La décision d’installer un système automatisé se traduit par la rédaction d’un cahier des charges exhaustif. Ce genre de machine répond à des normes, tant européennes que françaises (généralement il s’agit d’ailleurs de translation de directives européennes à l’échelle du territoire national).
Des normes d’installation
Les structures de stockage sont des équipements de travail et donc soumises au code du travail. Les normes françaises AFNOR listent les règles de sécurité et de conception des installations. L’Institut national de recherche et de sécurité (INRS) est une association loi 1901 à but non lucratif créée en 1947 sous les auspices de la Sécurité Sociale. Ils ont notamment analysé et rédigé des articles concernant les différentes normes pour les installations automatisées de stockage, les risques liés aux machines, les caractéristiques et bonnes pratiques en entreprises… L’INRS propose par ailleurs des formations à ces sujets.
La conception des systèmes
En termes de systèmes de rayonnages, les normes NF EN 15 512, 15 620, 15 629 et 15 878 s’appliquent. Ainsi :
- la norme NF EN 15512 traite de la conception et des modes de calcul des structures et résistances mécaniques des différents composants des rayonnages à palettes.
- la NF EN 15620 traite des tolérances, déformations et jeux à appliquer aux rayonnages en fonction des différentes classes de chariots
- la NF EN 15878 définit l’ensemble des terminologies et définitions des types de stockage, des supports de charge et des appareils de manutention…
La norme NF EN 15 629
Cette norme traite de l’environnement et de la nature des charges stockées. Elle va d’ailleurs venir appuyer le cahier des charges lors de l’étude des flux et de l’exploitation logistique.
En effet, le cahier des charges précisent les spécificités techniques de l’exploitation pour réaliser un système de rayonnage ainsi que les recommandations/critères de sélection du prestataire.
Plus le système sera étudié, analysé et réfléchi en amont, plus la maintenance sera aisée, le personnel en sécurité et le matériel maintenu en bon état de fonctionnement.
Des normes d’utilisation
Le Code du travail définit les conditions dans lesquelles ces systèmes doivent être utilisés, notamment pour la sécurité des opérateurs. En effet, l’employeur a une obligation de sécurité et doit prendre “les mesures nécessaires pour assurer la sécurité et protéger la santé physique et mentale des travailleurs” (article L4121-1 du Code du travail).
La sécurisation des structures
Au travers de différents articles du Code du travail, l’employeur se doit de mettre à la disposition de ses employés l’équipement nécessaire, adapté et approprié au travail à faire. L’entretien des installations fait l’objet d’une maintenance régulière et obligatoire dont chaque visite fait l’objet d’un compte-rendu écrit.
De plus, l’employeur a équipé ses salariés en fonction du travail, de l’établissement et de l’utilisation des machines. Ces équipements de travail sont conformes à la réglementation et répondent aux besoins du poste.
Le montage et démontage des équipements sont réalisés en suivant les instructions du fabricant. Et toute remise en service après une opération de maintenance ayant nécessité un démontage doit être précédée d’un essai afin de vérifier le bon fonctionnement des machines.
A l’instar d’une remise en service, la vérification initiale est obligatoire afin de s’assurer d’une installation conforme aux spécifications prévues. Cette vérification initiale est donc réalisée dans les mêmes conditions que les vérifications périodiques prévues.
La sécurité des opérateurs
L’employeur a une obligation de sécurité envers ses salariés. Ces mesures incluent les actions de prévention des risques professionnels, des actions d’information et de formation et la mise en place d’une organisation et de moyens adaptés.
De par l’obligation générale de sécurité (L4121-1), il doit :
- éviter les risques
- évaluer ceux qui ne peuvent être évités
- combattre les risques à la source
- adapter le travail à l’homme
- prendre en compte l’état d’évolution de la technique
- remplacer ce qui est dangereux
- planifier la prévention
- prendre des mesures de protection collective en priorité sur l’individuel
- donner des instructions appropriées aux travailleurs
Ensuite, compte tenu de la nature des activités, il évalue les risques pour la santé et la sécurité. Cela comprend aussi les procédés de fabrication, de manutention et de production. Après cette évaluation non exhaustive, il met en œuvre des actions de prévention et des méthodes de travail garantissant un meilleur niveau de protection.
La sécurité de tous
Pour assurer la sécurité des employés comme le bon fonctionnement des machines, des formations de sécurité doivent être proposées aux opérateurs afin de les sensibiliser aux risques, par exemple.
Ils seront formés, en fonction de leur poste, aux contrôles réguliers des systèmes de stockage ou à la vérification périodique des installations.
