Comprendre les flux de marchandises en entrepôt

Comprendre les flux de marchandises en entrepôt

Lorsque l’on pénètre dans l’univers dynamique d’un entrepôt moderne, on est immédiatement frappé par le ballet incessant des marchandises qui voyagent d’un point à un autre. Ce mouvement constant est le cœur battant de l’entrepôt, essentiel pour assurer que les bons produits arrivent au bon endroit et au bon moment. Mais comment est-il possible de gérer un flux si complexe de manière efficace et sans erreur ? La réponse réside dans la magie de l’automatisation et l’utilisation stratégique de supports simples mais fondamentaux : les palettes et les convoyeurs.

Dans cet article, nous plongerons au cœur des flux de marchandises en entrepôt, en explorant le rôle majeur que jouent ces éléments et la technologie qui les entoure. Nous débuterons par une introduction aux palettes, ces plateformes de transport omniprésentes qui soutiennent littéralement le monde de la logistique. Puis, nous nous aventurerons sur les pistes des convoyeurs, véritables artères d’un entrepôt, qui acheminent les biens avec une précision mécanique. Ensuite, nous examinerons comment l’automatisation de ces flux transforme les entrepôts, les rendant non seulement plus efficaces mais aussi capables de répondre aux exigences toujours croissantes de rapidité et de précision.

Avec une touche humaine et didactique, nous rendrons ce voyage à travers l’automatisation des entrepôts accessible à tous, que vous soyez un néophyte curieux de comprendre comment vos colis sont traités avant d’arriver à votre porte, ou un professionnel du secteur cherchant à approfondir vos connaissances sur les dernières innovations. Préparez-vous à découvrir comment la technologie et des solutions simples comme les palettes et les convoyeurs peuvent transformer le flux de marchandises en une symphonie d’efficacité et d’innovation.

 

 

Le rôle central des palettes dans les flux de marchandises

 

Les palettes constituent un élément clé et stratégique dans la gestion des flux logistiques au sein des entrepôts et des centres de distribution. En tant qu’unités de charge standardisées, ces plateformes de manutention en bois, en plastique ou en acier permettent de regrouper, de sécuriser et de faciliter le transport de marchandises de toutes natures, des produits de grande consommation aux pièces détachées industrielles.

Les dimensions les plus répandues de palettes sont les formats 1200 x 800 mm (palette européenne ou « palette EURO ») et 1200 x 1000 mm, bien que d’autres tailles existent selon les besoins spécifiques des entreprises. Le choix du matériau dépend quant à lui de l’application envisagée : le bois offre une bonne résistance et un coût abordable pour la plupart des usages, tandis que les palettes en acier ou en plastique renforcé sont privilégiées pour les charges lourdes ou les environnements exigeants tels que les entrepôts frigorifiques.

L’utilisation généralisée des palettes dans les entrepôts s’explique par leurs nombreux avantages en termes d’optimisation des flux. Elles permettent en effet de standardiser les unités de manutention, de faciliter l’utilisation d’engins de levage tels que les chariots élévateurs, et d’optimiser l’espace de stockage grâce à des configurations de palettisation adaptées. Certains types de palettes, comme les palettes à 3 skis ou les palettes grillagées, sont même conçus pour des usages spécifiques, comme le stockage vertical ou le transport de produits volumineux.

Ainsi, en s’appuyant sur une gestion rigoureuse du parc de palettes, les entreprises peuvent améliorer considérablement l’efficacité de leurs opérations logistiques, de la réception des marchandises à leur expédition. Des pratiques telles que le suivi des stocks, la maintenance préventive et le reconditionnement des palettes usagées contribuent à optimiser leur utilisation et à réduire les coûts associés. Certaines sociétés vont même jusqu’à mettre en place des systèmes de location ou de pooling de palettes pour mutualiser les ressources et gagner en flexibilité.

En définitive, les palettes ont un rôle à jouer dans l’optimisation des flux de marchandises en entrepôt, grâce à leur standardisation, leur polyvalence et leur capacité à améliorer la productivité des opérations de manutention et de stockage.

 

 

Les systèmes de convoyeurs : artères des entrepôts automatisés

 

Les systèmes de convoyeurs jouent un rôle important dans l’optimisation des flux de marchandises au sein des entrepôts modernes. Véritables artères logistiques, ces équipements permettent de transporter, de trier et de distribuer les produits de manière fluide et automatisée, contribuant ainsi à l’amélioration de la productivité et de la performance globale des opérations.

Fonctionnant sur le principe de la transmission mécanique, les convoyeurs se déclinent en de nombreux types, chacun adapté à des besoins spécifiques. Des convoyeurs à bande pour le transport de charges lourdes aux convoyeurs à rouleaux pour la manutention de supports métalliques, ces systèmes offrent une grande polyvalence d’utilisation.

L’intégration des convoyeurs aux flux logistiques d’un entrepôt présente de nombreux avantages. Ils permettent notamment de réduire les efforts manuels, d’accélérer la circulation des produits et de minimiser les risques d’erreurs et de dommages. Leur capacité à s’interfacer avec d’autres équipements, tels que les chariots élévateurs ou les robots de palettisation, contribue à l’automatisation poussée des processus.

Les convoyeurs à rouleaux se sont avérés particulièrement adaptés à la manutention de ces supports métalliques, offrant une grande stabilité et une capacité de charge élevée. Leur intégration fluide avec le système de palettisation a permis d’automatiser davantage les opérations, en évitant les manipulations manuelles chronophages.

Les convoyeurs constituent donc des éléments essentiels des entrepôts automatisés modernes. Leur capacité à fluidifier les flux de marchandises, à optimiser les processus de manutention et à s’interfacer avec d’autres équipements en font des outils incontournables pour relever les défis logistiques actuels.

 

 

Cas d’étude : Un entrepôt optimise ses flux avec des convoyeurs

 

Dans un entrepôt de pièces détachées, les responsables logistiques ont fait le constat que les processus de manutention et de préparation de commandes étaient chronophages et sujets à de nombreuses erreurs. Les produits étaient en effet transportés manuellement entre les différentes zones de l’entrepôt, ce qui ralentissait considérablement les flux.

Pour remédier à cette situation, l’entreprise a décidé d’investir dans un système de convoyeurs automatisés. Des convoyeurs à rouleaux ont été installés pour relier les zones de stockage, de picking et d’expédition, permettant ainsi un transport fluide et sécurisé des supports métalliques contenant les pièces.

L’intégration des convoyeurs aux processus logistiques a permis de nombreuses améliorations :

  • Augmentation significative de la productivité grâce à l’accélération des flux et à la réduction des manipulations manuelles
  • Diminution des erreurs de préparation de commandes, les produits étant acheminés de manière fiable vers les zones de picking
  • Meilleure traçabilité des articles, facilitée par l’automatisation du transport
  • Optimisation de l’espace de l’entrepôt, les convoyeurs permettant une utilisation plus dense des surfaces

Finalement, l’investissement dans ce système de convoyeurs a permis à l’entrepôt d’entamer une vraie transformation de ses opérations logistiques, le propulsant vers plus d’efficacité, de fiabilité et de compétitivité.

 

 

L’automatisation des flux : vers des entrepôts plus intelligents

 

L’automatisation des entrepôts logistiques représente une révolution dans la gestion des flux de marchandises. Cette transformation en profondeur des opérations s’appuie sur l’intégration de technologies de pointe, permettant de réinventer complètement les processus traditionnels.

Au cœur de cette automatisation, on trouve les systèmes de stockage et de manutention automatisés, tels que les transstockeurs, les navettes autoguidées (AGV) ou encore les robots mobiles. Ces équipements mécanisés prennent en charge de nombreuses tâches auparavant effectuées manuellement, comme le dépôt et la récupération des palettes, le transport des produits ou le picking des commandes.

L’automatisation s’étend également à la gestion informatique de l’entrepôt, avec l’implémentation de progiciels de gestion d’entrepôt (WMS) ultra-performants. Ces logiciels pilotent en temps réel l’ensemble des flux, de la réception à l’expédition, en optimisant l’emplacement des stocks, la préparation des commandes et les processus de manutention.

Cette intégration poussée des technologies numériques et robotiques permet aux entrepôts automatisés de gagner en productivité, en fiabilité et en réactivité. Les erreurs humaines sont drastiquement réduites, les cadences de traitement des commandes sont nettement accélérées et la traçabilité des produits est grandement améliorée.

Au-delà des gains de performance, l’automatisation contribue également à transformer les conditions de travail des opérateurs logistiques. En les soulageant des tâches les plus pénibles et répétitives, elle permet de valoriser leur rôle dans la gestion des flux et de renforcer la sécurité sur le lieu de travail.

Bien que l’investissement initial puisse être considéré comme une charge importante, l’automatisation des entrepôts s’impose aujourd’hui comme une solution pérenne pour relever les défis de la supply chain moderne, notamment face à l’explosion du e-commerce et à l’exigence croissante des consommateurs en termes de délais et de qualité de service.

 

Au sein de l’écosystème complexe qu’est l’entrepôt contemporain, la fluidité incessante des flux de marchandises représente l’essence même de son fonctionnement. Cette dynamique perpétuelle, impérative pour garantir l’acheminement précis et ponctuel des produits, soulève néanmoins la question épineuse de sa gestion optimale. La solution réside dans l’exploitation judicieuse de l’automatisation conjuguée à l’intégration stratégique de dispositifs logistiques en apparence rudimentaires mais fondamentaux : les palettes et les convoyeurs.

Cette incursion au cœur des flux logistiques en entrepôt nous a plongés dans un environnement où les palettes, en tant que supports de manutention standardisés, ont un rôle pivot. Leur capacité à regrouper, sécuriser et transporter diverses marchandises, allant des produits de grande consommation aux pièces industrielles, en fait des éléments clés de l’organisation logistique. Parallèlement, les convoyeurs se révèlent être les artères vitales de ces infrastructures, assurant un transit fluide et automatisé des biens avec une précision quasi-chirurgicale.

Cette exploration a également mis en lumière l’impact profond de l’automatisation sur ces flux, les propulsant vers une efficience sans précédent et une réponse agile aux impératifs de rapidité et de fiabilité. En adoptant une approche aussi didactique que pointue, nous avons rendu accessible à un large éventail d’audience cette plongée dans l’univers complexe de la gestion automatisée des entrepôts.

 

En résumé, les palettes se positionnent comme des piliers incontournables de l’optimisation des flux logistiques, tandis que les convoyeurs représentent les artères vitales des entrepôts automatisés. En embrassant pleinement l’automatisation, les entrepôts se projettent vers un avenir où l’efficience, la fiabilité et la compétitivité sont érigées en maîtres-mots, incitant les entreprises à investir de manière éclairée dans des solutions technologiques afin de relever les défis de la supply chain moderne.

Projet élévateur de marchandises automatisé

Projet élévateur de marchandises automatisé

La solution conçue et réalisée par MTKSA permet d’automatiser le flux de marchandises entre la réception Magasin au R+1 et le Service Retrait Marchandises au Rez-de-chaussée.


Avant :  il fallait plusieurs minutes pour descendre les palettes, une par une à l’aide d’un chariot élévateur par une voie extérieure en pente et parcourir plusieurs centaines de mètres.

    MTKSA projet CARRIER

    Maintenant :

    projet CARRIER

    Une solution qui présente des avantages importants :

    • Gain de temps
    • Plus de sécurité pour les personnes (pas de chariot élévateur ou de gerbeur).
    • La disponibilité de la solution est élevée (l’élévateur de palette est plus robuste que le monte-charge).

    La charge est déposée sur un convoyeur automatisé et l’opérateur appuie sur un bouton, l’opération prend quelques secondes et il peut aller chercher la suivante.

    Son collègue la récupère en bas, un flux continue de palette est ainsi créé. Seulement quelques secondes entre 2 palettes.

     

    Compte-tenu des besoin du client, la charge palettisée peut faire jusqu’à 4 mètres de long, 1.5 m de large et 2.5 m de haut et jusqu’à 3 tonnes.

    Il peut déposer 2 palettes en même temps à l’aide d’un simple transpalette « longues fourches ».

    Fiche projet : Élévateur de Palettes

    Fiche projet : Élévateur de Palettes

    La solution conçue et réalisée par MTKSA permet d’automatiser le flux de marchandises entre la réserve au R+1 et Service Retrait Marchandises au Rez-de-chaussée.

    Le principe est simple : les palettes montent et descendent par un élévateur automatique.

    Il suffit à un opérateur de déposer une palette sur le convoyeur et d’appuyer sur un bouton, pour que la palette soit moins d’une minute plus tard à disposition pour être remise au client.

      MTKSA projet CARRIER

      Une solution qui présente des avantages importants :

      • Gain de temps, plus besoin d’attendre que le monte-charge soit disponible et au bon étage,
      • Un opérateur en préparation et un en délivrance des commandes clients,
      • La disponibilité de la solution est élevée (l’élévateur de palette est plus robuste que le monte-charge utilisé jusqu’alors).
      • Plus de porte qui se coincent ou se tordent.

       

      Compte-tenu des besoins du client, la charge sur les palettes peuvent faire jusqu’à 2.6 mètres de long, 1.5 mètre de large, 2.5 mètres de haut et jusqu’à 3000 kg.

      Il peut envoyer les chariots les uns après les autres sans se préoccuper de la disponibilité. Les flux sont plus fluides.

      Fiche Projet : Elévateur de chariots

      Fiche Projet : Elévateur de chariots

      La solution conçue et réalisée par MTKSA permet d’automatiser le flux de marchandises entre la réserve au R+1 et Service Retrait Marchandises au Rez-de-chaussée.

      Le principe est simple : les chariots montent et descendent par un élévateur automatique.

      Il suffit à un opérateur de déposer un chariot sur le convoyeur et d’appuyer sur un bouton, pour que le chariot soit moins d’une minute plus tard à disposition pour être remis au client.

        MTKSA projet CARRIER

        Une solution qui présente des avantages importants :

        • Gain de temps, plus besoin d’attendre que le monte-charge soit disponible et au bon étage,
        • Un opérateur en préparation et un en délivrance des commandes clients,
        • La disponibilité de la solution est élevée (l’élévateur de chariot est plus robuste que le monte-charge utilisé jusqu’alors).
        • Plus de portes qui se coincent ou se tordent.

         

        Compte-tenu des besoins du client, la charge sur les chariots peut faire jusqu’à 2.6 mètres de long et jusqu’à 600kg.

        Il peut envoyer les chariots les uns après les autres sans se préoccuper de la disponibilité. Les flux sont plus fluides.

        Projet Logistique urbaine

        Projet Logistique urbaine

        La solution conçue et réalisée par MTKSA permet d’automatiser le flux de marchandises depuis un entrepôt de distribution en banlieue parisienne jusque dans les zones logistiques de chaque étage du magasin, qui lui se trouve en centre-ville.

        Une solution qui présente des avantages importants :

        • La voie publique n’est pas encombrée par les opérations de déchargement.
        • Le temps de déchargement est très rapide.
        • Plus de sécurité pour les personnes (pas de chariot élévateur ou de gerbeur).
        • La disponibilité de la solution est élevée (l’élévateur de palette est plus robuste que le monte-charge).
        MTKSA projet CARRIER

        La charge est préparée sur un convoyeur automatisé avant d’être transférée dans un camion.

        projet CARRIER

        Dans le magasin, le véhicule est pris en charge par un système de guidage et de mise en référence devant le convoyeur de déchargement.

        Le conducteur raccorde la remorque au système de conduite automatisé puis active le déchargement qui s’effectue en une minute.

         

        L’ensemble compact de palettes est transformé en un flux de palettes isolées qui sont acheminées vers les 4 étages du magasin.

        Un élévateur assure le transfert des marchandises dans les étages.

        Les marchandises sont disponibles pour être stockées dans la zone de mise à disposition ou acheminées vers la surface de vente.

        La quantité de stock tampon dans la zone de mise à disposition s’adapte au bâtiment