Jean-Ghislain Sarthois incarne la rigueur technique et l’expérience de terrain au sein du pôle automatisme de MTKSA. Fort de 30 ans d’expertise dans des secteurs variés tels que la logistique et l’intégration électrique, il a rejoint l’entreprise pour piloter le contrôle-commande des installations. Son rôle va bien au-delà du simple codage : il assure la jonction entre la vision stratégique de la direction et l’efficacité opérationnelle des machines livrées aux clients.
Pourriez-vous retracer votre parcours et définir votre rôle actuel au sein de MTKSA ?
Jean-Ghislain Sarthois –« J’évolue dans le secteur de l’automatisme depuis près de 30 ans, un parcours qui m’a permis d’explorer des domaines industriels très variés. Après avoir débuté dans la logistique, j’ai intégré plusieurs grands noms de l’intégration électrique et du contrôle-commande. Aujourd’hui chez MTKSA, mon rôle d’expert en automatisme consiste à concevoir et piloter les systèmes de contrôle-commande pour nos installations, qu’il s’agisse de créations neuves ou de projets de rétrofit (revamping), où nous repensons l’électricité et l’automatisme. »
L’arrivée de Jean-Ghislain Sarthois marque un tournant stratégique majeur pour MTKSA, passant d’une dépendance aux prestataires externes à une maîtrise technique totale. Cette expertise internalisée permet une plus forte réactivité, notamment grâce au diagnostic et à la correction de code à distance, garantissant ainsi une continuité de service optimale pour les clients. En cumulant les fonctions de chef de projet et d’expert technique, il assure une cohérence parfaite entre la conception théorique et le déploiement opérationnel sur le terrain.
Selon vous, quels sont les piliers d’un projet d’automatisme réussi ?
Jean-Ghislain Sarthois –« La précision, la rigueur et, surtout, une analyse fine du besoin client. Qu’il s’agisse d’une installation neuve ou d’une rénovation, il faut savoir guider le client, car il ne connaît pas toujours les possibilités techniques optimales. Mon approche est d’être force de proposition : au-delà de répondre au cahier des charges, nous apportons des solutions innovantes auxquelles le client n’aurait pas forcément pensé pour améliorer ses flux ou l’ergonomie de ses machines. »
L’automatisme chez MTKSA ne se limite pas à l’exécution d’un cahier des charges ; c’est une démarche de partenariat actif où l’expert devient un guide. En analysant les flux réels plutôt que les demandes théoriques, Jean-Ghislain identifie des leviers d’optimisation souvent insoupçonnés par le client. Cette capacité à « sortir du cadre » permet de concevoir des architectures qui ne se contentent pas de fonctionner, mais qui transforment l’outil de production en un avantage compétitif. La rigueur d’analyse en amont assure que la solution finale répondra avec précision aux impératifs de rentabilité et d’efficacité de l’entreprise cliente et l’implication des équipes de terrain dans le projet permettra une meilleure appropriation de la machine.
Comment garantir la sécurité et la fiabilité des systèmes, notamment dans le levage et le convoyage ?
Jean-Ghislain Sarthois –« Dans nos métiers, la sécurité des personnes est une priorité absolue et non négociable. Nous manipulons des équipements de levage pouvant atteindre 20 mètres de haut ; le risque zéro doit être notre norme. Pour cela, nous intégrons des automates de sécurité dédiés et réalisons des analyses de risques systématiques pour pallier toute défaillance potentielle. L’automatisme ne se limite pas à faire bouger une machine, c’est garantir qu’elle réagisse de manière sûre à chaque événement, tout en formant les opérateurs pour qu’ils s’approprient l’outil en toute sécurité. »
La sécurité est la pierre angulaire des systèmes automatisés de MTKSA, particulièrement pour les équipements de levage où le danger pour les opérateurs est réel. Jean-Ghislain applique une méthodologie rigoureuse basée sur l’analyse de risques et l’utilisation de composants de sécurité certifiés pour prévenir toute erreur humaine ou technique. Au-delà du matériel, sa vision repose sur la clarté fonctionnelle : documenter précisément chaque cycle machine permet d’éliminer les zones d’ombre de la programmation. En refusant les solutions de fortune (les « rustines »), il garantit à ses clients des installations robustes, faciles à maintenir et prêtes à évoluer avec les futures normes industrielles, assurant ainsi un investissement durable et sécurisant
Quelles évolutions technologiques voyez-vous arriver dans les années à venir ?
Jean-Ghislain Sarthois –« L’IA ne remplacera pas l’humain, mais elle sera un complément précieux, notamment pour l’optimisation des programmes et la rédaction de documentations techniques ou de protocoles d’essais. Nous allons vers des interfaces homme-machine (IHM) de plus en plus orientées informatique, délaissant les pupitres basiques pour des systèmes plus intelligents. C’est cette veille technologique permanente qui nous permet de rester innovants. »
Chez MTKSA, l’innovation technologique est vue comme un vrai levier pour libérer de la valeur humaine et améliorer l’ergonomie. Jean-Ghislain anticipe l’intégration de l’intelligence artificielle non pas comme un remplacement, mais comme un assistant puissant capable d’affiner les algorithmes d’optimisation et d’automatiser les tâches à faible valeur ajoutée. Cette veille constante se traduit déjà par l’adoption d’interfaces homme-machine plus intuitives, inspirées de l’informatique moderne, qui facilitent la prise en main par les opérateurs. Nous assurons une veille technologique afin de fournir à nos clients les dernières innovations en termes de sécurité, de contrôle commande, etc. Avec certains clients, nous nous connectons à distance sur leur installation, nous mettons en œuvre des moyens de connexion qui soient pleinement sécurisés en matière de cybersécurité.
Chez MTKSA, la livraison d’un système automatisé n’est pas une fin, mais le début d’un partenariat de long terme. Pour garantir l’excellence opérationnelle de ses installations, l’entreprise mise sur une direction de la maintenance alliant rigueur méthodologique et innovation technologique. Sébastien Glabocki, Responsable Maintenance, apporte ses 30 ans d’expertise en ingénierie et amélioration continue pour transformer la maintenance d’un centre de coût en un levier stratégique de performance.
Dans cet entretien, il nous présente comment MTKSA conjugue expertise humaine et outils prédictifs pour assurer une disponibilité maximale des équipements.
Comment votre double culture « Méthodes et Maintenance » redéfinit-elle l’accompagnement client chez MTKSA ?
Sébastien Glabocki –« Avec plus de 30 ans d’expérience, j’ai beaucoup évolué sur l’amélioration continue, les flux, les process, mais aussi l’installation et la gestion de pilotes avec les fournisseurs. Depuis 8 ans, j’ai ajouté la gestion de services maintenance à mon bagage méthodes. Chez MTKSA, j’occupe un poste de service client pour l’accompagnement de tous nos clients, que ce soit pour la maintenance des machines installées par nos équipes ou pour des équipements tiers déjà présents sur site. »
L’arrivée récente de Sébastien Glabocki marque une étape clé dans la structuration du pôle Service Client et Maintenance de MTKSA. Sa vision dépasse le simple dépannage : elle intègre les principes de l’amélioration continue pour éradiquer les pannes récurrentes à la source. En traitant la maintenance comme une extension de l’ingénierie de production, il permet à MTKSA d’offrir un accompagnement global. Cette approche “multi-casquettes” assure aux clients une standardisation des bonnes pratiques et une montée en compétences de leurs équipes locales, garantissant une stabilité opérationnelle durable.
Quels sont les principaux défis technologiques qui imposent une maintenance spécifique sur vos systèmes ?
Sébastien Glabocki –« Il y a toute la partie automatisme qui est un gros enjeu. Ensuite, tout ce qui concerne la transmission de charge : c’est-à-dire les motoréducteurs, le transfert de charge par rouleaux, par convoyeurs ou tout ce qui est transfert de palettes. »
La complexité des solutions MTKSA réside dans la synchronisation parfaite entre mécanique lourde et intelligence logicielle. Maintenir un circuit de convoyage automatique exige une maîtrise pointue des cycles de transfert, où la moindre dérive de l’automatisme impacte la cadence globale. L’expertise de Sébastien Glabocki permet d’identifier ces points de friction critiques avant qu’ils ne deviennent des défaillances. Il ne s’agit pas d’appliquer une solution générique, mais de comprendre la cinématique de chaque machine pour adapter les protocoles aux contraintes spécifiques de chaque site client.
Comment l’analyse de données et les capteurs intelligents sécurisent-ils aujourd’hui la disponibilité des solutions MTKSA ?
Sébastien Glabocki –« Aujourd’hui, on utilise le curatif pour affiner notre préventif via l’analyse des causes racines. L’outil principal reste les capteurs intelligents qui remontent des informations en temps réel. Ils permettent d’analyser des courbes, des points hauts et bas, et de générer des alertes pour nous dire « stop, regarde ce point-là, il y a peut-être un problème avant la casse ». C’est réellement efficace pour détecter les dérives avant les pannes. »
La transition vers la maintenance prédictive chez MTKSA repose sur la transformation de la donnée brute en action anticipée. En intégrant des capteurs connectés, l’équipe peut surveiller la « santé » des composants critiques à distance. Cette capacité à détecter les anomalies (vibrations, températures, etc.) permet de planifier les interventions lors des fenêtres d’arrêt naturelles, éliminant les ruptures de flux non programmées. Cette stratégie est le pilier de la promesse de disponibilité totale faite par MTKSA à ses partenaires.
Entre IA et enjeux RSE, comment le secteur de la maintenance évoluera-t-il dans les années à venir ?
Sébastien Glabocki –« L’IA sera un outil à intégrer pour nous accompagner dans la recherche des causes et l’anticipation des pannes. On ne réparera plus forcément avec une « clé de 12 », mais avec une tablette pour une analyse exacte des points durs. Il y aura aussi une évolution vers la réduction des énergies, des consommations et des pollutions (huiles, graisses) pour aller vers un cercle vertueux, plus propre et facile à recycler une fois le matériel HS. »
Le futur de la maintenance chez MTKSA s’inscrit dans une double révolution : numérique et environnementale. Sébastien Glabocki anticipe un métier où le diagnostic est « augmenté » par l’IA, réduisant le temps de recherche au profit de l’efficacité d’intervention. Parallèlement, cette performance s’aligne sur les impératifs de décarbonation. La maintenance devient un acteur clé de la politique RSE, intégrant sobriété énergétique et économie circulaire dans le cycle de vie des machines. C’est cette alliance entre technologie et éthique qui définit la vision de la maintenance de MTKSA.
Directeur du Développement et co-fondateur de MTKSA, Stéphane Gelas incarne le pilier technique et opérationnel de l’entreprise. Fort d’un parcours hybride entre l’automatisme et le développement commercial, il a su, avec son associé Hervé Basset, transformer une opportunité entrepreneuriale en une réussite industrielle solide.
Dans cet échange, il livre sa vision d’un entrepreneuriat pragmatique où l’action prime sur la théorie, et où l’humain reste le moteur principal de la croissance.
Pourriez-vous retracer les étapes clés de votre parcours ayant conduit à la fondation de MTKSA ?
Stéphane Gelas –« Ma trajectoire a débuté par une spécialisation technique en tant qu’automaticien de formation. Très tôt, j’ai ressenti la nécessité d’élargir mon champ d’action vers le développement commercial et le management. J’ai ainsi occupé des fonctions transversales qui alliaient ingénierie, pilotage de bureaux d’études et déploiement de solutions logicielles. Cette polyvalence m’a permis de maintenir une proximité avec la réalité technique tout en développant une vision stratégique du service client. »
Le profil de Stéphane illustre parfaitement la complémentarité nécessaire au sein d’une TPE industrielle comme MTKSA. Loin de s’enfermer dans sa spécialité initiale d’automaticien, il a su évoluer vers des fonctions transversales mêlant gestion de projet, ingénierie et développement commercial. Cette polyvalence est l’essence même de MTKSA : dans une structure à taille humaine, le dirigeant ne se contente pas de piloter, il intervient directement sur le terrain technique pour apporter des solutions concrètes aux clients. C’est cette capacité à parler le même langage que ses ingénieurs et ses clients qui fonde aujourd’hui la crédibilité de l’entreprise sur des marchés exigeants.
Quel a été l’élément déclencheur de cette aventure entrepreneuriale et comment s’est structuré le projet initial ?
Stéphane Gelas –« L’entreprise est née d’une convergence d’opportunités et d’une volonté commune avec Hervé de construire notre propre structure. Plutôt que de suivre un plan théorique préétabli sur le long terme, nous avons privilégié une mise en action immédiate. Le projet s’est consolidé autour de la complémentarité de nos expertises : la conception et la fabrication de machines destinées à la logistique pour Hervé, et l’automatisme pour ma part. Nos premières étapes ont été marquées par des défis d’envergure, notamment avec des gros contrats signés dès le démarrage, ce qui a immédiatement ancré notre activité dans une dynamique de croissance robuste. »
La création de MTKSA en 2014 illustre un entrepreneuriat de conviction où l’agilité prime sur l’attentisme. En acceptant des projets complexes dès leur lancement, alors que l’équipe n’était composée que des deux fondateurs, ils ont su démontrer une forte résilience et capacité d’adaptation. Cette audace a permis à l’entreprise de se positionner sur des marchés de niche, tels que la maintenance ou la fourniture de solutions de manutention pour le marché de l’aéronautique, secteurs où la réactivité d’une structure agile est un avantage concurrentiel majeur.
Comment définiriez-vous l’identité culturelle de MTKSA et la manière dont elle se traduit dans les relations humaines ?
Stéphane Gelas –« L’ADN de MTKSA repose sur un équilibre entre créativité, agilité et solidarité, le tout porté par ce que nous appelons un « professionnalisme détendu ». Cette approche signifie que nous exigeons une rigueur absolue dans la qualité de nos livrables tout en cultivant un environnement de travail convivial et authentique. Pour moi, diriger une entreprise est un exercice permanent de développement personnel et d’ouverture aux autres. Nous cherchons avant tout à intégrer des collaborateurs qui adhèrent à nos valeurs et qui souhaitent s’investir dans une aventure collective, au-delà des simples compétences techniques. »
Pour Stéphane Gelas, la performance industrielle est indissociable de l’épanouissement des équipes. Ce climat de confiance et de respect mutuel est essentiel pour maintenir l’engagement des talents dans un secteur en forte tension. En valorisant la « résilience » et le plaisir au travail, la direction de MTKSA transforme la gestion humaine en un véritable levier de pérennité, assurant une cohésion d’équipe capable de surmonter les phases de forte activité.
Quelles sont vos ambitions stratégiques pour MTKSA pour les prochaines années ?
Stéphane Gelas –« Ma vision pour l’avenir est celle d’une entreprise en perpétuelle adaptation, capable de saisir des opportunités sur des terrains de jeu variés. La logistique est un domaine vaste qui nous permet de projeter nos compétences vers de nombreux secteurs industriels. Qu’il s’agisse d’intégrer de nouvelles technologies comme l’intelligence artificielle pour accroître notre performance ou d’explorer de nouveaux marchés, l’important est de rester agile et de ne pas s’enfermer dans un modèle unique. L’objectif est de continuer à croître tout en préservant l’équilibre entre pragmatisme économique et vision d’avenir. »
Face aux mutations technologiques et environnementales, Stéphane Gelas prône une stratégie de l’ouverture. Plutôt que de se limiter à un catalogue de solutions figées, MTKSA mise sur sa capacité d’ingénierie pour répondre à des besoins critiques de manutention et de stockage automatisés dans tous les secteurs (industrie, défense, distribution, etc.). Cette flexibilité stratégique, couplée à une volonté de rester à la pointe des outils de performance, garantit à MTKSA une place de choix pour accompagner la modernisation des flux logistiques de ses clients sur le long terme.
Président et Directeur Général de MTKSA, Hervé Basset incarne une vision de l’ingénierie logistique où l’audace technique s’allie à une agilité hors norme. Après un parcours varié allant de la grande distribution au marketing industriel, il a cofondé MTKSA en 2014 avec une ambition simple : aborder la manutention sous un angle nouveau. Aujourd’hui, il dirige une structure en pleine ascension qui transforme les contraintes logistiques les plus complexes en solutions sur-mesure.
Découvrez la philosophie d’un dirigeant qui prône le dépassement de soi, l’esprit d’équipe et une capacité constante à “sortir du cadre”.
Pouvez-vous nous résumer les étapes clés qui vous ont mené à la direction de MTKSA ?
Hervé Basset –« Mon parcours est marqué par une double culture : la gestion commerciale et la technique industrielle. Diplômé de l’ESSCA en 1993, j’ai d’abord été responsable de rayon chez Leroy Merlin, puis chef de produit marketing d’un fournisseur des GSB. En 2006, un nouveau challenge s’est présenté à moi : devenir Directeur du développement d’une TPE spécialiste des systèmes de manutention et de stockage automatisés. J’ai alors commencé à apprendre la partie technique de mon métier actuel : les systèmes de stockage automatisés. En 2014, face aux difficultés de cette structure, j’ai décidé de créer MTKSA avec l’envie de mettre à profit ce savoir-faire multifacette qui mêle mécanique, automatisme et informatique. »
Le parcours d’Hervé illustre l’importance de la double compétence “Business & Technique” dans les secteurs industriels de pointe. Cette hybridation lui permet non seulement de comprendre les contraintes d’ingénierie pure, mais aussi d’intégrer les impératifs de rentabilité et de satisfaction client. La création de MTKSA est donc celle d’une transmission de savoir-faire doublée d’une vision entrepreneuriale agile, transformant une expertise historique en un modèle de service moderne et réactif.
Quel a été l’élément déclencheur pour sauter le pas de l’entrepreneuriat ?
Hervé Basset –« Le déclic a été de voir une activité passionnante péricliter à cause d’un manque de vision stratégique. Je savais qu’il y avait un potentiel énorme dans la rénovation et la création de systèmes automatisés. Un vendredi matin, je suis allé voir Stéphane [son associé] avec un projet précis : il nous fallait répondre à un client dans le week-end. On s’est lancés sans savoir que c’était impossible, et c’est pour ça qu’on l’a fait. Le véritable projet fondateur a été un contrat client où nous étions deux pour gérer une commande de 900 000 €, un défi qui a scellé l’ADN de MTKSA. »
Ce moment de bascule révèle la genèse de MTKSA : une opportunité saisie dans l’urgence, transformée en succès par l’audace technique. En acceptant un contrat d’envergure alors que la structure n’en était qu’à ses balbutiements, Hervé Basset et Stéphane Gelas ont instauré une culture du « possible » qui définit encore l’entreprise aujourd’hui. Cette capacité à relever des défis techniques complexes par rapport à la taille de la structure est devenue une marque de fabrique, prouvant que dans l’industrie, la réactivité et la vision stratégique l’emportent souvent sur l’inertie des grands groupes.
Quelle est la valeur ajoutée de MTKSA pour vos clients ?
Hervé Basset –« Notre force, c’est de ne pas s’arrêter à ce que le client demande, mais de comprendre ce dont il a réellement besoin et d’apporter une réponse différente : La manutention sous un angle nouveau ! On « sort du cadre » systématiquement. On ne cherche pas à vendre une solution catalogue, mais à concevoir la solution spécifique qui apportera plus de bénéfices que ce que le client avait imaginé. »
On touche ici au cœur de la stratégie de MTKSA : le conseil par la disruption. Contrairement aux fabricants traditionnels qui répondent à un cahier des charges de manière linéaire, MTKSA se positionne comme un partenaire stratégique. Cette approche par la valeur ajoutée permet de fidéliser des clients qui recherchent avant tout de l’optimisation de flux et des gains de productivité réels, plutôt que de simples infrastructures matérielles.
Comment résumeriez-vous la culture d’entreprise chez MTKSA ?
Hervé Basset –« Créativité, adaptabilité et, par-dessus tout, esprit d’équipe. Je veux que le travail soit un plaisir. On fait des fondues ou des barbecues avec l’équipe, et on intègre les nouveaux candidats autour de ces moments conviviaux. Il y a une vraie générosité et un partage de valeurs fortes entre nous. On considère nos équipes, on les aide à s’épanouir, et en retour, ils s’investissent sans compter à nos côtés. »
Chez MTKSA, la performance technique est indissociable du bien-être humain. En brisant les codes hiérarchiques traditionnels et en misant sur des moments de cohésion informels, la Direction de MTKSA cultive un sentiment d’appartenance fort. Cette culture d’entreprise devient un levier de fidélité et d’attractivité dans un secteur industriel souvent perçu comme rigide, permettant ainsi de mobiliser les talents sur des projets complexes avec une agilité maximale et de faire preuve de la créativité nécessaire pour concevoir des solutions hors-normes.
Un dernier conseil pour un talent ou un client qui hésiterait à vous rejoindre ?
Hervé Basset –« Si vous aimez le challenge et que vous avez envie de vous dépasser dans une ambiance très conviviale, venez chez MTKSA, on n’est pas attaché à nos titres ; on est là pour aller au bout des choses, même quand c’est difficile. On a aujourd’hui l’altitude, la vitesse et une équipe solide pour affronter toutes les turbulences à venir. Notre aventure est une réussite parce qu’elle est collective. »
Au-delà de la métaphore aéronautique, Hervé Basset souligne la maturité structurelle de MTKSA. Pour un futur talent, cette “altitude” garantit un environnement de travail sécurisé où l’expertise technique prime sur les lourdeurs hiérarchiques, offrant ainsi une visibilité réelle sur l’évolution des projets. Pour les clients, cette stabilité se traduit par une solidité financière et opérationnelle capable de porter des contrats d’envergure sur le long terme (à l’image des partenariats pluriannuels avec certains clients). Engager MTKSA : c’est s’assurer la pérennité d’une équipe soudée qui ne craint pas les turbulences techniques et maintient un engagement sans faille jusqu’à la livraison complète des systèmes.
Dans le paysage industriel contemporain, l’entrepôt a cessé d’être une simple zone de stockage tampon pour devenir le centre névralgique de la chaîne de valeur. Sous la pression conjointe de l’accélération des cycles de consommation, de l’exigence de traçabilité et de la pénurie structurelle de main-d’œuvre qualifiée, l’automatisation s’impose non plus comme une option de confort, mais comme un impératif de compétitivité. Cependant, la transition d’un modèle logistique manuel vers un écosystème automatisé représente un saut quantique en termes de complexité, d’investissement (CAPEX) et d’impact organisationnel.
Un projet d’automatisation réussi commence bien avant le premier devis, et surtout bien avant la première rencontre formelle avec un intégrateur. Une erreur fondamentale, fréquemment observée dans l’industrie, consiste à aborder le marché avec une solution technique préconçue — « je veux des AGV » ou « il me faut un transtockeur » — plutôt qu’avec une problématique opérationnelle qualifiée. Cette approche limite drastiquement la valeur ajoutée que peut apporter un partenaire intégrateur, le réduisant au rang de simple fournisseur de matériel, alors qu’il devrait agir en tant qu’architecte de flux.
Une bonne préparation est la clé pour transformer une simple consultation commerciale en un véritable dialogue d’ingénierie efficace. C’est cette phase amont, souvent négligée ou précipitée, qui détermine la robustesse de la solution finale et la réalité du retour sur investissement (ROI). Cet article, conçu comme majoritairement opérationnel, vous donne les outils méthodologiques, les grilles d’analyse et les références techniques pour structurer votre démarche. Il détaille une checklist en cinq étapes rigoureuses, allant de la définition des objectifs stratégiques à l’anticipation des contraintes de maintenance, pour vous permettre de maîtriser votre projet de bout en bout.
1. Définir le « pourquoi » : La genèse du projet
L’automatisation ne doit jamais être une fin en soi. Elle est un moyen technologique au service d’une ambition opérationnelle et financière. Avant de dessiner des plans ou de consulter des catalogues de robots, le chef de projet doit mener une introspection rigoureuse pour cristalliser les motivations profondes de l’investissement. C’est l’étape de la définition des objectifs mesurables, ou KPI (Key Performance Indicators), qui serviront de boussole tout au long du cycle de vie du projet.
La quête de productivité : Au-delà de la vitesse pure
L’objectif le plus évident de l’automatisation est l’augmentation de la productivité. Cependant, exprimer un besoin d’aller « plus vite » est insuffisant pour dimensionner une installation complexe. Il est impératif de quantifier cette attente en termes de débit.
Le calcul doit distinguer la cadence moyenne de la cadence de pointe. Un système dimensionné uniquement sur la moyenne annuelle s’effondrera inévitablement lors des pics d’activité (saisonnalité, Black Friday, promotions). À l’inverse, dimensionner l’ensemble de l’installation sur un pic exceptionnel qui ne représente que 2% du temps d’exploitation peut ruiner le ROI par un surinvestissement inutile.
La définition du « Pourquoi » doit donc aboutir à des métriques précises :
Flux entrants : Combien de palettes par heure en réception ? Quel est le temps de cycle cible entre le déchargement du camion et la mise en stock ?
Flux sortants : Quel est le nombre de lignes de commande à traiter par heure ? Quelle est la fenêtre de temps critique pour les expéditions ?
Capacité de réaction : L’objectif est-il d’augmenter la cadence de Y palettes/heure de manière constante, ou d’avoir la capacité d’absorber une variation brutale de la demande?
Dans des secteurs à flux tendus comme la grande distribution, l’automatisation permet de lisser l’activité et de garantir des cadences élevées indépendamment des facteurs humains (fatigue, absentéisme). Pour approfondir les spécificités de ces flux massifs, consultez notre analyse sur l’Intralogistique de la grande distribution.
La qualité de service : La guerre contre l’erreur
Le deuxième moteur puissant de l’automatisation est la réduction des taux d’erreur. Dans un processus manuel, le taux d’erreur moyen se situe souvent entre 1% et 3%. Si cela semble faible, l’impact financier des litiges, des retours (reverse logistics), des avoirs et de l’insatisfaction client est considérable.
L’automatisation, couplée à des systèmes d’identification automatique (codes-barres, RFID) et de contrôle pondéral, permet de viser des taux d’erreur proches de zéro (0,01% ou moins). L’objectif mesurable ici peut se formuler ainsi : « Réduire les erreurs de préparation de X% pour atteindre un taux de service de 99,9% ».
Cette exigence est particulièrement critique dans les secteurs réglementés comme la pharmacie ou l’aéronautique. L’automatisation garantit une traçabilité totale, chaque mouvement de stock étant enregistré informatique. C’est un facteur déterminant pour des acteurs comme le Ministère des Armées, qui a fait appel à MTKSA pour sécuriser ses flux sensibles.
La densification et l’optimisation de l’espace
Le coût du foncier logistique et la difficulté d’obtenir des permis de construire pour de nouvelles extensions poussent les entreprises à chercher des gisements de productivité au sein de leurs murs existants. L’automatisation offre une réponse unique : la conquête de la verticalité.
Là où un chariot élévateur conventionnel plafonne souvent à 10 ou 12 mètres avec des allées de circulation larges (3 à 4 mètres), un système automatisé type transtockeur peut atteindre 30 ou 40 mètres de haut avec des allées réduites à la largeur de la charge plus quelques centimètres.
Objectif mesurable : « Augmenter la capacité de stockage de 50% sans modifier l’emprise au sol du bâtiment. »
Indicateur clé : Le coût par emplacement palette.
Cette stratégie de densification est au cœur de nombreux projets de modernisation. Pour une analyse détaillée des avantages de cette technologie, référez-vous à notre article : Transtockeurs, définition et usages.
L’analyse de rentabilité (ROI) : Une approche systémique
Définir le « Pourquoi », c’est aussi valider la viabilité économique du projet. Le calcul du ROI (Retour sur Investissement) ne doit pas se limiter à comparer le coût de la machine aux économies de salaires (FTE). Il doit intégrer une vision holistique des coûts et des gains.
Le ROI se calcule généralement selon la formule :
Cependant, la subtilité réside dans l’identification exhaustive des termes de l’équation :
Gains directs : Réduction de la masse salariale (préparateurs, caristes), réduction de la casse produit, diminution des coûts énergétiques (éclairage, chauffage en moins dans les zones automatisées).
Gains indirects : Réduction des accidents du travail et des TMS (Troubles Musculo-Squelettiques), baisse des coûts administratifs liés aux litiges, augmentation de la durée de vie des stocks grâce à une gestion FIFO (First In, First Out) stricte.
Enfin, le « Pourquoi » peut être défensif. L’obsolescence d’équipements existants, la difficulté croissante à recruter des opérateurs pour des tâches pénibles ou l’évolution des normes de sécurité sont des déclencheurs fréquents.
L’automatisation devient alors un outil de gestion des risques. Remplacer un processus manuel dépendant d’un savoir-faire humain volatil par un processus industriel documenté et pérenne sécurise l’avenir de l’entreprise. Dans le cas de systèmes existants vieillissants, la question du « Revamping » (modernisation) se pose pour prolonger la durée de vie des actifs. C’est une stratégie pertinente détaillée dans notre article : Le bon partenaire pour se moderniser.
2. Cartographier l’existant : L’audit de la réalité
Une fois les objectifs définis, il faut confronter l’ambition à la réalité du terrain. L’automatisation ne tolère pas le flou. Un système automatisé est binaire ; il ne gère pas les « à peu près » que l’intelligence humaine compense naturellement au quotidien. Cette deuxième étape consiste à documenter l’état actuel avec une précision chirurgicale.
La cartographie des flux physiques
Il est indispensable de visualiser comment les produits, les hommes et les informations circulent réellement dans l’entrepôt. Deux outils méthodologiques issus du Lean Management sont particulièrement adaptés à cette phase.
Le diagramme spaghetti : Visualiser le chaos pour l’ordonner
Le diagramme spaghetti est une représentation graphique des déplacements physiques sur le plan de masse de l’entrepôt. En traçant le parcours d’un opérateur ou d’un chariot élévateur sur une période donnée, on obtient souvent un enchevêtrement de lignes qui ressemble à un plat de spaghettis, d’où son nom.
Utilité pour l’automatisation : Ce diagramme révèle les inefficacités flagrantes : les retours à vide, les croisements de flux dangereux, les zones de congestion, et les distances excessives parcourues pour des tâches simples.
Application : Il fournit la base pour définir le tracé optimal d’un réseau de convoyeurs ou les boucles de circulation d’AGV (Automated Guided Vehicles). L’objectif est de « démêler » les spaghettis pour créer des flux laminaires et unidirectionnels.
La VSM (Value Stream Mapping) : La chasse à la non-valeur ajoutée
La VSM va plus loin en cartographiant non seulement le flux physique mais aussi le flux d’information et les temps de processus.
Méthodologie : On mesure pour chaque étape le temps de cycle (valeur ajoutée) et le temps d’attente ou de stockage (non-valeur ajoutée).
Enjeu : Automatiser un processus inefficace ne fait qu’accélérer le gaspillage. La VSM permet d’identifier les étapes qui doivent être supprimées ou simplifiées avant d’être automatisées. Par exemple, un contrôle qualité redondant ou une mise en tampon inutile doivent être éliminés du processus cible.
Pour une approche détaillée de ces méthodes d’audit, référez-vous à notre document technique : L’analyse des flux
La Data Checklist : La matrice des données clés
L’intégrateur ne peut pas dimensionner une machine sans données précises (Data Mining). Vous devez constituer un dossier technique comprenant les éléments suivants :
L’Unité de Charge (UDC) : L’ADN du projet
C’est la donnée la plus critique. Une palette « 800×1200 » n’existe pas dans l’absolu industriel.
Dimensions réelles : Il faut mesurer les palettes chargées, en incluant les débords éventuels de produits ou de film plastique. Un débord non anticipé de 5 cm peut bloquer un transtockeur ou déclencher des cellules de sécurité intempestives.
Poids : Définir le poids minimum, moyen et maximum. Une palette de 100 kg ne se comporte pas comme une palette de 1,2 tonne en termes d’inertie et de freinage.
Qualité du support : Le type de palette (bois, plastique, métal) et son état d’usure sont déterminants. Une palette bois cassée peut provoquer un accident grave dans un magasin automatisé.
Typologie de la charge : La stabilité de la charge (vrac, cartons, fûts) influence les vitesses d’accélération admissibles. Pour en savoir plus sur les standards, consultez : (https://mtksa.fr/des-palettes-des-machines/).
La volumétrie et l’Analyse ABC
Le Stock : Nombre de références, volume total à stocker.
La Rotation (Analyse ABC) : Il est essentiel de segmenter le stock selon la loi de Pareto (20% des références font 80% des flux). Les produits à forte rotation (classe A) ne seront pas stockés au même endroit ni avec la même technologie que les produits dormants (classe C). Une analyse fine permet d’optimiser le « slotting » (adressage) dans le futur système.
L’audit du bâtiment
L’automatisation est une greffe technologique sur un corps physique : le bâtiment. Les contraintes de l’infrastructure doivent être documentées.
La dalle : La résistance au sol (tonnes/m²) et surtout la planéité sont des critères éliminatoires pour certaines technologies comme les chariots tridirectionnels ou les transtockeurs.
La hauteur : La hauteur sous ferme détermine la capacité de stockage volumétrique.
La sécurité incendie : Un système automatisé dense modifie la classification du risque incendie. La présence de sprinklers, leur disposition (en toiture ou en nappe dans les rayonnages) et les contraintes des assureurs doivent être intégrées dès l’audit.
L’environnement : Température (froid positif/négatif), hygrométrie, poussière. Ces facteurs influencent le choix des composants électroniques et mécaniques.
3. Impliquer les équipes : Le facteur humain, clé de voûte de la réussite
L’erreur technocratique classique est de concevoir le système parfait sur papier, sans consulter ceux qui l’utiliseront. L’automatisation modifie profondément les métiers et peut être perçue comme une menace. Impliquer les équipes dès la phase amont répond à un double enjeu : l’acceptation du changement et la pertinence opérationnelle.
Le recueil du « Savoir Terrain »
Les opérateurs, caristes et préparateurs de commandes détiennent une connaissance empirique inestimable que les fichiers Excel ne révèlent pas. Ils connaissent les exceptions, les produits difficiles à manipuler, les zones de l’entrepôt où le Wi-Fi décroche, ou les pics d’activité informels.
Ateliers participatifs : Organisez des sessions d’écoute pour identifier les « irritants » du quotidien (points de friction).
Analyse ergonomique : Identifiez les tâches les plus pénibles physiquement (port de charge, gestes répétitifs). L’automatisation doit être présentée comme une solution pour soulager la pénibilité et réduire les TMS (Troubles Musculo-Squelettiques), un argument fort pour l’adhésion sociale.
La co-construction des processus futurs
Les futurs utilisateurs doivent pouvoir se projeter. Leur demander « comment imaginez-vous votre poste de demain? » permet de valider des choix d’interface Homme-Machine (IHM) ou de positionnement des postes de travail.
Dans des projets complexes comme celui mené avec Log’S, la capacité à intégrer les retours des équipes opérationnelles a été un facteur clé pour adapter la solution de mécanisation aux réalités des flux logistiques variés gérés par le prestataire.
La sécurité et la Norme EN528
L’introduction de robots dans un espace de travail partagé avec des piétons modifie radicalement l’analyse des risques. La cohabitation Homme-Machine est strictement encadrée, notamment par la norme NF EN 528 pour les transtockeurs.10
Cette norme impose des règles sévères concernant :
Les enceintes de protection (grillages).
Les accès pour la maintenance (portes sécurisées, procédures de consignation).
Les interfaces d’entrée/sortie (barrières immatérielles, sas).
Il est crucial de sensibiliser les équipes à ces nouvelles contraintes de sécurité. L’automatisation ne supprime pas le risque, elle le déplace. Pour une analyse approfondie des implications de cette norme sur vos projets (neufs ou rénovation), lisez l’avis d’expert : Norme EN528 : le point de vue de l’expert sécurité.
4. Ébaucher le scénario cible : Du rêve à la faisabilité
Fort des objectifs (étape 1), de l’audit (étape 2) et des retours terrain (étape 3), vous pouvez désormais esquisser le scénario cible. Il ne s’agit pas de faire le travail d’ingénierie à la place de l’intégrateur, mais de définir les grandes lignes fonctionnelles et les contraintes indépassables. C’est l’étape de pré-conception qui alimentera le Cahier des Charges Fonctionnel.
L’orientation technologique préliminaire
Sans figer la solution technique, vous pouvez identifier les familles de technologies adaptées à votre typologie de flux :
Pour le Stockage Haute Densité :
Si vous avez de la hauteur (>12m) et des flux palette importants, le Transtockeur est souvent la solution reine. Il maximise le volume de stockage et offre une fiabilité éprouvée pour les opérations 24/7.
Pour comprendre les nuances entre les différents types (mono-mât, bi-mât, satellite), consultez : Choisir son transtockeur.
Pour le Transport Horizontal :
Les Convoyeurs (rouleaux, chaînes, bandes) sont imbattables pour des flux massifs et réguliers sur des trajets fixes.
Les AGV/AMR (robots mobiles) offrent une flexibilité supérieure pour des flux plus complexes ou évolutifs, mais avec des cadences souvent inférieures par unité.
Pour la Manutention Verticale :
Dans les entrepôts à étages ou avec mezzanines, les élévateurs de palettes et convoyeurs verticaux sont des goulots d’étranglement potentiels qu’il faut dimensionner avec soin. MTKSA a développé une expertise spécifique sur ces équipements critiques, notamment avec des solutions de prise au sol pour la sécurité. Voir : L’élévateur de palettes avec prise au sol pour garantir la sécurité de l’entrepôt.
Le scénario cible doit intégrer les contraintes de réalisation, souvent aussi importantes que la solution elle-même :
Phasage : Si l’automatisation se fait dans un site en activité, comment maintenir la production pendant les travaux? Il faut prévoir des zones tampons, des basculements progressifs ou des travaux de nuit/weekend.
Intégration IT : Le système automatisé (piloté par un WCS – Warehouse Control System) devra dialoguer avec votre WMS (Warehouse Management System) ou votre ERP. Avez-vous défini les interfaces? La robustesse de ce lien IT est critique.
Budget et Planning : Définissez une enveloppe budgétaire réaliste et un planning cible (Date de mise en service – Go Live). Soyez conscient que les délais d’approvisionnement pour certains composants électroniques ou mécaniques peuvent être longs.
L’intégration dans la Supply Chain globale
L’automatisation de l’entrepôt ne doit pas créer un îlot de performance isolé. Elle doit s’intégrer fluidement avec l’amont (production ou fournisseurs) et l’aval (transport).
Comment les palettes arrivent-elles? (Contrôle gabarit en entrée).
5. Préparer vos questions : Challenger l’intégrateur
La rencontre avec l’intégrateur n’est pas une audience passive. C’est un processus de sélection mutuelle. Vous devez évaluer sa capacité technique, mais aussi sa solidité, sa culture de service et sa vision à long terme. Au-delà du prix facial de l’équipement, c’est le TCO (Total Cost of Ownership) et la tranquillité d’esprit que vous achetez.
La maintenance et le MCO (Maintien en Condition Opérationnelle)
C’est le point névralgique. Une machine à l’arrêt coûte infiniment plus cher que son prix d’achat. Vous devez interroger l’intégrateur sur sa stratégie de service.
Questions clés :
Quel est le taux de disponibilité garanti de l’installation? (Exigez >98% ou >99%).
Quels sont les délais d’intervention (GTR – Garantie de Temps de Rétablissement) en cas de panne bloquante?
Disposez-vous d’une hotline avec des techniciens capables de prendre la main à distance sur l’automate?
Quelle est la politique de gestion des pièces de rechange? (Stock consignation sur site vs stock central).
Proposez-vous de la maintenance prédictive basée sur l’analyse de données (IoT)?
Votre entreprise va changer. Vos produits vont changer. Vos volumes vont changer. La solution proposée est-elle figée ou évolutive ?
Questions clés :
Si mes flux augmentent de 30% dans 3 ans, comment l’installation peut-elle s’adapter? (Ajout de navettes? Extension du rack? Augmentation des vitesses?).
Le système est-il capable de gérer de nouveaux formats de palettes ou de colis sans refonte majeure?
Le logiciel WCS est-il ouvert ou propriétaire?
La formation et l’accompagnement
L’intégrateur livre une machine, mais ce sont vos équipes qui la pilotent.
Questions clés :
Quel est le plan de formation prévu pour les opérateurs (conduite) et pour la maintenance niveau 1 et 2?
Quel accompagnement proposez-vous lors de la phase de démarrage ?
Les références et la crédibilité
Ne vous contentez pas de promesses. Demandez des preuves.
Questions clés :
Avez-vous réalisé des projets similaires dans mon secteur d’activité?
Puis-je visiter une installation en fonctionnement et parler avec le responsable d’exploitation sans votre présence?
Pour des projets spécifiques, demandez des références précises. Par exemple, si vous êtes dans le domaine de la défense ou de la sécurité, vérifiez leur capacité à gérer la confidentialité et la robustesse, comme démontré par MTKSA avec le Ministère des Armées.
En suivant ces cinq étapes, vous changez radicalement la nature de votre relation avec les intégrateurs. Vous ne vous présentez plus en demandeur d’une solution miracle, mais en partenaire industriel maître de son besoin et de ses contraintes. Vous transformez une simple consultation d’achat en une session de co-conception à haute valeur ajoutée.
Cette préparation rigoureuse permet de :
Réduire les risques de dérive budgétaire et de planning.
Garantir l’adéquation de la solution technique aux besoins réels.
Faciliter l’adoption du système par les équipes.
Optimiser le ROI sur la durée de vie complète de l’installation.
L’automatisation est un voyage stratégique, pas une simple commodité. Et comme tout voyage complexe, la qualité de la préparation détermine la réussite de l’expédition. Nos experts ingénieurs sont habitués à ce dialogue exigeant et constructif. Ils vous attendent pour challenger votre checklist et transformer vos données en solutions concrètes.
Vous avez commencé votre checklist ? Venez la finaliser et la confronter à la réalité technique avec nos ingénieurs lors d’une session de travail dans notre showroom. C’est l’occasion unique de voir les machines en action, de toucher la technologie et de valider vos hypothèses dans un environnement réel.
Pour aller plus loin
Tableau de Synthèse : Les Documents Indispensables pour le Dossier de Consultation
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