en matière d’utilisation des élévateurs de marchandises est une obligation légale et une nécessité pour garantir la sécurité de tous. En 2025, les entreprises doivent être plus vigilantes que jamais et mettre en place des mesures de prévention efficaces pour éviter les accidents. N’hésitez pas à vous faire accompagner par des professionnels pour vous assurer de votre conformité à la réglementation.