Projet d’extension d’entrepôt : comment bien évaluer ses besoins en automatisation ?

Projet d’extension d’entrepôt : comment bien évaluer ses besoins en automatisation ?

Fév 14, 2025 | Logistique entrepôt, Solution automatisation

L’extension d’un entrepôt est une étape clé dans la vie d’une entreprise. Elle s’accompagne souvent d’une volonté de croissance et de développement. C’est l’occasion idéale pour réévaluer ses processus logistiques et optimiser ses opérations, notamment en intégrant des solutions d’automatisation.

Cet article guide les directeurs logistiques dans l’évaluation de leurs besoins en automatisation lors d’un projet d’extension d’entrepôt. Il aborde les facteurs clés à prendre en compte, les différentes solutions disponibles, les étapes d’une mise en œuvre réussie et l’intérêt de faire appel à un bureau d’études spécialisé.

 

Pourquoi automatiser son entrepôt lors d’une extension ?

L’extension d’un entrepôt offre une opportunité unique d’introduire ou d’étendre l’automatisation des processus logistiques. Voici quelques avantages à saisir :

  • Amélioration de la productivité : 

Face à l’augmentation des volumes de marchandises, l’automatisation permet d’accélérer les opérations de stockage, de déstockage et de préparation de commandes, améliorant ainsi la productivité globale de l’entrepôt.

  • Optimisation de l’espace : 

L’automatisation permet d’optimiser l’utilisation de l’espace disponible, notamment grâce à des systèmes de stockage à haute densité, libérant ainsi de la surface au sol pour d’autres activités.

  • Réduction des coûts : 

L’automatisation peut générer des économies substantielles en diminuant les coûts de main-d’œuvre, en réduisant les erreurs et les dommages aux marchandises, et en optimisant la consommation d’énergie.

  • Amélioration de la qualité de service : 

L’automatisation permet d’améliorer la précision des opérations, de réduire les délais de livraison et d’augmenter la satisfaction client.

  • Amélioration de la sécurité : 

L’automatisation permet de réduire les risques d’accidents du travail en limitant les interventions humaines dans les zones à risque.

  • Flexibilité et évolutivité : 

Les solutions d’automatisation modernes sont flexibles et évolutives, permettant de s’adapter aux changements futurs de l’activité et aux nouvelles technologies.

 

 

 

Évaluation des besoins : les facteurs clés

L’évaluation des besoins en automatisation doit être réalisée avec soin, en tenant compte des spécificités de chaque entreprise et de ses objectifs. Voici les facteurs clés à prendre en considération :

1. Analyse des flux de marchandises

  • Volume et nature des flux : Quantité de marchandises entrantes et sortantes, types de produits (poids, volume, fragilité), fréquence des mouvements, saisonnalité.
  • Processus logistiques : Réception, stockage, préparation de commandes, expédition, gestion des retours.
  • Points faibles : Goulots d’étranglement, zones de congestion, tâches répétitives et chronophages.

2. Caractéristiques de l’entrepôt

  • Dimensions et configuration : Superficie, hauteur sous plafond, disposition des zones de stockage, nombre de quais de chargement/déchargement.
  • Type de stockage : Stockage en masse, stockage en racks, stockage dynamique.
  • Contraintes : Structure du bâtiment, sollicitations du sol, accessibilité.

3. Objectifs de l’entreprise

  • Augmentation de la capacité de stockage : Quel est le volume de stockage supplémentaire nécessaire ?
  • Amélioration de la productivité : Quels sont les objectifs de productivité à atteindre ?
  • Réduction des coûts : Quels sont les gains financiers attendus de l’automatisation ?
  • Amélioration de la qualité de service : Quels sont les objectifs en termes de délais de livraison et de satisfaction client ?

4. Technologies disponibles

  • Systèmes de stockage automatisés : Transstockeurs, systèmes de stockage à navettes, carrousels horizontaux et verticaux.
  • Systèmes de convoyage : Convoyeurs à rouleaux, convoyeurs à bandes, trieurs.
  • Véhicules autoguidés (AGV) et robots mobiles autonomes (AMR) : Transport de palettes, approvisionnement des lignes de production, picking.
  • Systèmes de picking automatisés : Pick-to-light, goods-to-person, voice picking, robots de picking.
  • Systèmes d’identification et de traçabilité : Codes-barres, RFID, systèmes de vision industrielle.
  • Logiciels de gestion d’entrepôt (WMS) : Gestion des stocks, optimisation des flux, traçabilité des marchandises.

5. Ressources et compétences

  • Budget : Quel est le budget alloué à l’automatisation ?
  • Compétences internes : L’entreprise dispose-t-elle des compétences nécessaires pour la mise en œuvre et la maintenance des solutions d’automatisation ?
  • Partenaires : Faut-il faire appel à des intégrateurs ou à des consultants externes ?

 

 

 

Solutions d’automatisation : un large éventail de possibilités

En fonction des besoins identifiés, différentes solutions d’automatisation peuvent être envisagées :

1. Automatisation du stockage

  • Transstockeurs : Optimisation de la hauteur de stockage, accès direct aux palettes, augmentation de la densité de stockage.
  • Systèmes de stockage à navettes : Haute densité de stockage, flexibilité et évolutivité, adaptation aux différents types de produits.
  • Carrousels horizontaux et verticaux : Stockage de petites pièces, optimisation de l’espace, amélioration de l’ergonomie.

2. Automatisation des flux

  • Systèmes de convoyage : Transport de marchandises entre les différentes zones de l’entrepôt, amélioration de la fluidité des flux, réduction des manipulations manuelles.
  • AGV/AMR : Transport de palettes, approvisionnement des lignes de production, déplacement de marchandises dans des environnements complexes.

3. Automatisation du picking

  • Pick-to-light : Guidage des opérateurs lors du picking, réduction des erreurs, augmentation de la productivité.
  • Goods-to-person : Les marchandises sont amenées directement aux opérateurs, amélioration de l’ergonomie, augmentation de la cadence de picking.
  • Voice picking : Guidage vocal des opérateurs, mains libres, réduction des erreurs.
  • Robots de picking : Picking automatisé de produits, augmentation de la productivité, flexibilité et adaptabilité.

4. Optimisation globale

  • WMS : Outil central pour la gestion de l’entrepôt, optimisation des flux, gestion des stocks, traçabilité des marchandises.
  • Systèmes d’identification et de traçabilité : Amélioration de la précision des données, réduction des erreurs, traçabilité complète des produits.

 

 

 

L’apport d’un bureau d’études spécialisé

Face à la complexité d’un projet d’extension d’entrepôt et aux multiples solutions d’automatisation disponibles, il est judicieux de faire appel à un bureau d’études spécialisé en intralogistique.

Voici les avantages :

  • Expertise et expérience : Un bureau d’études possède une expertise approfondie en matière d’automatisation d’entrepôts et une expérience des projets similaires. Il est en mesure de proposer des solutions adaptées aux besoins spécifiques de l’entreprise.
  • Analyse objective : Un bureau d’études réalise une analyse objective des besoins et des contraintes de l’entreprise, sans parti pris pour une solution ou un fournisseur particulier.
  • Vision globale : Un bureau d’études a une vision globale du projet d’extension et peut proposer des solutions d’automatisation qui s’intègrent parfaitement aux autres aspects du projet (bâtiment, processus logistiques).
  • Maîtrise des coûts : Un bureau d’études peut aider l’entreprise à maîtriser les coûts du projet d’automatisation en réalisant des études de faisabilité, en comparant les différentes solutions et en négociant avec les fournisseurs.
  • Accompagnement personnalisé : Un bureau d’études accompagne l’entreprise tout au long du projet d’automatisation, de la définition des besoins à la mise en service des solutions.

 

 

 

Mise en œuvre de l’automatisation : étapes clés

La mise en œuvre d’un projet d’automatisation lors d’une extension d’entrepôt nécessite une approche structurée :

1. Analyse des besoins et définition des objectifs

  • Diagnostic des flux logistiques
  • Identification des points faibles
  • Définition des objectifs quantitatifs et qualitatifs

 

2. Choix des solutions d’automatisation

  • Évaluation des différentes solutions disponibles
  • Analyse des critères techniques et économiques
  • Sélection des solutions les plus adaptées

 

3. Conception et simulation

  • Conception de l’implantation des équipements
  • Simulation du fonctionnement du système
  • Validation des performances

 

4. Intégration et déploiement

  • Intégration des solutions avec les systèmes existants
  • Installation et mise en service des équipements
  • Tests et validation

 

5. Formation des opérateurs

  • Formation aux nouveaux équipements et aux nouvelles procédures
  • Accompagnement au changement

 

6. Suivi et optimisation

  • Suivi des performances du système
  • Analyse des données et identification des axes d’amélioration
  • Optimisation du fonctionnement

 

 

 

Conseils pour une automatisation réussie

  • Adopter une approche globale : Considérer l’automatisation comme un levier d’optimisation globale des processus logistiques, et non comme une simple solution ponctuelle.
  • Impliquer les équipes : Associer les équipes opérationnelles au projet d’automatisation pour garantir leur adhésion et faciliter la mise en œuvre.
  • Choisir des solutions flexibles et évolutives : Anticiper les évolutions futures de l’activité et choisir des solutions d’automatisation capables de s’adapter aux changements.
  • Privilégier l’intégration : S’assurer que les solutions d’automatisation s’intègrent facilement avec les systèmes informatiques existants, notamment le WMS et l’ERP.
  • Ne pas négliger la maintenance : Prévoir un budget et des ressources pour la maintenance des équipements et des logiciels.

 

L’extension d’un entrepôt est une opportunité à saisir pour optimiser ses processus logistiques et améliorer sa performance globale. En évaluant soigneusement ses besoins en automatisation, en choisissant les solutions les plus adaptées et en s’appuyant sur l’expertise d’un bureau d’études, les entreprises peuvent transformer leur entrepôt en un centre logistique moderne, efficace et compétitif.

Les défis intralogistiques de la grande distribution en 2025 : Naviguer dans un océan de complexité

Les défis intralogistiques de la grande distribution en 2025 : Naviguer dans un océan de complexité

Fév 6, 2025 | Logistique entrepôt, Solution automatisation, Solution intralogistique

L’année 2025 marque un tournant pour la grande distribution. Le secteur fait face à une convergence de facteurs qui complexifient la gestion des flux de marchandises et mettent à l’épreuve les modèles logistiques traditionnels. Les directeurs logistiques doivent plus que jamais faire preuve d’agilité et d’innovation pour relever les défis d’un environnement en constante mutation.

Cet article analyse en profondeur les défis intralogistiques auxquels la grande distribution est confrontée en 2025, en proposant des solutions concrètes et des perspectives pour l’avenir.

Un contexte en pleine mutation

La grande distribution opère dans un contexte marqué par des changements profonds :

  • L’essor du e-commerce :

La pandémie de COVID-19 a accéléré la croissance du e-commerce, modifiant les habitudes de consommation et imposant de nouveaux standards de rapidité et de flexibilité aux distributeurs. Les commandes en ligne se multiplient, les délais de livraison se raccourcissent et les exigences des clients augmentent. 

  • La personnalisation des  produits :

Les consommateurs recherchent des produits et des expériences d’achat personnalisées. La grande distribution doit s’adapter à cette demande croissante de personnalisation, ce qui complexifie la gestion des stocks et la préparation des commandes.   

  • La volatilité des marchés :

Les crises sanitaires, les tensions géopolitiques et les fluctuations économiques créent un climat d’incertitude qui impacte la gestion des approvisionnements et la planification des stocks. L’intralogistique doit être agile et résiliente pour faire face aux imprévus. 

  • La pression sur les coûts :

La concurrence accrue, l’inflation et la hausse des coûts de l’énergie obligent les distributeurs à optimiser leurs coûts logistiques et à rechercher des gains d’efficacité à tous les niveaux de la chaîne d’approvisionnement. 

  • La pénurie de main-d’œuvre :

Le secteur de la logistique fait face à une pénurie de main-d’œuvre qualifiée, notamment dans les métiers techniques. Les entreprises peinent à recruter et à fidéliser des employés compétents, ce qui impacte la performance des opérations logistiques. 

  • Les enjeux environnementaux :

Les consommateurs sont de plus en plus sensibles aux enjeux environnementaux et attendent des distributeurs qu’ils adoptent des pratiques logistiques durables. La réduction de l’empreinte carbone, l’optimisation des transports et la gestion des déchets sont des priorités pour la grande distribution.

Les défis intralogistiques : une complexité accrue

Ces changements de contexte se traduisent par des défis intralogistiques majeurs pour la grande distribution :

  • La gestion des flux omnicanaux

L’intégration des flux physiques et digitaux est un défi majeur pour les distributeurs. Les clients s’attendent à une expérience d’achat fluide et cohérente, quel que soit le canal de vente (magasin physique, site web, application mobile). L’intralogistique doit s’adapter à cette complexité en optimisant la gestion des stocks, la préparation des commandes et la livraison des produits.

  • L’optimisation du dernier kilomètre

La livraison du dernier kilomètre est un enjeu majeur pour la grande distribution, notamment en milieu urbain. Les distributeurs doivent trouver des solutions efficaces et durables pour livrer les commandes aux clients dans les meilleurs délais et à moindre coût. La livraison à domicile, le click & collect, les consignes automatiques et les points relais sont autant de solutions à explorer.

  • La gestion des micro-entrepôts

Pour répondre aux exigences de rapidité et de proximité du e-commerce, les distributeurs déploient des micro-entrepôts en milieu urbain. Ces petits entrepôts, souvent automatisés, permettent de stocker des produits à proximité des clients et d’assurer des livraisons express. La gestion de ces micro-entrepôts pose de nouveaux défis en termes d’organisation, d’automatisation et de coordination des flux.

  • L’optimisation des stocks

La gestion des stocks est un défi permanent pour la grande distribution, qui doit faire face à des fluctuations de la demande, des variations saisonnières et des promotions. L’optimisation des stocks est essentielle pour éviter les ruptures de stock, les surstocks et les pertes financières. Les technologies d’analyse prédictive et les solutions d’intelligence artificielle peuvent aider les distributeurs à mieux prévoir la demande et à optimiser leurs niveaux de stock.

  • La traçabilité des produits

La traçabilité des produits est un enjeu majeur pour la grande distribution, notamment pour les produits alimentaires. Les consommateurs sont de plus en plus exigeants en matière de transparence et de sécurité alimentaire. Les distributeurs doivent mettre en place des systèmes de traçabilité robustes pour suivre les produits tout au long de la chaîne d’approvisionnement, de la production à la livraison au client final.

  • La robotisation et l’automatisation

La robotisation et l’automatisation des entrepôts sont des solutions incontournables pour la grande distribution, qui doit faire face à la pénurie de main-d’œuvre et à la pression sur les coûts. Les robots mobiles autonomes (AMR), les systèmes de picking automatisés et les logiciels de gestion d’entrepôt (WMS) permettent d’améliorer la productivité, de réduire les erreurs et d’optimiser les flux de marchandises.

  • La gestion des retours

La gestion des retours est un défi croissant pour la grande distribution, notamment avec le développement du e-commerce. Les distributeurs doivent mettre en place des processus efficaces pour traiter les retours produits, les reconditionner et les réintégrer dans le circuit de vente.

  • La durabilité des opérations

La grande distribution doit intégrer les enjeux environnementaux dans sa stratégie logistique. La réduction de l’empreinte carbone, l’optimisation des transports et la gestion des déchets sont des priorités pour le secteur. Les distributeurs doivent adopter des solutions logistiques durables, telles que les véhicules électriques, les emballages écologiques et les systèmes de gestion de l’énergie.

Solutions et perspectives : l’innovation au service de l’agilité

Face à ces défis, la grande distribution doit adopter une posture proactive et s’appuyer sur des solutions innovantes pour transformer ses opérations et gagner en compétitivité. Voici quelques pistes d’action concrètes :

1. Repenser l’organisation des entrepôts :

  • Flexibilité et modularité : Concevoir des entrepôts flexibles et modulaires, capables de s’adapter rapidement aux fluctuations de la demande et aux évolutions du marché. L’utilisation de cloisons amovibles, de rayonnages modulaires et de systèmes de stockage flexibles permet de reconfigurer l’espace en fonction des besoins.
  • Optimisation de l’espace : Exploiter au maximum l’espace vertical grâce à des systèmes de stockage à haute densité (transstockeurs, navettes, rayonnages mobiles). Intégrer des mezzanines pour créer des espaces de stockage supplémentaires.
  • Amélioration de l’ergonomie : Concevoir des postes de travail ergonomiques pour améliorer le confort et la sécurité des opérateurs. Utiliser des équipements de manutention assistée pour réduire les efforts physiques et les risques de TMS. 

2. Adopter des technologies innovantes :

  • Intelligence artificielle (IA) : Exploiter l’IA pour optimiser la gestion des stocks, la prévision de la demande, la planification des tournées de livraison et la gestion des retours. L’IA permet également d’automatiser certaines tâches et de détecter les anomalies en temps réel.
  • Internet des objets (IoT) : Connecter les équipements et les objets de l’entrepôt (capteurs, robots, systèmes de convoyage) pour collecter des données en temps réel et améliorer la gestion des opérations. L’IoT permet de suivre les mouvements des marchandises, de contrôler les conditions de stockage et d’optimiser la maintenance des équipements.
  • Robotique collaborative : Intégrer des robots collaboratifs (cobots) pour assister les opérateurs dans les tâches de picking, d’emballage et de palettisation. Les cobots améliorent la productivité, réduisent les erreurs et améliorent l’ergonomie des postes de travail.
  • Systèmes de picking automatisés : Déployer des systèmes de picking automatisés (pick-to-light, goods-to-person, voice picking, robots de picking) pour accélérer la préparation des commandes, réduire les erreurs et améliorer la productivité.
  • Systèmes de tri automatisés : Installer des systèmes de tri automatisés pour optimiser la répartition des marchandises et accélérer les opérations d’expédition.
  • Véhicules autonomes : Utiliser des véhicules autonomes (AGV, AMR) pour le transport de marchandises au sein de l’entrepôt et pour la livraison du dernier kilomètre. Les véhicules autonomes améliorent la productivité, réduisent les coûts et contribuent à la réduction de l’empreinte carbone.

3. Optimiser la gestion des stocks :

  • Prévision de la demande : Utiliser des outils d’analyse prédictive et des algorithmes de Machine Learning pour anticiper les fluctuations de la demande et optimiser les niveaux de stock.
  • Gestion des stocks multi-sites : Mettre en place une gestion des stocks multi-sites pour optimiser la disponibilité des produits et réduire les délais de livraison.
  • Systèmes de gestion d’entrepôt (WMS) : Déployer un WMS performant pour gérer les stocks en temps réel, optimiser les emplacements de stockage et suivre les mouvements des marchandises.

4. Améliorer la gestion des flux :

  • Cross-docking : Mettre en place des opérations de cross-docking pour réduire les temps de stockage et accélérer la livraison des produits.
  • Flux tendus : Implémenter des systèmes de flux tendus pour minimiser les stocks et optimiser la circulation des marchandises.
  • Mutualisation des transports : Mutualiser les transports avec d’autres entreprises pour réduire les coûts et l’impact environnemental.

5. Miser sur la formation et la fidélisation des employés :

  • Formation continue : Investir dans la formation continue des employés pour les accompagner dans l’adoption des nouvelles technologies et les sensibiliser aux enjeux de l’intralogistique moderne.
  • Fidélisation des talents : Mettre en place des programmes de fidélisation pour attirer et retenir les talents dans le secteur de la logistique.
  • Amélioration des conditions de travail : Améliorer les conditions de travail des opérateurs pour favoriser leur motivation et leur engagement.

6. Intégrer les enjeux de durabilité :

  • Optimisation des transports : Optimiser les tournées de livraison, utiliser des véhicules électriques ou hybrides, mutualiser les transports pour réduire l’empreinte carbone.
  • Emballages écologiques : Utiliser des emballages écologiques et recyclables pour minimiser l’impact environnemental.
  • Gestion des déchets : Mettre en place un système de gestion des déchets performant pour réduire, réutiliser et recycler les déchets.
  • Efficacité énergétique : Optimiser la consommation d’énergie de l’entrepôt en utilisant des équipements performants, en installant des systèmes de gestion de l’énergie et en sensibilisant les employés aux éco-gestes.

Vers une intralogistique agile et durable

L’intralogistique de la grande distribution est à un tournant. Les défis sont nombreux et complexes, mais les opportunités d’innovation sont également considérables. En adoptant une approche proactive et en s’appuyant sur les nouvelles technologies, les directeurs logistiques peuvent transformer leurs opérations, améliorer leur performance et répondre aux exigences d’un marché en constante évolution.

L’avenir de l’intralogistique dans la grande distribution passe par une agilité accrue, une digitalisation des processus et une intégration des enjeux de durabilité. Les entreprises qui sauront s’adapter à ces nouvelles réalités seront les mieux placées pour réussir dans un environnement concurrentiel et en mutation permanente.

Élévateurs de marchandises : Quelles normes de sécurité respecter en 2025 ?

Élévateurs de marchandises : Quelles normes de sécurité respecter en 2025 ?

Jan 7, 2025 | Logistique entrepôt, Solution automatisation

L’utilisation d’élévateurs de marchandises, qu’il s’agisse de chariots élévateurs, de transpalettes ou de plateformes élévatrices, est soumise à une réglementation stricte visant à garantir la sécurité des opérateurs et des personnes évoluant dans l’entrepôt. En 2025, le respect de ces normes est plus que jamais essentiel pour éviter les accidents et les sanctions.

Cet article fait le point sur la réglementation en vigueur et les mesures à prendre pour assurer la sécurité de tous.

1. Conformité aux directives européennes et françaises

Les élévateurs de marchandises doivent être conformes aux directives européennes et françaises en vigueur. Les principales réglementations à connaître sont :

  • Directive Machines 2006/42/CE : Elle définit les exigences essentielles de sécurité et de santé pour la conception et la fabrication des machines, y compris les élévateurs de marchandises.
  • Code du travail : Il impose des obligations aux employeurs en matière de sécurité et de santé au travail, notamment en ce qui concerne l’utilisation des équipements de travail.
  • Arrêté du 1er mars 2004 : Il précise les modalités de la Vérification Générale Périodique (VGP) des équipements de travail, dont les élévateurs de marchandises.

2. Vérification Générale Périodique (VGP)

La VGP est une obligation légale pour tous les élévateurs de marchandises. Elle doit être réalisée par un organisme agréé au moins tous les 6 mois pour les chariots élévateurs, et au moins tous les 12 mois pour les autres types d’élévateurs.

La VGP comprend :

  • Un examen visuel de l’élévateur pour détecter les défauts apparents.
  • Des essais de fonctionnement pour vérifier le bon fonctionnement des dispositifs de sécurité.
  • Des mesures et contrôles techniques pour s’assurer de la conformité de l’élévateur aux normes de sécurité.

À l’issue de la VGP, un rapport est établi et une étiquette est apposée sur l’élévateur, indiquant la date de la prochaine vérification.

3. Formation et autorisation de conduite

Seuls les opérateurs formés et autorisés peuvent conduire un élévateur de marchandises. La formation doit porter sur :

  • La connaissance de l’élévateur : Caractéristiques techniques, fonctionnement, commandes.
  • Les règles de sécurité : Conduite en sécurité, manutention des charges, circulation dans l’entrepôt.
  • La prévention des risques : Identification des dangers, mesures de prévention, conduite à tenir en cas d’incident.

L’autorisation de conduite est délivrée par l’employeur après vérification des compétences de l’opérateur.

4. Mesures de prévention des risques

L’employeur doit mettre en place des mesures de prévention des risques liés à l’utilisation des élévateurs de marchandises. Ces mesures comprennent :

  • L’aménagement de l’entrepôt : Allées de circulation suffisamment larges, zones de stockage clairement délimitées, signalisation adéquate.
  • La maintenance des élévateurs : Entretien régulier, réparations effectuées par des professionnels qualifiés.
  • Le port des équipements de protection individuelle (EPI) : Chaussures de sécurité, gants, casque.
  • La mise en place de procédures de sécurité : Procédures de chargement et de déchargement, circulation dans l’entrepôt, conduite à tenir en cas d’incident.

5. Nouveautés 2025

En 2025, de nouvelles mesures de sécurité pourraient entrer en vigueur, notamment en ce qui concerne :

  • L’utilisation de systèmes d’aide à la conduite : Détection d’obstacles, assistance au freinage, contrôle de la stabilité.
  • Le renforcement des exigences en matière de formation : Modules de formation plus complets, utilisation de simulateurs de conduite.
  • L’intégration de technologies connectées : Suivi des élévateurs en temps réel, analyse des données d’utilisation pour la prévention des risques.

Il est important de se tenir informé des évolutions de la réglementation et d’adapter ses pratiques en conséquence.

 

Le respect des normes de sécurité en matière d’utilisation des élévateurs de marchandises est une obligation légale et une nécessité pour garantir la sécurité de tous. En 2025, les entreprises doivent être plus vigilantes que jamais et mettre en place des mesures de prévention efficaces pour éviter les accidents. N’hésitez pas à vous faire accompagner par des professionnels pour vous assurer de votre conformité à la réglementation.

La révolution silencieuse : Comment la robotique collaborative transforme l’intralogistique

La révolution silencieuse : Comment la robotique collaborative transforme l’intralogistique

Oct 31, 2024 | Bureau d'étude intralogistique, Solution automatisation, Solution intralogistique

L’intralogistique connaît actuellement une véritable révolution grâce à l’intégration de la robotique collaborative. Cette technologie innovante permet aux entreprises d’optimiser leurs opérations, d’améliorer leur productivité et de gagner en flexibilité. Dans cet article, nous allons explorer en détail comment la robotique collaborative redéfinit les standards de l’efficacité en intralogistique.

 

 

Qu’est-ce que la robotique collaborative en intralogistique ?

La robotique collaborative, ou « cobotique », désigne l’utilisation de robots conçus pour travailler aux côtés des humains dans un environnement partagé. En intralogistique, ces robots assistent les employés dans diverses tâches comme la manutention, le tri ou la préparation de commandes.

 

 

Les avantages de la cobotique pour l’intralogistique

L’intégration de robots collaboratifs dans les entrepôts et centres de distribution offre de nombreux bénéfices :

  • Augmentation de la productivité
  • Réduction des erreurs et amélioration de la précision
  • Soulagement des employés pour les tâches pénibles
  • Flexibilité accrue des opérations
  • Optimisation de l’espace de stockage

 

 

Les différents types de robots collaboratifs en intralogistique

Plusieurs catégories de cobots sont utilisées en intralogistique :

  • Robots de picking
  • AGV (véhicules à guidage automatique)
  • Bras robotisés pour la palettisation
  • Robots de tri

 

 

Comment la robotique collaborative améliore l’efficacité intralogistique

L’intégration de cobots dans les processus intralogistiques permet d’optimiser de nombreux aspects des opérations.

Optimisation du picking et de la préparation de commandes

Les robots collaboratifs assistent efficacement les préparateurs de commandes :

  • Guidage vers les emplacements de picking
  • Transport des articles prélevés
  • Vérification des quantités prélevées

Selon une étude, l’utilisation de cobots peut augmenter la productivité du picking de 50 à 70%.

Automatisation flexible de la palettisation

Les bras robotisés collaboratifs offrent une solution flexible pour la palettisation :

  • Adaptation rapide aux différents formats de produits
  • Réduction de la pénibilité pour les opérateurs
  • Optimisation de l’utilisation de l’espace des palettes

Fluidification des flux logistiques internes

Les AGV collaboratifs permettent d’optimiser les déplacements au sein de l’entrepôt :

  • Transport automatisé des marchandises entre les zones
  • Réduction des temps d’attente et des goulots d’étranglement
  • Flexibilité des parcours en fonction des besoins

 

 

Les défis de l’intégration de la robotique collaborative

Malgré ses nombreux avantages, l’adoption de la cobotique en intralogistique présente certains défis à relever.

Investissement initial et retour sur investissement

L’acquisition de robots collaboratifs représente un investissement conséquent. Il est essentiel d’évaluer précisément le retour sur investissement potentiel avant de se lancer.

Formation des équipes

L’intégration de cobots nécessite de former les employés à travailler avec ces nouvelles technologies. Un accompagnement au changement est indispensable pour une adoption réussie.

Sécurité et réglementation

La cohabitation entre humains et robots soulève des questions de sécurité. Il est impératif de respecter les normes en vigueur et de mettre en place les dispositifs de sécurité adaptés.

 

 

Exemples concrets d’utilisation de la robotique collaborative en intralogistique

De nombreuses entreprises ont déjà adopté avec succès la cobotique dans leurs opérations intralogistiques.

Cas d’étude : L’entrepôt du futur d’Amazon

Amazon utilise massivement les robots collaboratifs dans ses centres de distribution :

  • Robots de transport Kiva pour déplacer les étagères
  • Bras robotisés pour la palettisation
  • Drones pour l’inventaire

Résultats : productivité multipliée par 4 et réduction des coûts opérationnels de 20%.

L’expérience de DHL avec les cobots de picking

DHL a déployé des robots collaboratifs de picking dans plusieurs de ses entrepôts :

  • Assistance au prélèvement des articles
  • Guidage des opérateurs
  • Transport des bacs de commandes

Bilan : augmentation de 30% de la productivité du picking.

 

 

L’avenir de la robotique collaborative en intralogistique

Les perspectives d’évolution de la cobotique en intralogistique sont prometteuses.

Tendances technologiques

Plusieurs innovations vont façonner l’avenir de la robotique collaborative :

  • Intelligence artificielle et apprentissage automatique
  • Réalité augmentée pour guider les opérateurs
  • Capteurs toujours plus performants

Vers une collaboration homme-robot toujours plus étroite

L’objectif est de créer une véritable synergie entre les capacités humaines et robotiques pour une efficacité maximale.

 

 

La robotique collaborative, un levier d’efficacité incontournable

La robotique collaborative représente une opportunité majeure pour les entreprises souhaitant optimiser leurs opérations intralogistiques. En combinant les forces des humains et des robots, elle permet d’atteindre des niveaux inédits de productivité et de flexibilité.
Pour rester compétitives, les entreprises doivent dès aujourd’hui s’intéresser de près à cette technologie et envisager son intégration dans leurs processus.

Vous souhaitez en savoir plus sur les solutions d’automatisation pour votre intralogistique ? N’hésitez pas à consulter notre guide complet sur l’automatisation des entrepôts.

 

 

Foire aux questions

Quel est le coût moyen d’un robot collaboratif pour l’intralogistique ?

Le prix d’un cobot varie généralement entre 20 000 et 100 000 euros selon ses capacités. Il faut également prendre en compte les coûts d’intégration et de formation.

 

Quels sont les principaux fabricants de robots collaboratifs pour l’intralogistique ?

Les leaders du marché incluent Universal Robots, KUKA, ABB et Fanuc. Chacun propose des gammes adaptées aux besoins spécifiques de l’intralogistique.

 

Quelle est la durée de vie moyenne d’un robot collaboratif en entrepôt ?

Dans des conditions normales d’utilisation, un cobot peut fonctionner efficacement pendant 5 à 10 ans. Une maintenance régulière permet d’optimiser sa longévité.

 

La robotique collaborative va-t-elle remplacer totalement les employés en intralogistique ?

Non, l’objectif est plutôt une collaboration homme-robot. Les cobots prennent en charge les tâches répétitives ou pénibles, permettant aux employés de se concentrer sur des activités à plus forte valeur ajoutée.

L’ergonomie dans l’intralogistique automatisée : l’alliance gagnante entre l’homme et la machine

L’ergonomie dans l’intralogistique automatisée : l’alliance gagnante entre l’homme et la machine

Oct 24, 2024 | Bureau d'étude intralogistique, Solution automatisation, Solution intralogistique

L’intralogistique automatisée connaît une évolution rapide, transformant en profondeur les entrepôts et centres de distribution. Au cœur de cette révolution, l’ergonomie joue un rôle central pour concilier efficacité opérationnelle et bien-être des employés. Cet article explore les dernières innovations en matière de conception ergonomique des systèmes automatisés et leur impact sur la santé et la productivité des opérateurs.

 

L’importance de l’ergonomie dans l’intralogistique moderne

L’ergonomie en intralogistique vise à adapter les postes de travail et les équipements aux capacités physiques et cognitives des opérateurs. Son objectif est double : préserver la santé des employés tout en optimisant leur efficacité.

Les enjeux de l’ergonomie pour les entreprises

Une conception ergonomique des systèmes intralogistiques présente de nombreux avantages :

  • Réduction des troubles musculo-squelettiques (TMS)
  • Diminution de l’absentéisme et du turnover
  • Amélioration de la productivité et de la qualité du travail
  • Renforcement de la sécurité au travail
  • Meilleure attractivité de l’entreprise

Selon une étude de l’INRS, les TMS représentent 87% des maladies professionnelles en France. L’ergonomie apparaît donc comme un levier essentiel pour préserver la santé des salariés.

L’évolution des normes et réglementations

La prise en compte de l’ergonomie dans la conception des systèmes automatisés est encadrée par des normes de plus en plus exigeantes :

  • La norme ISO 8995 sur l’éclairage des lieux de travail
  • La norme NF X35-702 sur l’ergonomie dans les entrepôts
  • Les recommandations de l’INRS sur la prévention des TMS

Ces réglementations incitent les entreprises à placer l’ergonomie au cœur de leurs projets d’automatisation.

 

 

Les innovations ergonomiques dans les systèmes automatisés

Les postes de picking ergonomiques

Les postes de préparation de commandes sont au cœur des préoccupations ergonomiques. Les dernières innovations visent à réduire les contraintes physiques :

  • Ajustement automatique de la hauteur de travail
  • Bacs source inclinés à 30° pour faciliter la préhension
  • Guidage lumineux pour optimiser les gestes
  • Surfaces de contact agréables au toucher

Le système Comfort Pal d’ULMA Handling Systems illustre ces avancées. Il permet une préparation assistée et ergonomique des commandes, éliminant la manutention de charges lourdes.

Les cobots et exosquelettes

Les robots collaboratifs (cobots) et les exosquelettes apportent une assistance physique aux opérateurs :

  • Les cobots prennent en charge les tâches répétitives ou contraignantes
  • Les exosquelettes réduisent les efforts lors du port de charges

Par exemple, l’entreprise Yanmar utilise des cobots pour le chargement de pièces lourdes, soulageant ainsi les opérateurs.

Les systèmes de convoyage intelligents

Les convoyeurs nouvelle génération intègrent des fonctionnalités ergonomiques :

  • Ajustement automatique de la vitesse
  • Zones de travail adaptées à la morphologie des opérateurs
  • Systèmes anti-vibrations

Ces innovations réduisent les contraintes posturales et les risques de TMS.

Les interfaces homme-machine intuitives

L’ergonomie cognitive est désormais au cœur des préoccupations. Les interfaces utilisateur sont conçues pour :

  • Simplifier la prise de décision
  • Réduire la charge mentale
  • Améliorer la lisibilité des informations

Les systèmes pick-to-light et voice picking illustrent cette approche, guidant l’opérateur de manière intuitive.

 

 

L’impact sur la santé et la productivité des opérateurs

Réduction des troubles musculo-squelettiques

Les innovations ergonomiques ont un impact significatif sur la santé des opérateurs :

  • Diminution de 30% des TMS dans les entrepôts équipés de systèmes ergonomiques
  • Baisse de 25% des arrêts de travail liés aux lombalgies

Ces chiffres démontrent l’efficacité des solutions ergonomiques pour préserver le capital santé des employés.

Amélioration de la productivité

L’ergonomie contribue également à optimiser les performances :

  • Augmentation de 15% de la productivité dans les postes de picking ergonomiques
  • Réduction de 20% des erreurs de préparation grâce aux interfaces intuitives

Ces gains de productivité justifient pleinement l’investissement dans des solutions ergonomiques.

Satisfaction et fidélisation des employés

L’amélioration des conditions de travail a un impact positif sur le bien-être des salariés :

  • Baisse de 35% du turnover dans les entrepôts ergonomiques
  • Augmentation de 40% de la satisfaction au travail

Ces résultats soulignent l’importance de l’ergonomie pour attirer et fidéliser les talents.

 

 

Les défis de l’intégration ergonomique dans l’intralogistique automatisée

Concilier performance et bien-être

Le défi majeur consiste à trouver le juste équilibre entre :

  • L’optimisation des flux et de la productivité
  • La préservation de la santé et du confort des opérateurs

Cette équation complexe nécessite une approche globale et pluridisciplinaire.

Former et accompagner les équipes

L’introduction de systèmes automatisés ergonomiques implique :

  • Des formations adaptées pour les opérateurs
  • Un accompagnement au changement
  • Une sensibilisation aux bonnes pratiques ergonomiques

Ces aspects humains sont essentiels pour une intégration réussie.

Évaluer et améliorer en continu

L’ergonomie est un processus d’amélioration continue. Il est nécessaire de :

  • Mesurer régulièrement l’impact des solutions mises en place
  • Recueillir le feedback des opérateurs
  • Adapter les systèmes en fonction des retours d’expérience

Cette démarche itérative permet d’optimiser durablement l’ergonomie des postes de travail.

 

 

Les perspectives d’avenir

L’apport de l’intelligence artificielle

L’IA ouvre de nouvelles perspectives pour l’ergonomie en intralogistique :

  • Analyse prédictive des risques ergonomiques
  • Adaptation en temps réel des postes de travail
  • Optimisation des flux pour réduire les contraintes physiques

Ces technologies promettent une personnalisation poussée de l’ergonomie.

La réalité augmentée au service de l’ergonomie

La réalité augmentée offre des possibilités intéressantes :

  • Guidage visuel ergonomique des opérateurs
  • Formation immersive aux bonnes pratiques
  • Assistance en temps réel pour les gestes complexes

Ces outils contribueront à renforcer la sécurité et l’efficacité des opérateurs.

Vers une ergonomie globale et durable

L’approche future de l’ergonomie en intralogistique sera plus holistique :

  • Intégration des aspects environnementaux
  • Prise en compte du bien-être psychologique
  • Conception d’espaces de travail favorisant l’épanouissement

Cette vision élargie permettra de créer des environnements de travail véritablement durables.

 

 

L’ergonomie dans l’intralogistique automatisée représente un enjeu majeur pour les entreprises. Les innovations technologiques offrent des opportunités sans précédent pour concilier performance et bien-être des opérateurs. En plaçant l’humain au cœur de la conception des systèmes automatisés, les entreprises peuvent créer des environnements de travail plus sûrs, plus efficaces et plus épanouissants.

Pour approfondir votre réflexion sur l’ergonomie en intralogistique, n’hésitez pas à consulter notre article sur les meilleures pratiques pour optimiser la sécurité dans les entrepôts automatisés.
Vous souhaitez améliorer l’ergonomie de votre intralogistique ? Contactez nos experts pour un audit personnalisé et des solutions adaptées à vos besoins.

 

FAQ

Quels sont les principaux risques ergonomiques en intralogistique ?

Les principaux risques sont les troubles musculo-squelettiques, les lombalgies, le stress lié à la charge mentale et les accidents liés aux manutentions.

 

Quel est le retour sur investissement des solutions ergonomiques ?

Le ROI des solutions ergonomiques est généralement positif, avec une réduction des coûts liés à l’absentéisme, une amélioration de la productivité et une fidélisation accrue des employés.

 

Comment mesurer l’efficacité des solutions ergonomiques mises en place ?

L’efficacité peut être mesurée par des indicateurs tels que le taux d’absentéisme, la productivité, le nombre d’accidents du travail, et la satisfaction des employés.

 

Quelles sont les formations nécessaires pour les opérateurs utilisant des systèmes automatisés ergonomiques ?

Les formations doivent couvrir l’utilisation des équipements, les bonnes pratiques ergonomiques, la prévention des risques, et l’adaptation aux nouvelles interfaces homme-machine.

 

Comment impliquer les opérateurs dans la conception ergonomique des postes de travail ?

Il est essentiel de consulter régulièrement les opérateurs, de recueillir leurs retours d’expérience, et de les impliquer dans les phases de test et d’amélioration des solutions ergonomiques.

Intralogistique verte : Comment allier automatisation et développement durable pour des opérations performantes et éco-responsables

Intralogistique verte : Comment allier automatisation et développement durable pour des opérations performantes et éco-responsables

Oct 17, 2024 | Bureau d'étude intralogistique, Solution automatisation, Solution intralogistique

L’intralogistique est au cœur des enjeux de performance et de durabilité des entreprises modernes. Dans un contexte où l’automatisation s’impose comme un levier majeur d’efficacité, comment concilier ces avancées technologiques avec les impératifs environnementaux ? Cet article explore les solutions innovantes permettant de réduire l’empreinte écologique des opérations intralogistiques tout en maintenant un haut niveau de performance.

 

 

L’intralogistique face au défi de la durabilité

Les enjeux environnementaux du secteur

L’intralogistique, qui englobe l’ensemble des flux de marchandises et d’informations au sein d’une entreprise, est confrontée à des défis environnementaux majeurs :

  • Consommation énergétique élevée des équipements
  • Émissions de CO2 liées aux déplacements des engins de manutention
  • Production de déchets (emballages, palettes, etc.)
  • Utilisation intensive de ressources (espace, matériaux)

Selon une étude de l’ADEME, le secteur logistique représente environ 10% des émissions de gaz à effet de serre en France. L’intralogistique a donc un rôle clé à jouer dans la réduction de cet impact.

 

L’automatisation comme levier de performance

Parallèlement, l’automatisation s’impose comme un facteur clé de compétitivité :

  • Augmentation de la productivité (+30% en moyenne selon une étude de Deloitte)
  • Réduction des erreurs et amélioration de la qualité
  • Optimisation de l’utilisation de l’espace
  • Flexibilité accrue face aux variations de la demande

Le défi consiste donc à tirer parti des bénéfices de l’automatisation tout en minimisant son impact environnemental.

 

 

 

Solutions innovantes pour une intralogistique verte et performante

Optimisation énergétique des équipements automatisés

Chariots et robots éco-conçus

Les fabricants développent des engins de manutention automatisés plus économes en énergie :

  • Moteurs électriques haute efficacité
  • Systèmes de récupération d’énergie au freinage
  • Matériaux légers et recyclables
  • Batteries nouvelle génération (lithium-ion, hydrogène)

Par exemple, les chariots automatisés STILL OPX iGo neo consomment jusqu’à 30% d’énergie en moins que leurs équivalents conventionnels.

 

Gestion intelligente de l’énergie

L’intégration de systèmes de gestion énergétique permet d’optimiser la consommation :

  • Mise en veille automatique des équipements inactifs
  • Planification des recharges en heures creuses
  • Lissage des pics de consommation

Ces solutions peuvent réduire la facture énergétique de 15 à 20% selon les retours d’expérience.

 

Optimisation des flux et de l’espace

Systèmes de stockage haute densité

Les systèmes de stockage automatisés permettent de maximiser l’utilisation de l’espace vertical :

  • Transstockeurs
  • Systèmes navettes
  • Carrousels verticaux

Ces solutions peuvent augmenter la capacité de stockage de 40 à 60% tout en réduisant les déplacements.

 

Algorithmes d’optimisation des trajets

L’intelligence artificielle permet d’optimiser en temps réel les déplacements des engins :

  • Calcul des trajets les plus courts
  • Regroupement des tâches
  • Anticipation des pics d’activité

Ces algorithmes peuvent réduire les distances parcourues de 20 à 30%, diminuant d’autant la consommation énergétique et l’usure des équipements.

 

Réduction et valorisation des déchets

Emballages réutilisables et recyclables

L’adoption d’emballages durables permet de réduire significativement les déchets :

  • Caisses et bacs réutilisables
  • Palettes en plastique recyclé
  • Films étirables biodégradables

Ces solutions peuvent diminuer le volume de déchets d’emballage de 50 à 70%.

 

Tri et recyclage automatisés

L’automatisation du tri des déchets améliore le taux de recyclage :

  • Robots de tri optique
  • Convoyeurs intelligents
  • Compacteurs automatiques

Ces équipements permettent d’atteindre des taux de recyclage supérieurs à 80% pour certains flux.

 

 

 

Intégration des énergies renouvelables

Panneaux solaires en toiture

L’installation de panneaux photovoltaïques sur les toits des entrepôts permet de produire une énergie verte :

  • Autoconsommation pour les équipements intralogistiques
  • Revente du surplus au réseau

Selon l’ADEME, un entrepôt équipé peut couvrir 30 à 50% de ses besoins énergétiques.

 

Récupération de chaleur

La chaleur produite par les équipements peut être valorisée :

  • Chauffage des locaux
  • Préchauffage de l’eau sanitaire
  • Alimentation de processus industriels

Ces systèmes permettent de réduire la consommation d’énergie pour le chauffage de 20 à 40%.

 

 

 

Mise en œuvre d’une stratégie d’intralogistique verte

Évaluation de l’existant et définition des objectifs

La première étape consiste à réaliser un diagnostic complet :

  • Audit énergétique
  • Analyse des flux
  • Cartographie des déchets

Sur cette base, des objectifs chiffrés peuvent être définis, par exemple :

  • Réduction de 30% de la consommation énergétique
  • Diminution de 50% des déchets non valorisés
  • Augmentation de 20% de la productivité

 

Choix des technologies adaptées

La sélection des solutions doit se faire en fonction du contexte spécifique de l’entreprise :

  • Taille et configuration des locaux
  • Nature des produits manipulés
  • Volumes et saisonnalité de l’activité

Un accompagnement par des experts peut s’avérer précieux pour identifier les technologies les plus pertinentes.

 

Formation et implication des équipes

La réussite d’un projet d’intralogistique verte repose sur l’adhésion des collaborateurs :

  • Sensibilisation aux enjeux environnementaux
  • Formation aux nouvelles technologies
  • Implication dans la démarche d’amélioration continue

Des programmes de formation spécifiques doivent être mis en place pour assurer une transition en douceur.

 

Suivi et amélioration continue

La mise en place d’indicateurs de performance (KPI) permet de piloter la démarche :

  • Consommation énergétique par unité traitée
  • Taux de valorisation des déchets
  • Productivité des équipements

Un tableau de bord synthétique facilite le suivi et l’identification des axes d’amélioration.

 

 

 

Retours d’expérience et bonnes pratiques

Cas d’étude : Centre logistique Carrefour de Vendin-le-Vieil

Ce site de 80 000 m² a mis en place une stratégie globale d’intralogistique verte :

  • Installation de 13 000 m² de panneaux solaires
  • Déploiement de 60 robots de préparation de commandes
  • Système de récupération des eaux de pluie
  • Éclairage 100% LED avec détection de présence

Résultats obtenus :

  • Réduction de 20% de la consommation énergétique
  • Diminution de 30% des émissions de CO2
  • Augmentation de 25% de la productivité

Bonnes pratiques à retenir

  • Adopter une approche globale intégrant tous les aspects de l’intralogistique
  • Privilégier les solutions modulaires et évolutives
  • Impliquer les fournisseurs dans la démarche d’éco-conception
  • Mettre en place un système de management environnemental (ISO 14001)
  • Communiquer sur les résultats pour valoriser les efforts réalisés

 

 

L’intralogistique verte représente un enjeu majeur pour les entreprises, à la croisée des impératifs de performance et de responsabilité environnementale. Les solutions innovantes présentées dans cet article démontrent qu’il est possible de concilier automatisation et développement durable, ouvrant la voie à une logistique plus efficiente et éco-responsable.

À l’avenir, de nouvelles technologies promettent d’amplifier cette tendance :

  • L’Internet des Objets (IoT) pour une gestion encore plus fine des flux
  • L’impression 3D pour la fabrication à la demande de pièces détachées
  • Les exosquelettes pour améliorer les conditions de travail des opérateurs

Pour aller plus loin dans votre démarche d’intralogistique verte, n’hésitez pas à consulter notre guide complet sur l’optimisation des flux logistiques ou à contacter nos experts pour un diagnostic personnalisé.

 

 

 

Foire aux questions (FAQ)

Quel est le retour sur investissement d’un projet d’intralogistique verte ?

Le ROI dépend des solutions mises en place, mais il se situe généralement entre 2 et 5 ans. Les économies d’énergie et les gains de productivité permettent d’amortir rapidement les investissements.

L’automatisation ne risque-t-elle pas de supprimer des emplois ?

L’automatisation transforme les métiers plus qu’elle ne les supprime. Elle permet de réduire les tâches pénibles et répétitives au profit de fonctions à plus forte valeur ajoutée (pilotage, maintenance, etc.).

Comment financer un projet d’intralogistique verte ?

Plusieurs dispositifs existent :

  • Aides de l’ADEME
  • Certificats d’Économie d’Énergie (CEE)
  • Prêts verts bonifiés
  • Location longue durée pour certains équipements

Quelles certifications valident une démarche d’intralogistique verte ?

Les principales certifications sont :

  • ISO 14001 (management environnemental)
  • ISO 50001 (management de l’énergie)
  • Label AFILOG (performance environnementale des bâtiments logistiques)

L’intralogistique verte est-elle adaptée aux PME ?

Oui, de nombreuses solutions sont modulables et accessibles aux PME. L’important est d’adopter une approche progressive, en commençant par les actions à fort impact et faible investissement.