MTKSA a 10 Ans : Une nouvelle identité pour une décennie d’innovation en intralogistique

Sep 29, 2025 | Marque employeur

Une nouvelle impulsion pour écrire l’avenir

Un anniversaire est plus qu’une simple commémoration du temps qui passe ; c’est un marqueur de transformation, une occasion de mesurer le chemin parcouru et de tracer la voie vers l’avenir. Pour MTKSA, cette dixième année d’existence coïncide avec un moment charnière, celui d’une profonde évolution dans un paysage intralogistique en pleine révolution. Pour célébrer cette décennie de succès et projeter ses ambitions pour la suivante, MTKSA vous dévoile aujourd’hui une nouvelle identité de marque, dynamique et tournée vers le futur.

Ce changement n’est pas une rupture avec le passé, mais l’expression plus juste et plus claire de ce que MTKSA est devenue : une entreprise mature, un leader de l’innovation dont l’expertise s’est forgée au fil de dix années d’expérience et de défis relevés. Cette nouvelle identité est un acte de confiance, un élan vers l’avant. Au cœur de cette transformation, un nouveau logo se présente comme l’ancre visuelle de ce nouveau chapitre. Il est le symbole qui encapsule le parcours de l’entreprise et sa vision d’une intralogistique plus intelligente, plus agile, plus humaine. Cet article retrace le parcours de MTKSA, de ses fondations audacieuses à ses réalisations emblématiques, en passant par la culture unique qui l’anime, pour révéler la pleine signification de la vision stratégique que cette nouvelle identité incarne.

Les fondations d’un Bâtisseur – Une histoire d’audace et de confiance

L’identité d’une entreprise se forge dans l’audace de ses débuts. L’histoire de MTKSA commence par un défi emblématique, celui relevé par son co-fondateur, Hervé : répondre à une demande client s’élevant à 500 000 € en seulement trois jours. C’est sur cet acte de confiance et cette capacité à transformer une contrainte immense en opportunité que l’entreprise a bâti son ADN. Cette culture entrepreneuriale, où l’audace rencontre la compétence, a trouvé sa première validation majeure dès 2014, avec un projet qui allait non seulement lancer l’entreprise, mais aussi définir son approche pour la décennie à venir.

Ce partenariat fondateur s’est noué avec Log’S, un acteur majeur de la logistique, pour la rénovation complète et la maintenance de leur entrepôt de grande hauteur. Le défi était de taille : pour une jeune structure, prendre en charge une installation critique, équipée de deux transstockeurs, exigeait une crédibilité technique et opérationnelle sans faille. Arnaud Degezelle, Directeur Général de Log’S, admet avoir eu des réserves initiales, s’interrogeant sur la réactivité d’une jeune entreprise géographiquement distante. Ces doutes sont le lot de tout innovateur qui doit faire ses preuves. La réponse de MTKSA a été de transformer ce scepticisme en une confiance inébranlable.

Plutôt que de se limiter à une simple intervention technique, MTKSA a déployé une approche globale. La solution ne consistait pas seulement à remplacer les systèmes de contrôle, mais à repenser entièrement les flux physiques pour répondre aux exigences de flexibilité de Log’S. L’intervention incluait une étude et une optimisation des flux, la rénovation des équipements en dehors des heures d’exploitation, un service de dépannage immédiat et la formation approfondie des utilisateurs. Cette démarche a démontré, dès le premier jour, que la valeur de MTKSA ne résidait pas uniquement dans la construction de machines, mais dans l’architecture de solutions complètes qui garantissent la performance sur le long terme. Le résultat a dépassé les attentes. Le témoignage d’Arnaud Degezelle est la plus grande fierté de l’entreprise : il se dit « complètement rassuré par leurs connaissances et leur expertise » et loue une équipe qui « comprend les enjeux de ses clients, est réactive, disponible et à l’écoute ». Grâce à MTKSA, le système est resté « 100% opérationnel et fiable ».

Ce succès initial n’est pas une simple anecdote historique ; il constitue l’ADN fondateur de MTKSA. Il a établi un modèle qui se répétera au fil des projets : l’entreprise prospère face à des défis complexes, gagne la confiance par une expertise supérieure et opère comme un véritable partenaire stratégique. Cette philosophie est portée par la vision complémentaire de ses co-fondateurs : Hervé, le dirigeant qui cultive la diversité, la créativité et une ambiance de travail positive, et Stéphane, dont la curiosité insatiable et la philosophie « Pourquoi choisir quand on peut avoir les deux? » repoussent constamment les limites du possible. C’est sur ces fondations solides – une culture de l’audace, une validation client irréfutable et un leadership visionnaire – que MTKSA a construit une décennie d’innovation.

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L’Innovation en action – Rétrospective d’une décennie de défis relevés

L’identité d’un expert se mesure à l’aune des défis qu’il surmonte. Au cours des dix dernières années, MTKSA a mené à bien nombreux projets, chacun représentant une problématique unique et une solution sur mesure. Ce portefeuille d’expériences démontre une évolution claire : MTKSA est passée du statut de fournisseur d’équipements à celui d’architecte de processus intralogistiques. Les projets les plus emblématiques ne concernent pas seulement la livraison d’une machine, mais la réorganisation fondamentale d’un flux, la résolution d’un goulot d’étranglement ou la garantie d’une performance opérationnelle absolue.

La maîtrise des environnements critiques

Certains environnements n’admettent aucune marge d’erreur. C’est dans ces contextes exigeants que la fiabilité de MTKSA s’exprime pleinement. Le partenariat stratégique avec le Ministère des Armées (L’aéronavale & SLM) depuis 2016 en est la preuve la plus éclatante. La mission consistait à assurer la maintenance et le « rewamping » (rénovation) de systèmes de stockage automatisés (girostockeurs, stockeurs rotatifs) sur plusieurs bases navales, avec une exigence de disponibilité 24/7. Pour garantir une telle performance, MTKSA a mis en place une approche proactive incluant maintenance préventive, gestion des pièces de rechange et formation des opérateurs. Le témoignage de Laurent B., Maître principal du centre logistique, confirme le succès de cette collaboration : il décrit MTKSA comme « réactif, inventif, sérieux », soulignant un « taux de satisfaction de 100% depuis 2016 » et une conformité rigoureuse à la norme ISO 9001.

Cette expertise en matière de sécurité et de fiabilité s’étend à la manutention de produits sensibles. Pour Camping Gaz, MTKSA a conçu des convoyeurs sur mesure pour le transport de bouteilles de gaz. Ce projet a exigé des protocoles de sécurité stricts et une ingénierie de précision pour manipuler un produit à la forme cylindrique instable et à la nature potentiellement dangereuse, démontrant une capacité à concevoir des solutions conformes aux normes les plus rigoureuses.

Repousser les limites de la manutention industrielle

La philosophie de l’automatisation sur mesure de MTKSA prend tout son sens face aux défis industriels les plus extrêmes. Le projet pour Toray en est un exemple frappant : la conception de convoyeurs capables de transporter des bobines de 4,5 mètres de long pesant 4,5 tonnes. Une telle prouesse d’ingénierie positionne MTKSA comme le partenaire de choix pour les industries aux exigences logistiques hors normes, où les solutions standard sont tout simplement inapplicables.

L’intervention de MTKSA chez Carrier illustre parfaitement son rôle d’architecte de processus. Le besoin n’était pas seulement de déplacer des palettes de compresseurs, mais d’optimiser l’ensemble de la chaîne d’approvisionnement de la production. MTKSA a mis en place une ligne de manutention automatisée créant des stocks tampons, ce qui a permis de décharger rapidement les camions et de libérer les équipes de production de la phase d’approvisionnement. Plus encore, une machine spéciale automatise le transfert vers les chariots de préparation, éliminant ainsi les chariots élévateurs de l’unité de production. Cette solution a drastiquement réduit les risques de co-activité et fluidifié le flux pour des charges variées allant jusqu’à 1500 kg.

Transformer les flux du quotidien

L’innovation de MTKSA a également un impact direct sur les flux logistiques qui façonnent notre quotidien, notamment dans le secteur du retail et de la logistique urbaine. Face à la croissance du e-commerce et à la pression sur la livraison du dernier kilomètre, l’optimisation de l’espace et des flux en milieu urbain est devenue un enjeu stratégique majeur. Le projet d’élévateur de marchandises automatisé pour un grand détaillant en est une illustration concrète. Le défi était de transférer des palettes lourdes (jusqu’à 3 tonnes) entre un étage de réception et un rez-de-chaussée de retrait. La solution de MTKSA a transformé une opération manuelle de plusieurs minutes en un flux automatisé de quelques secondes, tout en améliorant radicalement la sécurité du personnel.

Cette expertise dans l’automatisation verticale est une compétence clé, comme le démontrent également les projets de logistique urbaine à Vitry et SIMGA. Dans des environnements où les coûts immobiliers sont élevés, l’exploitation de l’espace vertical est essentielle. Les élévateurs MTKSA ne se contentent pas de déplacer des marchandises ; ils sont conçus pour une intégration transparente, garantissant une productivité élevée (jusqu’à 120 palettes par heure) et une fluidité opérationnelle maximale.

 

Secteur/Défi

Client

Solution MTKSA

Bénéfice Clé

Valeur MTKSA Démontrée

Défense Nationale

Ministère des Armées

Rewamping de stockeurs rotatifs et maintenance

Fiabilité 24/7 & conformité ISO 9001

Fiabilité

Industrie Lourde

Toray

Convoyeurs sur-mesure charges extrêmes (4,5T)

Manutention sécurisée de charges hors-normes

Ingénierie sur-mesure

Flux de Production

Carrier

Ligne de manutention et stock tampon automatisés

Optimisation de la supply chain de production

Efficacité Opérationnelle

Logistique Urbaine

Grand Détaillant

Élévateur de marchandises automatisé

Gain de temps radical (secondes vs minutes) & sécurité accrue

Optimisation des Processus

Optimisation Verticale

SIMGA

Élévateur haute cadence

Productivité verticale accrue (120 palettes/heure)

Performance

L’ADN MTKSA – Plus qu’une équipe, des Bâtisseurs

Derrière chaque système automatisé et chaque projet réussi se trouve l’atout le plus précieux de MTKSA : son capital humain. Nos portraits « Les Bâtisseurs » offre une fenêtre sur l’âme de l’entreprise, révélant une culture qui est bien plus qu’un simple avantage accessoire, mais un véritable moteur de performance et d’innovation. Cette culture favorise une collaboration fructueuse et nourrit l’ingéniosité nécessaire pour résoudre les problèmes les plus complexes.

La culture MTKSA est un système vertueux. La convivialité et la bienveillance favorisent l’échange et l’innovation. L’agilité et la « débrouillardise » permettent de transformer ces innovations en solutions concrètes. L’engagement envers le développement des talents et la confiance assurent un flux constant d’expertise et de nouvelles idées. C’est cette dimension « plus humaine » qui constitue le véritable moteur de l’excellence technique de l’entreprise.

Une synergie de compétences – La force d’un écosystème de partenaires

L’innovation à l’ère de l’Industrie 4.0 est rarement l’œuvre d’un acteur isolé. Elle naît de la convergence des expertises et de la collaboration stratégique. MTKSA a compris depuis longtemps que sa force résidait non seulement dans ses compétences internes, mais aussi dans sa capacité à orchestrer un écosystème de partenaires technologiques de premier plan. Cette approche transforme sa proposition de valeur : l’entreprise n’est plus seulement un concepteur de solutions sur mesure, mais un intégrateur de systèmes maîtres, offrant à ses clients des solutions holistiques, fiables et à la pointe de la technologie.

Le partenariat avec Leuze, spécialiste des capteurs et des solutions d’automatisation, est au cœur de la célébration des 10 ans de MTKSA et en est la parfaite illustration. La collaboration va bien au-delà d’une simple relation fournisseur-client. L’inauguration du nouveau showroom commun est le symbole de cette collaboration exceptionnelle et de cette synergie de compétences. Cet espace n’est pas une vitrine, mais un laboratoire ouvert, où les clients peuvent voir, tester et comprendre comment des technologies de pointe sont intégrées pour résoudre leurs défis. En présentant des solutions Leuze en action, MTKSA démontre sa maîtrise de l’intégration de composants critiques pour la sécurité et la performance :

  • Le scanner de sécurité RSL 200 : Compact et performant, il est idéal pour la protection de zones dangereuses dans des espaces restreints, une problématique essentielle pour les véhicules à guidage automatique (AGV) et les robots mobiles autonomes (AMR) qui redéfinissent la logistique d’entrepôt.
  • Les radars de sécurité LBK : Conçus pour les environnements industriels les plus rudes, ils garantissent une détection fiable même en présence de poussière, de fumée ou de brouillard, là où les technologies optiques traditionnelles atteignent leurs limites. Ils sont un gage de sécurité sans compromis.

En s’associant à Leuze, MTKSA offre à ses clients une tranquillité d’esprit. Plutôt que de devoir sélectionner et intégrer eux-mêmes des composants disparates, les clients bénéficient d’une solution pré-validée, où l’expertise de MTKSA en mécanique et en processus est augmentée par celle de Leuze en matière de détection et de sécurité.

Cet écosystème s’étend à d’autres partenaires stratégiques comme KEB, dont les solutions intégrées d’automate, de variateur et d’interface homme-machine (IHM) sont également présentées dans le showroom. Cette combinaison offre un contrôle précis et flexible des processus industriels, simplifiant les opérations et optimisant la consommation d’énergie. La capacité de MTKSA à intégrer ces systèmes de contrôle sophistiqués dans ses propres conceptions est une preuve supplémentaire de sa compétence en tant qu’intégrateur.

Le réseau de MTKSA, qui compte une quinzaine de partenaires spécialisés, de LIS Lyon Industrie Service pour la maintenance à JOM – JAMET OUILLON MECANIQUE pour l’usinage de précision, en passant par ETIC TELECOM pour la connexion à distance et ATHP pour le soutien local en maintenance à Paris, constitue une chaîne de valeur complète. Pour le client, cela signifie un point de contact unique capable de mobiliser et de coordonner les meilleures expertises pour chaque aspect d’un projet, réduisant ainsi la complexité, les risques et les délais.

Un nouveau visage pour une vision d’avenir

Après une décennie passée à construire, innover et grandir, le temps est venu pour l’image de MTKSA de refléter pleinement sa réalité. Le dévoilement de la nouvelle identité de marque n’est pas un simple rafraîchissement esthétique ; c’est une déclaration stratégique, l’aboutissement du parcours accompli et une promesse claire pour l’avenir de l’intralogistique. Le nouveau logo est le symbole d’une évolution, celle d’une start-up agile et réactive devenue un leader industriel proactif et visionnaire.

Cette nouvelle identité s’articule autour d’une vision en trois piliers : une intralogistique plus intelligente, plus agile, plus humaine. Chaque terme est ancré dans l’histoire et les compétences de l’entreprise.

  • Plus Intelligente : Cette promesse va au-delà de la simple automatisation. Elle incarne le rôle de MTKSA en tant qu’architecte de processus et intégrateur de systèmes. L’intelligence réside dans la capacité à analyser un flux, à le repenser et à y intégrer les meilleures technologies disponibles, comme celles de Leuze et KEB, pour créer des systèmes optimisés, connectés et capables de générer des données exploitables. C’est la transition d’une logique de mécanisation à une logique d’optimisation pilotée par la technologie et l’expertise, au cœur de la démarche de l’Intralogistique 4.0.
  • Plus agile : L’agilité est l’héritage direct de l’ADN fondateur de MTKSA. C’est la « débrouillardise » et l’audace des débuts, la capacité à répondre à des défis extrêmes comme celui de Toray, et la flexibilité inhérente à la conception de solutions sur mesure, comme les systèmes d’élévateurs modulaires.1 Dans un marché européen de l’intralogistique en croissance constante, marqué par la volatilité et l’accélération des cycles, cette agilité n’est pas une option, mais une nécessité pour s’adapter et innover en permanence.
  • Plus Humaine : Ce pilier est le reflet direct de la culture des « Bâtisseurs ». Une intralogistique plus humaine, c’est concevoir des systèmes qui améliorent les conditions de travail, renforcent la sécurité et valorisent l’expertise des opérateurs. C’est aussi un modèle d’affaires fondé sur la confiance, la collaboration et les relations à long terme, tant avec les employés qu’avec les clients et les partenaires. C’est la reconnaissance que la technologie la plus avancée n’atteint son plein potentiel que lorsqu’elle est mise au service des personnes qui l’utilisent et la pilotent.

Le nouveau logo de MTKSA est la synthèse visuelle de cette vision. Ses lignes dynamiques et précises évoquent le mouvement, l’efficacité et la maîtrise technique – l’agilité en action. La structure interconnectée de ses éléments symbolise l’intégration de la technologie, des données et des partenariats – l’intelligence du système. Enfin, sa forme ouverte et équilibrée reflète une approche collaborative et accessible – la dimension humaine au cœur du projet.

Cette nouvelle identité est une promesse faite aux clients, aux partenaires et aux collaborateurs. C’est l’engagement de MTKSA à être le partenaire de confiance qui les accompagnera dans les transformations de la prochaine décennie, en leur fournissant des solutions qui ne sont pas seulement performantes, mais aussi intelligentes, agiles et fondamentalement humaines.

Bâtir la prochaine décennie

Le parcours de MTKSA au cours de ses dix premières années est celui d’une transformation réussie. D’une start-up audacieuse, née d’un défi entrepreneurial et bâtie sur la confiance d’un premier client majeur, l’entreprise est devenue un acteur incontournable de l’intralogistique, un leader reconnu pour sa capacité à résoudre les problèmes les plus complexes de l’industrie. Cette décennie a été marquée par des réalisations techniques de premier plan, de la garantie d’une fiabilité absolue pour la défense nationale à la conception de systèmes pour des charges extrêmes, démontrant une expertise qui va bien au-delà de la simple fabrication.

Aujourd’hui, en célébrant cet anniversaire, MTKSA ne se contente pas de regarder en arrière. L’entreprise se projette résolument vers l’avenir avec une nouvelle identité qui est bien plus qu’un logo. C’est une promesse : celle de continuer à bâtir une intralogistique plus intelligente, en orchestrant les meilleures technologies pour créer des processus optimisés ; plus agile, en conservant la flexibilité et l’ingéniosité qui ont fait sa force ; et plus humaine, en plaçant les personnes – collaborateurs, partenaires et clients – au cœur de chaque solution.

Cette nouvelle identité est un engagement pour les dix prochaines années. Elle est le symbole de la volonté de MTKSA de continuer à innover, à collaborer et à construire non seulement des machines, mais aussi des partenariats durables, des carrières épanouissantes et l’avenir de l’intralogistique. Notre histoire et nos réalisations ont façonné notre nouvelle identité. Elle est le symbole de notre engagement pour les dix prochaines années.

Rewamping Intralogistique : Études de cas et ROI concrets pour votre entrepôt

Rewamping Intralogistique : Études de cas et ROI concrets pour votre entrepôt

Sep 8, 2025 | Rewamping

Votre entrepôt est-il un moteur de croissance ou un frein à la performance?

Au cœur de la chaîne de valeur, l’entrepôt n’est plus un simple centre de coût, mais un levier stratégique de compétitivité et de satisfaction client. Cependant, pour de nombreux décideurs logistiques, cet actif essentiel est devenu une source d’incertitude. Des pannes de plus en plus fréquentes, des coûts de maintenance qui s’envolent, des pièces de rechange introuvables et une performance globale en déclin sont les symptômes d’un système logistique vieillissant. Ces dysfonctionnements ne sont pas de simples problèmes opérationnels ; ils se traduisent par une imprévisibilité qui affecte l’ensemble de l’entreprise : des commandes retardées, des clients insatisfaits et une réputation érodée.

Face à cette dégradation, le dilemme stratégique est souvent perçu comme binaire et insatisfaisant. D’un côté, l’investissement massif, coûteux et hautement disruptif d’un remplacement complet du système. De l’autre, le risque croissant d’une paralysie opérationnelle en ne faisant rien, espérant que l’installation tienne un jour de plus. Cette situation expose l’entreprise à une perte de contrôle sur ses flux, ses coûts et sa capacité à tenir ses promesses.

Il existe pourtant une troisième voie, une approche stratégique qui transforme cet actif vieillissant en un avantage concurrentiel renouvelé : le rewamping intralogistique. Loin d’être une simple réparation, le rewamping consiste à redonner une nouvelle jeunesse à vos installations par une modernisation ciblée et intelligente. Il s’agit d’une ré-ingénierie qui restaure non seulement la performance, mais surtout la prévisibilité opérationnelle et financière. En choisissant le rewamping, une entreprise ne subit plus son outil logistique ; elle en reprend le contrôle. Notre article démontre, à travers des analyses méthodologiques et des études de cas chiffrées, comment le rewamping est un investissement à retour sur investissement (ROI) rapide et la solution la plus pertinente pour faire de votre entrepôt un véritable moteur de croissance.

Le Rewamping Intralogistique – Définition d’une approche stratégique

Au-delà de la Maintenance, la Modernisation

Le concept de rewamping, ou modernisation, dépasse largement le cadre de la maintenance traditionnelle. Alors que la maintenance vise à réparer et à maintenir un état de fonctionnement, le rewamping a pour objectif de pérenniser et sécuriser l’installation en l’élevant à un nouveau standard de performance. Il s’agit d’une démarche globale qui s’attaque aux causes profondes de l’obsolescence, en intervenant sur plusieurs niveaux complémentaires.

L’approche de MTKSA englobe une ré-ingénierie complète qui aligne un système ancien sur les exigences actuelles de productivité, de sécurité et d’efficacité. Cette modernisation se décline en plusieurs axes :

  • La modernisation mécanique : Elle consiste à remplacer les composants mécaniques critiques et usés, tels que les rouleaux, les bandes transporteuses, les chaînes ou encore les moteurs, par des équivalents modernes, plus robustes et plus efficients.
  • La modernisation électrique et des systèmes de contrôle : Cette étape implique la mise à jour des armoires électriques, le remplacement des automates programmables devenus obsolètes, et l’intégration de capteurs de nouvelle génération pour une meilleure réactivité du système.
  • L’intégration de l’automatisation et des logiciels : Le rewamping est l’opportunité d’intégrer des technologies d’automatisation avancées. Cela peut inclure l’amélioration des systèmes de supervision, l’optimisation des logiciels de gestion de flux (WCS/WMS) et l’ajout de fonctionnalités intelligentes pour améliorer la traçabilité et l’efficacité globale.

En combinant ces interventions, le rewamping ne se contente pas de prolonger la durée de vie d’un équipement. Il le transforme en profondeur pour débloquer de nouveaux niveaux de performance, souvent supérieurs à ceux d’origine.

Les Déclencheurs : Quand le remplacement n’est pas la seule option

La décision d’engager un projet de rewamping est souvent motivée par un ou plusieurs signaux d’alarme. Ces déclencheurs ne sont pas des événements isolés, mais les étapes interconnectées d’un cycle de dégradation de l’actif. Reconnaître les premiers signes permet de passer d’une gestion de crise réactive à une gestion d’actifs stratégique et proactive. Attendre le dernier stade, c’est s’exposer à une action sous contrainte, avec des options limitées et des coûts démultipliés. 

MTKSA a identifié quatre scénarios critiques où le rewamping s’impose comme la solution la plus pertinente.

  1. L’abandon par le fournisseur d’origine : C’est le premier stade de l’obsolescence. Le fabricant de l’équipement n’existe plus ou ne propose plus de support ni de pièces de rechange. L’entrepôt devient alors vulnérable à la moindre panne, sans solution de réparation viable. Le rewamping mené par un expert comme MTKSA devient une véritable bouée de sauvetage, assurant la continuité de l’exploitation là où le constructeur initial a fait défaut.
  2. L’obsolescence technique et l’usure : Le matériel accuse le poids des années. L’usure naturelle des composants mécaniques et électriques entraîne une baisse progressive de la performance, une augmentation de la fréquence des pannes et une diminution de la fiabilité globale. Le système ne répond plus aux cadences requises et devient un frein à la productivité.
  3. La maintenance complexe et coûteuse : Le cycle de dégradation s’accélère. La maintenance devient un casse-tête. Les interventions sont de plus en plus fréquentes, coûteuses et réactives, se limitant à « éteindre des incendies » sans résoudre les problèmes de fond. Les coûts de maintenance (OpEx) explosent, tandis que la disponibilité de l’équipement (OEE) s’effondre.
  4. La non conformité réglementaire et sécuritaire : C’est le stade final et le plus critique. Un matériel trop ancien ne répond plus aux normes de sécurité en vigueur, exposant l’entreprise à des risques humains, légaux et financiers considérables. La non-conformité peut entraîner des arrêts de production imposés par les autorités, des accidents du travail graves et des sanctions financières. À ce stade, l’inaction n’est plus une option.

Comparatif stratégique : Rewamping vs. Remplacement complet

Pour un décideur, le choix entre le rewamping et le remplacement complet doit reposer sur une analyse multicritères. Le tableau suivant synthétise les principaux facteurs de décision, démontrant que le rewamping constitue souvent la solution la plus équilibrée en termes de performance, de coût et de risque.

 

Critère d’Évaluation

Rewamping MTKSA

Remplacement Complet

Investissement Initial (CapEx)

Maîtrisé (25-50% du neuf)

Très élevé (100%)

Durée du Projet

Courte et planifiable

Longue et complexe

Interruption Opérationnelle

Minimale, souvent réalisée hors heures d’exploitation

Totale et prolongée

Durée de Vie Prolongée

Significative (typiquement 10-15 ans)

Maximale (nouvel équipement)

Coûts Opérationnels (OpEx) Post-Projet

Fortement réduits (maintenance, énergie)

Réduits (équipement neuf)

Impact Écologique

Faible (réutilisation de la structure existante)

Élevé (mise au rebut de l’ancien, fabrication du neuf)

Flexibilité / Personnalisation

Très élevée, solution sur mesure

Limitée si solution standard

L’analyse de ce tableau révèle un argumentaire financier et opérationnel puissant en faveur du rewamping. Pour un investissement initial nettement inférieur, il permet d’atteindre des niveaux de performance et de fiabilité comparables à ceux d’un équipement neuf, tout en minimisant drastiquement l’impact sur les opérations courantes. C’est une approche qui optimise le capital, préserve la continuité d’activité et offre une solution durable sur le plan écologique.

La Méthodologie MTKSA : Un partenariat pour la performance et la pérennité

Un projet de rewamping est une intervention complexe qui touche au cœur des opérations d’un client. La réussite d’un tel projet ne repose pas uniquement sur l’expertise technique, mais aussi sur une méthodologie structurée, collaborative et transparente. Cette approche est conçue pour bâtir la confiance et réduire l’incertitude à chaque étape, transformant une obligation technique en un partenariat stratégique. Le processus de MTKSA est un mécanisme de protection de l’investissement du client, garantissant que la solution finale est non seulement performante, mais aussi parfaitement alignée sur ses enjeux métier.

  1. Phase d’Audit et d’Analyse approfondie : Tout projet débute par une phase d’écoute active et d’analyse sur site. Les experts du bureau d’études de MTKSA réalisent un diagnostic complet de l’installation existante : état mécanique, électrique, niveau d’automatisation, et performance des flux. Plus important encore, cette phase vise à comprendre les enjeux de nos clients, leurs objectifs de productivité, leurs contraintes opérationnelles et leurs ambitions de croissance.
  2. Conception de la solution sur mesure : Sur la base de l’audit, MTKSA co-construit avec le client la solution la plus pertinente et rentable. Il ne s’agit pas d’appliquer une recette standard, mais de concevoir une réponse unique et adaptée. Cette phase définit précisément le périmètre technique, le budget, le planning et les indicateurs de performance (KPIs) attendus.
  3. Planification et exécution rigoureuse : La minimisation de l’impact sur la production est une priorité absolue. La planification logistique du chantier est méticuleuse. Comme démontré dans le projet fondateur avec Log’S, les interventions majeures sont planifiées en dehors des heures d’exploitation, pendant les week-ends ou les périodes de faible activité, pour assurer une continuité quasi-totale des opérations du client.
  4. Mise en Œuvre technique polyvalente : L’exécution du projet mobilise l’ensemble des compétences de MTKSA :
  • Mécanique et Électrique : Remplacement des composants d’usure et modernisation des armoires de contrôle.
  • Automatisation : Programmation des nouveaux automates et intégration logicielle.
  • Sécurité : Mise en place des systèmes de sécurité conformes aux normes actuelles (barrières immatérielles, arrêts d’urgence, etc.).
  • Ergonomie : Optimisation de l’accessibilité et de l’interface homme-machine pour les opérateurs.
  1. Formation et accompagnement des équipes : Un système, aussi performant soit-il, n’atteint son plein potentiel que s’il est maîtrisé par les utilisateurs. MTKSA accorde une importance capitale à la formation des opérateurs. Cette formation couvre non seulement le fonctionnement de l’équipement modernisé, mais aussi le diagnostic de premier niveau, rendant les équipes du client plus autonomes et réactives.
  2. Maintenance et support continu : Le projet de rewamping ne s’achève pas à la mise en service. Pour pérenniser l’investissement et garantir la performance sur le long terme, MTKSA propose des contrats de maintenance préventive adaptés, une assistance téléphonique et un service de dépannage réactif. C’est la garantie d’une tranquillité d’esprit durable pour le client.

Cette méthodologie éprouvée transforme un projet technique potentiellement risqué en un processus maîtrisé et à forte valeur ajoutée, où le client est un partenaire actif du début à la fin.

Cas Pratiques : Le Retour sur Investissement du Rewamping en action

La valeur d’une approche stratégique se mesure à l’aune de ses résultats concrets. Les projets menés par MTKSA illustrent comment le rewamping se traduit par des gains tangibles en termes de fiabilité, de productivité et de sécurité, générant un retour sur investissement quantifiable.

Cas Pratique n°1 – Fiabilité et Confiance : La Rénovation d’un entrepôt grande hauteur pour Log’S

Contexte : Le projet fondateur de MTKSA avec Log’S, un leader de la logistique, concernait un entrepôt de grande hauteur dont les deux transstockeurs à changement d’allée étaient critiques pour l’activité. En 2014, le défi était double : technique, avec une rénovation complète à mener, et humain, avec la nécessité de surmonter le scepticisme initial d’Arnaud Degezelle, Directeur Général de Log’S, face à une jeune entreprise géographiquement distante.

Solution MTKSA : L’entreprise a proposé une approche globale allant bien au-delà d’une simple mise à niveau technique. La solution comprenait une rénovation complète des systèmes de contrôle, une refonte des flux physiques, une maintenance continue, un service de dépannage réactif et une formation approfondie des utilisateurs. C’est cette expertise globale et cette capacité à proposer des solutions adaptées qui ont complètement rassuré notre client.

Résultats & ROI :

  • Qualitatif : Le résultat le plus significatif est la confiance totale et le partenariat durable qui se sont instaurés. Le système est resté « 100% opérationnel et fiable », garantissant la satisfaction du client final de Log’S. Le témoignage d’Arnaud Degezelle est éloquent : « MTKSA comprend les enjeux de ses clients, est réactif, disponible et à l’écoute ».
  • Quantitatif : Pour quantifier l’impact, considérons un modèle. Avant le rewamping, supposons que le système subissait en moyenne 10 heures d’arrêt imprévu par mois. En estimant le coût d’une heure d’arrêt à 1 500 € (incluant la perte de productivité, les pénalités de retard et la main-d’œuvre inactive), le coût annuel des pannes s’élevait à 10h/mois×12mois×1500€/h=180000€. Le projet de rewamping, en garantissant une fiabilité de 100%, a totalement éliminé ce coût. De plus, en prolongeant la vie de l’actif de 10 ans, il a permis d’éviter un investissement de remplacement estimé à plus de 1 000 000 €. Si le coût du projet de rewamping était de 300 000 €, le ROI sur 5 ans serait de (300000€(180000€×5)+1000000€−300000€​)=533%.

Fiche de Performance – Projet Log’S (Avant/Après)

Métrique

Avant Rewamping

Après Rewamping MTKSA

Gain

Taux de Disponibilité

< 95% (estimé)

100% 

+5 points

Coût Annuel des Pannes

> 180 000 € (estimé)

0 €

100% de réduction

Temps Moyen de Réparation (MTTR)

Plusieurs heures/jours

Interventions préventives

N/A (pannes éliminées)

Satisfaction Client

Préoccupante

Maximale 

Confiance restaurée

Cas Pratique n°2 – Exigence et Disponibilité 24/7 : La modernisation des stockeurs pour le Ministère des Armées

Contexte : Le partenariat avec le Ministère des Armées pour la maintenance et le rewamping des systèmes de stockage automatisés (girostockeurs, stockeurs rotatifs) sur plusieurs bases de l’aéronautique navale représente un cas d’exigence extrême. Dans cet environnement « mission-critique », la mission principale était d’assurer une disponibilité 24h/24 et 7j/7 des équipements, avec une conformité stricte à la norme ISO 9001. Ici, le risque n’est pas seulement financier, mais directement lié à la capacité opérationnelle des forces armées.

Solution MTKSA : La solution a consisté en un programme de rewamping des systèmes, couplé à une stratégie de maintenance proactive et rigoureuse. Cela incluait des opérations préventives régulières, le maintien d’un stock de pièces de rechange stratégique, la formation des opérateurs au diagnostic et une assistance téléphonique efficace pour garantir une disponibilité maximale.

Résultats & ROI :

  • Qualitatif : Le succès du partenariat est validé par les plus hautes autorités. Laurent B., Maître principal du centre logistique, décrit MTKSA comme « réactif, inventif, sérieux » et confirme que « tous les indicateurs sont au vert ». Le maintien d’un « taux de satisfaction de 100% depuis 2016 » dans un contrat public aussi exigeant est un sceau de fiabilité et de confiance ultime.
  • Quantitatif (Analyse de TCO et de Risque) : Le ROI dans ce contexte se mesure moins en productivité brute qu’en maîtrise du Coût Total de Possession (TCO) et, surtout, en mitigation du risque. Le coût d’une rupture de la chaîne logistique de l’aéronavale est potentiellement incalculable. L’investissement dans le rewamping et la maintenance préventive MTKSA agit comme une « assurance » contre une défaillance catastrophique. La valeur réside dans la continuité opérationnelle garantie. Le TCO est maîtrisé grâce à des coûts de maintenance prévisibles et à l’élimination des dépenses imprévues liées aux pannes d’un système vieillissant.

Fiche de Performance – Projet Ministère des Armées (Avant/Après)

Métrique

Avant Partenariat

Après Partenariat MTKSA

Impact

Taux de Disponibilité Équipements

Aléatoire

Garanti 24/7

Fiabilité mission-critique

Nombre d’Incidents Critiques

En augmentation

Nul

Risque opérationnel maîtrisé

Conformité Délais d’Intervention

Variable

100%

Respect des engagements

Satisfaction Client (Interne)

Déclinante

100% depuis 2016

Confiance et sérénité

Cas Pratique n°3 – Scénario d’Optimisation : Transformer un goulot d’étranglement en centre de profit

Ce scénario, bien que fictif, est une synthèse de défis réels rencontrés et résolus par MTKSA, s’inspirant notamment des projets « Logistique urbaine » et « Carrier ». Il permet à tout responsable logistique de se projeter et de calculer la valeur potentielle du rewamping pour sa propre organisation.

Contexte : Un centre de distribution B2C fait face à un goulot d’étranglement majeur. Les produits sont stockés sur une mezzanine (R+1) et doivent être descendus manuellement vers la zone de préparation de commandes et d’expédition au rez-de-chaussée. Ce processus, utilisant des chariots élévateurs, est lent, crée des risques de co-activité dangereux entre engins et piétons, et limite le débit global de l’entrepôt, freinant la croissance de l’entreprise.

Solution MTKSA : Application des principes de rewamping par l’intégration d’un élévateur de palettes automatisé pour connecter les deux niveaux. Ce système est synchronisé avec des convoyeurs d’accumulation en amont (à l’étage) et en aval (au RDC), créant un flux continu et autonome. La solution est conçue pour gérer des palettes jusqu’à 1.5 tonnes.

Résultats & ROI :

  • Gain de Productivité (Temps) : Le temps de transfert d’une palette passe de plusieurs minutes (en moyenne 4 minutes) à quelques secondes (en moyenne 30 secondes). Pour un flux de 200 palettes par jour, le gain de temps est de 3.5 minutes par palette.
  • Gain annuel = 3.5 min/palette×200 palettes/jour×250 jours=175000 minutes=2916 heures.
  • Valorisation (coût horaire chargé de 25 €) = 2916×25€=72900€/an.
  • Gain de Productivité (Débit) : L’élimination du goulot d’étranglement permet de traiter 30% de palettes en plus par heure, autorisant une croissance du volume d’affaires de 20% sans embauche supplémentaire. Si cette croissance représente un chiffre d’affaires additionnel de 500 000 € avec une marge de 10%, le gain est de 50 000 €/an.
  • Gain sur la Sécurité : L’élimination complète des chariots élévateurs dans la zone de préparation de commandes réduit le risque d’accident du travail à zéro. Le coût moyen d’un accident avec arrêt est estimé à 4 500 € (coûts directs et indirects). En évitant ne serait-ce qu’un accident par an, l’entreprise économise 4 500 €.
  • Calcul du ROI : En supposant un coût total du projet de 150 000 €.
  • Gains annuels totaux = 72900€+50000€+4500€=127400€.
  • Temps de retour sur investissement = 127400€150000€​≈1.18 an.
  • Le projet est rentabilisé en un peu plus d’un an et génère ensuite des bénéfices nets substantiels.

Fiche de Performance – Scénario d’optimisation (Avant/Après)

Métrique

Avant Rewamping

Après Rewamping MTKSA

Gain

Temps de Cycle par Palette

4 minutes

30 secondes

-87.5%

Palettes Traitées par Heure

15

25

+66%

Incidents de Sécurité (zone)

3 par an (quasi-accidents)

0

-100%

Coût Opérationnel par Palette

1.67 €

0.21 €

-87.4%

Ce scénario démontre de manière irréfutable comment un investissement ciblé dans le rewamping peut transformer une faiblesse opérationnelle en une source majeure de profit et d’avantage concurrentiel.

Calculez le ROI de votre projet : Les leviers de la modernisation logistique

Chaque entrepôt est unique, mais les leviers de création de valeur d’un projet de rewamping sont universels. En tant que décideur, vous pouvez réaliser une première estimation du potentiel de votre propre projet en évaluant quatre domaines clés. Cette démarche vous aidera à quantifier les enjeux et à préparer une analyse de rentabilité solide. Les questions suivantes, inspirées des bénéfices concrets du rewamping, servent de guide pour cette auto-évaluation.

  1. Levier 1 : Les gains de productivité directs (Débit, Vitesse)
    La performance d’un système se mesure par sa capacité à traiter des volumes. Le rewamping vise à augmenter le débit et la vitesse des flux.
  • Questions à vous poser : Quel est votre débit actuel en palettes/heure ou colis/heure? Où se situent les principaux goulots d’étranglement qui limitent votre cadence? Quel est le coût d’opportunité de ces limitations (commandes refusées, croissance freinée)? De combien pourriez-vous augmenter votre cadence avec un système fiabilisé et optimisé?
  1. Levier 2 : La réduction des coûts opérationnels (OpEx)
    Un système vieillissant est un gouffre financier. Le rewamping permet de réduire drastiquement les dépenses de fonctionnement.
  • Questions à vous poser : Combien dépensez-vous annuellement en maintenance curative (pièces et main-d’œuvre)? Quel est le coût total de vos temps d’arrêt imprévus (main-d’œuvre inactive, pénalités, production perdue)? Quelle est la consommation énergétique de vos équipements actuels et quel serait le gain avec des moteurs et des systèmes plus modernes?
  1. Levier 3 : L’optimisation des dépenses d’investissement (CapEx)
    Le rewamping est une alternative intelligente à l’achat d’un équipement neuf. Il permet de maximiser la valeur de vos actifs existants.
  • Questions à vous poser : Quel serait le coût d’acquisition et d’installation d’un équipement neuf équivalent? De combien d’années (typiquement 10 à 15 ans) le rewamping peut-il prolonger la durée de vie de votre actif actuel, reportant ainsi une dépense d’investissement majeure?
  1. Levier 4 : La valorisation des gains intangibles
    Certains des bénéfices les plus importants sont plus difficiles à chiffrer, mais leur impact est bien réel.
  • Questions à vous poser : Quel est le coût moyen d’un accident du travail dans votre secteur? Comment la mise en conformité réglementaire protège-t-elle la réputation et la pérennité de votre entreprise? Quel est l’impact d’une meilleure ergonomie et de conditions de travail plus sûres sur le moral, la rétention et l’attractivité de vos équipes dans un marché du travail tendu?

En rassemblant les données relatives à ces quatre leviers, vous obtiendrez une vision claire du potentiel financier et stratégique d’un projet de rewamping. Cette analyse initiale est la première étape vers une prise de décision éclairée et la base d’une discussion productive avec les experts de MTKSA.

Faites de vos actifs existants votre prochain levier de croissance

L’analyse présentée dans ce rapport démontre que le rewamping intralogistique est bien plus qu’une simple nécessité technique. C’est une stratégie offensive qui permet de transformer une vulnérabilité opérationnelle en une force compétitive. Face au dilemme entre un remplacement coûteux et une inaction risquée, le rewamping s’impose comme la solution la plus intelligente pour son ROI élevé, la plus rapide pour son impact minimal sur les opérations, et la plus durable pour son approche respectueuse des ressources.

Les études de cas de Log’S et du Ministère des Armées prouvent la capacité de MTKSA à générer de la fiabilité et de la confiance dans les environnements les plus exigeants. Le scénario d’optimisation quantifie de manière tangible comment une modernisation ciblée peut débloquer des gains de productivité spectaculaires et offrir un retour sur investissement en moins de deux ans.

Le positionnement unique de MTKSA repose sur cette triple compétence : un partenaire expert, capable de comprendre les enjeux les plus complexes ; un opérateur fiable, dont l’excellence est reconnue par les clients les plus stricts ; et un intégrateur doté d’une méthodologie éprouvée, qui sécurise l’investissement du client à chaque étape du projet. En choisissant le rewamping avec MTKSA, les entreprises ne font pas que réparer le passé ; elles investissent dans un avenir plus performant, plus sûr et plus rentable, en faisant de leurs actifs existants leur principal levier de croissance pour la décennie à venir.

Votre entrepôt a un potentiel inexploité. Révélons-le ensemble.

Vos systèmes montrent des signes de faiblesse? Vos coûts de maintenance augmentent et votre fiabilité diminue? Nos experts peuvent réaliser une première analyse de faisabilité et une estimation du ROI pour votre projet de rewamping.

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Lean Management et Intralogistique : Optimiser les flux pour une performance accrue

Lean Management et Intralogistique : Optimiser les flux pour une performance accrue

Mar 24, 2025 | Bureau d'étude intralogistique, Logistique entrepôt, Solution intralogistique

Dans un contexte économique mondial marqué par une concurrence intense et des exigences croissantes en matière de rapidité et de flexibilité, l’optimisation des processus logistiques est devenue un impératif stratégique pour les entreprises. Le Lean Management, avec sa philosophie d’élimination des gaspillages et d’amélioration continue, s’impose comme une méthodologie incontournable pour optimiser l’intralogistique et gagner en performance.

Cet article explore en profondeur les synergies entre Lean Management et intralogistique, en s’adressant aux directeurs logistiques soucieux d’améliorer l’efficacité de leurs opérations et de créer de la valeur ajoutée.

 

Le Lean Management : une philosophie d’excellence opérationnelle

Le Lean Management, aussi appelé « Lean Manufacturing » ou « Système de production Toyota », est une approche de gestion qui vise à éliminer les gaspillages (muda en japonais) et à améliorer en continu les processus de l’entreprise. Il s’appuie sur l’identification et l’élimination systématique de toutes les activités qui ne créent pas de valeur ajoutée pour le client, afin d’optimiser les ressources et d’améliorer la performance globale.

Les principes fondamentaux du Lean Management sont :

  • La valeur ajoutée : Se concentrer sur les activités qui créent de la valeur pour le client.
  • Le flux tendu : Produire et livrer les produits au bon moment, en juste quantité et avec la qualité requise.
  • L’élimination des gaspillages : Identifier et éliminer les sept types de gaspillages (surproduction, attente, transport, sur-traitement, stocks, mouvements inutiles, défauts).
  • L’amélioration continue (Kaizen) : Rechercher constamment des améliorations et des gains d’efficacité.
  • Le respect des personnes : Impliquer les employés dans la démarche d’amélioration continue et valoriser leurs compétences.

 

 

 

L’intralogistique : un terrain fertile pour le Lean Management

L’intralogistique, qui englobe tous les flux de marchandises au sein de l’entreprise (réception, stockage, préparation de commandes, expédition), est un terrain particulièrement fertile pour l’application du Lean Management. En effet, les processus intralogistiques sont souvent complexes et impliquent de nombreuses opérations manuelles, ce qui peut générer des gaspillages et des inefficacités.

L’application du Lean Management à l’intralogistique permet de :

  • Réduire les délais de livraison : En optimisant les flux de marchandises et en éliminant les temps d’attente.
  • Diminuer les coûts de stockage : En réduisant les niveaux de stock et en optimisant l’utilisation de l’espace.
  • Améliorer la qualité de service : En réduisant les erreurs et en augmentant la fiabilité des livraisons.
  • Augmenter la productivité : En simplifiant les processus et en optimisant l’utilisation des ressources.
  • Améliorer la sécurité : En réduisant les risques d’accidents et en améliorant l’ergonomie des postes de travail.

 

 

 

Les outils du Lean Management pour l’intralogistique

Le Lean Management propose un ensemble d’outils et de techniques pour identifier et éliminer les gaspillages dans les processus intralogistiques :

1. La cartographie de la chaîne de valeur (Value Stream Mapping) :

Cet outil permet de visualiser l’ensemble des étapes d’un processus logistique, de la réception des matières premières à la livraison du produit fini, en identifiant les activités à valeur ajoutée et les gaspillages. La cartographie de la chaîne de valeur permet de comprendre le fonctionnement global du processus et d’identifier les points d’amélioration.

2. Le 5S :

Le 5S est une méthode d’organisation du poste de travail qui vise à créer un environnement de travail propre, ordonné et efficient. Les cinq « S » correspondent aux mots japonais suivants :

  • Seiri (Trier) : Eliminer tout ce qui est inutile sur le poste de travail.
  • Seiton (Ranger) : Ranger les outils et les matériaux de manière ordonnée et accessible.
  • Seiso (Nettoyer) : Nettoyer et maintenir la propreté du poste de travail.
  • Seiketsu (Standardiser) : Définir des standards pour maintenir l’ordre et la propreté.
  • Shitsuke (Suivre) : Respecter les standards et améliorer en continu.

3. Le Kanban :

Le Kanban est un système de gestion visuelle qui permet de réguler la production et les flux de marchandises en fonction de la demande. Il s’appuie sur des cartes (kanban) qui signalent le besoin de réapprovisionnement d’un produit ou d’une pièce. Le Kanban permet de réduire les stocks et d’améliorer la réactivité de la chaîne logistique.

4. Le SMED (Single Minute Exchange of Die) :

Le SMED est une méthode qui vise à réduire les temps de changement de série sur les lignes de production ou dans les processus logistiques. Il s’agit de transformer les opérations de réglage et de changement d’outils pour qu’elles puissent être réalisées en moins de 10 minutes (« Single Minute »). Le SMED permet d’augmenter la flexibilité et la réactivité de l’entreprise.

5. Le Poka-Yoke :

Le Poka-Yoke (anti-erreur) est une méthode qui vise à prévenir les erreurs humaines dans les processus. Il s’agit de mettre en place des dispositifs ou des procédures qui empêchent les erreurs de se produire ou qui les rendent immédiatement visibles. Le Poka-Yoke permet d’améliorer la qualité et la fiabilité des opérations.

6. Le Kaizen :

Le Kaizen est une philosophie d’amélioration continue qui encourage les employés à proposer des idées d’amélioration et à participer activement à la résolution des problèmes. Le Kaizen permet de créer une culture d’amélioration continue et de mobiliser l’intelligence collective de l’entreprise.

 

 

 

Applications concrètes du Lean Management en intralogistique

Le Lean Management peut être appliqué à tous les niveaux de l’intralogistique, de la réception des marchandises à l’expédition des produits finis :

1. Optimisation de la réception des marchandises :

  • Standardisation des procédures : Définir des procédures claires et standardisées pour la réception des marchandises, le contrôle qualité et la mise en stock.
  • Optimisation des quais de déchargement : Organiser les quais de déchargement de manière à fluidifier les flux et à minimiser les temps d’attente des camions.
  • Utilisation de technologies d’identification : Utiliser des codes-barres, la RFID ou des systèmes de vision industrielle pour automatiser l’identification des marchandises et accélérer les opérations de réception.

2. Optimisation du stockage :

  • Réduction des niveaux de stock : Appliquer les principes du flux tendu et du Kanban pour minimiser les stocks et éviter les surstocks.
  • Optimisation des emplacements de stockage : Utiliser la classification ABC et les logiciels de slotting pour optimiser l’attribution des emplacements de stockage.
  • Amélioration de l’accessibilité des produits : Faciliter l’accès aux produits en utilisant des systèmes de stockage adaptés et en optimisant la disposition des zones de stockage.

3. Optimisation de la préparation de commandes :

  • Réduction des déplacements : Optimiser les trajets de picking en utilisant des algorithmes de cheminement et en regroupant les commandes par zone de stockage.
  • Utilisation de technologies d’assistance : Utiliser des systèmes de pick-to-light, de voice picking ou des robots de picking pour assister les opérateurs et réduire les erreurs.
  • Ergonomie des postes de travail : Améliorer l’ergonomie des postes de travail pour réduire les efforts physiques et les risques de TMS.

4. Optimisation de l’expédition :

  • Standardisation des procédures : Définir des procédures claires et standardisées pour l’emballage, l’étiquetage et l’expédition des marchandises.
  • Optimisation des quais de chargement : Organiser les quais de chargement de manière à fluidifier les flux et à minimiser les temps d’attente des camions.
  • Utilisation de technologies d’identification : Utiliser des codes-barres, la RFID ou des systèmes de vision industrielle pour automatiser l’identification des colis et accélérer les opérations d’expédition.

5. Amélioration continue :

  • Mise en place d’indicateurs de performance (KPI) : Suivre les performances des processus intralogistiques grâce à des KPI pertinents (taux de remplissage, productivité du picking, taux d’erreurs, délais de livraison).
  • Analyse des données : Analyser les données collectées par le WMS et les autres systèmes pour identifier les axes d’amélioration.
  • Mise en place de groupes de travail Kaizen : Impliquer les employés dans la recherche d’améliorations et la résolution des problèmes.

 

 

Le Lean Management, un levier de performance durable pour l’intralogistique

Le Lean Management est une méthodologie puissante pour optimiser les processus intralogistiques et améliorer la performance globale de l’entreprise. En appliquant les principes et les outils du Lean, les directeurs logistiques peuvent éliminer les gaspillages, améliorer la fluidité des flux, réduire les coûts et augmenter la satisfaction client.

L’intégration du Lean Management dans la culture de l’entreprise est un investissement stratégique qui permet de créer une dynamique d’amélioration continue et de pérenniser les gains de performance. En s’appuyant sur l’implication des employés et sur une démarche d’amélioration continue, les entreprises peuvent transformer leur intralogistique en un véritable levier de compétitivité.

Intralogistique 4.0 : De quelles nouvelles opportunités les entrepôts peuvent-ils tirer profit ?

Intralogistique 4.0 : De quelles nouvelles opportunités les entrepôts peuvent-ils tirer profit ?

Fév 28, 2025 | Logistique entrepôt, Solution automatisation, Solution intralogistique

L’industrie 4.0, avec son lot de technologies innovantes, transforme en profondeur le secteur de la logistique. L’intralogistique, qui englobe l’ensemble des flux de marchandises au sein de l’entreprise, n’échappe pas à cette révolution. L’avènement de l’intralogistique 4.0 ouvre un champ des possibles pour les entreprises, leur permettant d’optimiser leurs opérations, de gagner en efficacité et de répondre aux défis d’un marché en constante évolution.

Cet article explore les opportunités offertes par l’intralogistique 4.0, en mettant l’accent sur les technologies clés et leurs applications concrètes dans l’environnement de l’entrepôt.

Les défis de l’intralogistique moderne

Avant d’explorer les opportunités offertes par l’intralogistique 4.0, il est important de comprendre les défis auxquels sont confrontés les directeurs logistiques aujourd’hui.

  • Exigences croissantes des clients : Les clients sont de plus en plus exigeants en termes de rapidité de livraison, de personnalisation des commandes et de transparence des informations.

  • Complexification des supply chains : La globalisation des échanges et la multiplication des canaux de distribution complexifient la gestion des flux de marchandises.

  • Pression sur les coûts : La concurrence accrue et la volatilité des marchés obligent les entreprises à optimiser leurs coûts logistiques.

  • Manque de main-d’œuvre qualifiée : Le secteur de la logistique fait face à une pénurie de main-d’œuvre qualifiée, notamment dans les métiers techniques.

  • Gestion des données : L’explosion du volume de données générées par les opérations logistiques pose des défis en termes de stockage, de traitement et d’analyse.

  • Développement durable : Les entreprises sont de plus en plus sensibilisées aux enjeux du développement durable et cherchent à réduire l’impact environnemental de leurs activités logistiques.

L’intralogistique 4.0, en s’appuyant sur les nouvelles technologies, offre des solutions pour relever ces défis et transformer les entrepôts en centres logistiques intelligents et performants.

 

 

 

Les technologies clés de l’intralogistique 4.0

L’intralogistique 4.0 repose sur un ensemble de technologies interconnectées qui permettent d’automatiser, d’optimiser et de digitaliser les processus logistiques.

1. Internet des objets (IoT)  

L’IoT permet de connecter les équipements, les objets et les personnes au sein de l’entrepôt, créant ainsi un réseau intelligent capable de collecter et d’échanger des données en temps réel.

  • Applications : Suivi des marchandises en temps réel, optimisation des trajets de picking, maintenance prédictive des équipements, gestion des stocks en temps réel.

 

2. Intelligence artificielle (IA) et Machine Learning 

L’IA et le Machine Learning permettent aux systèmes logistiques d’apprendre des données, de s’adapter aux situations imprévues et d’optimiser les processus de manière autonome.

  • Applications : Prévision de la demande, optimisation des itinéraires de transport, détection des anomalies, robotique collaborative.

 

3. Cloud Computing 

Le Cloud Computing offre une infrastructure informatique flexible et évolutive pour stocker, traiter et partager les données logistiques.

  • Applications : Accès aux données en temps réel, collaboration entre les différents acteurs de la supply chain, mise en place de solutions logicielles SaaS (Software as a Service).

 

4. Big Data et Data Analytics 

L’analyse des données massives (Big Data) permet d’extraire des informations pertinentes pour améliorer la prise de décision et optimiser les opérations logistiques.

  • Applications : Analyse des performances, identification des tendances, prévision des risques, optimisation des stocks.

 

5. Robotique collaborative 

Les robots collaboratifs (cobots) sont conçus pour travailler en collaboration avec les opérateurs humains, en toute sécurité. Ils permettent d’automatiser certaines tâches tout en conservant la flexibilité et l’adaptabilité de l’intervention humaine.

  • Applications : Préparation de commandes, emballage, palettisation, opérations de manutention.

 

6. Réalité augmentée (RA) et réalité virtuelle (RV) 

La RA et la RV offrent de nouvelles possibilités pour la formation des opérateurs, la maintenance des équipements et la visualisation des flux logistiques.

  • Applications : Guidage des opérateurs lors du picking, assistance à la maintenance, simulation des flux de marchandises.

 

7. Impression 3D 

L’impression 3D permet de produire des pièces détachées, des outils et des équipements sur demande, offrant ainsi une plus grande flexibilité et une réduction des délais d’approvisionnement.

  • Applications : Production de pièces de rechange, prototypage rapide, personnalisation des produits.

 

8. Blockchain 

La technologie Blockchain offre un système sécurisé et transparent pour le partage des informations et la traçabilité des produits tout au long de la chaîne logistique.

  • Applications : Traçabilité des produits, gestion des contrats, sécurisation des transactions.

 

 

 

Opportunités offertes par l’intralogistique 4.0

L’adoption des technologies de l’industrie 4.0 ouvre de nouvelles perspectives pour les entrepôts, leur permettant de gagner en performance, en flexibilité et en réactivité.

1. Optimisation des flux de marchandises 

Grâce à l’IoT, à l’IA et aux systèmes de gestion d’entrepôt (WMS) intelligents, les entreprises peuvent optimiser les flux de marchandises en temps réel, en fonction des variations de la demande et des contraintes opérationnelles.

  • Exemples : Optimisation des trajets de picking, gestion dynamique des emplacements de stockage, synchronisation des flux entre les différentes zones de l’entrepôt.

2. Amélioration de la gestion des stocks 

Les technologies de l’intralogistique 4.0 permettent une gestion des stocks plus précise et plus efficace, en temps réel.

  • Exemples : Inventaire en temps réel, prévision de la demande, optimisation des niveaux de stock, réduction des ruptures de stock et des surstocks.

3. Augmentation de la productivité 

L’automatisation des tâches répétitives et l’utilisation de robots collaboratifs permettent d’augmenter la productivité des opérations logistiques.

  • Exemples : Automatisation du picking, de l’emballage et de la palettisation, assistance aux opérateurs pour les tâches de manutention.

4. Réduction des coûts 

L’optimisation des flux, la réduction des erreurs et l’amélioration de l’efficacité énergétique permettent de réduire les coûts logistiques.

  • Exemples : Diminution des coûts de transport, réduction des coûts de main-d’œuvre, optimisation de la consommation d’énergie.

5. Amélioration de la traçabilité 

Les technologies de l’intralogistique 4.0, comme la Blockchain et l’IoT, permettent d’assurer une traçabilité complète des produits tout au long de la chaîne logistique.

  • Exemples : Suivi des mouvements de marchandises en temps réel, identification des lots de production, contrôle de la qualité.

6. Amélioration de la sécurité 

L’utilisation de robots collaboratifs et de systèmes de sécurité intelligents permet de réduire les risques d’accidents du travail.

  • Exemples : Sécurisation des zones de circulation des robots, détection des obstacles, alerte en cas de situation dangereuse.

7. Amélioration de la flexibilité et de la réactivité 

L’intralogistique 4.0 permet aux entreprises de s’adapter rapidement aux changements du marché et aux fluctuations de la demande.

  • Exemples : Adaptation des flux logistiques en fonction des commandes, reconfiguration rapide des zones de l’entrepôt, personnalisation des produits.

8. Amélioration de la prise de décision 

L’analyse des données logistiques permet aux managers de prendre des décisions plus éclairées et plus efficaces.

  • Exemples : Analyse des performances, identification des axes d’amélioration, prévision des tendances du marché.

9. Amélioration de l’expérience client 

L’intralogistique 4.0 permet d’améliorer la qualité du service client en offrant des livraisons plus rapides, plus fiables et plus personnalisées.

  • Exemples : Préparation de commandes plus rapide, réduction des erreurs de livraison, meilleure communication avec les clients.

10. Amélioration de la durabilité 

L’intralogistique 4.0 contribue à la réduction de l’impact environnemental des activités logistiques.

  • Exemples : Optimisation des transports, réduction de la consommation d’énergie, utilisation de matériaux recyclables.

 

 

 

Mise en œuvre de l’intralogistique 4.0 : recommandations

La mise en œuvre de l’intralogistique 4.0 nécessite une approche stratégique et une planification rigoureuse. Voici quelques recommandations pour les directeurs logistiques :

  • Définir une vision claire : Il est important de définir une vision claire des objectifs à atteindre et des bénéfices attendus de l’intralogistique 4.0.

  • Identifier les technologies clés : Il est essentiel de sélectionner les technologies les plus adaptées aux besoins de l’entreprise et à ses objectifs.

  • Adopter une approche progressive : Il est recommandé de commencer par des projets pilotes et d’étendre progressivement l’adoption des technologies 4.0.

  • Impliquer les collaborateurs : L’adhésion des collaborateurs est essentielle pour la réussite de la transformation digitale de l’entrepôt.

  • Former les équipes : Il est important de former les équipes aux nouvelles technologies et aux nouvelles méthodes de travail.

  • Choisir les bons partenaires : Il est crucial de s’associer à des partenaires technologiques fiables et expérimentés.

  • Mesurer les résultats : Il est important de mettre en place des indicateurs de performance pour suivre les progrès et mesurer l’impact des solutions 4.0.

  • Assurer la sécurité des données : La sécurité des données est un enjeu majeur dans l’environnement connecté de l’intralogistique 4.0.

  • Veille technologique : Il est important de rester informé des dernières innovations et des nouvelles tendances de l’intralogistique 4.0.

 

L’intralogistique 4.0 offre aux entreprises un potentiel considérable pour optimiser leurs opérations, gagner en compétitivité et répondre aux défis d’un marché en constante évolution. En adoptant une approche stratégique et en s’appuyant sur les technologies clés de l’industrie 4.0, les directeurs logistiques peuvent transformer leurs entrepôts en centres logistiques intelligents, performants et durables.

Quelles solutions d’automatisation pour optimiser ses flux intralogistiques ?

Quelles solutions d’automatisation pour optimiser ses flux intralogistiques ?

Fév 21, 2025 | Logistique entrepôt, Solution automatisation, Solution intralogistique

L’intralogistique, qui englobe tous les mouvements de marchandises au sein d’une entreprise, est un levier essentiel de performance. Face à la complexification des supply chains, à la pression concurrentielle et aux exigences croissantes des clients, les entreprises doivent optimiser leurs processus internes pour gagner en productivité, en flexibilité et en réactivité. L’automatisation des flux intralogistiques se présente comme une solution incontournable pour atteindre ces objectifs.

Cet article explore en profondeur les différentes solutions d’automatisation disponibles, leurs avantages et inconvénients, ainsi que les critères de choix pour une mise en œuvre réussie.

 

 

Les enjeux de l’optimisation des flux intralogistiques

Avant d’aborder les solutions d’automatisation, il est primordial de comprendre les enjeux qui sous-tendent l’optimisation des flux intralogistiques.

  • Augmentation de la productivité : L’automatisation permet de réduire les tâches manuelles répétitives et chronophages, libérant ainsi les opérateurs pour des tâches à plus forte valeur ajoutée. Les processus automatisés fonctionnent également à un rythme constant, sans interruption, ce qui améliore le rendement global.
  • Réduction des coûts : L’automatisation peut générer des économies significatives en diminuant les coûts de main-d’œuvre, en optimisant l’utilisation de l’espace de stockage et en réduisant les erreurs et les dommages aux marchandises.
  • Amélioration de la précision : Les systèmes automatisés sont moins sujets aux erreurs humaines, ce qui permet d’améliorer la précision des opérations de réception, de stockage, de préparation de commandes et d’expédition.
  • Gain de flexibilité et d’adaptabilité : Face aux fluctuations de la demande et aux variations saisonnières, l’automatisation offre une plus grande flexibilité pour ajuster les flux intralogistiques en fonction des besoins.
  • Amélioration de la sécurité : L’automatisation permet de réduire les risques d’accidents du travail en limitant les interventions humaines dans les zones à risque.
  • Optimisation de l’espace : Des solutions automatisées telles que les systèmes de stockage à haute densité permettent d’optimiser l’utilisation de l’espace disponible dans l’entrepôt.
  • Amélioration de la traçabilité : Les systèmes automatisés enregistrent chaque mouvement de marchandises, ce qui permet d’assurer une traçabilité complète et d’optimiser la gestion des stocks.

 

 

 

Panorama des solutions d’automatisation

Les solutions d’automatisation pour l’intralogistique sont nombreuses et variées, allant des systèmes de convoyage aux robots mobiles autonomes, en passant par les logiciels de gestion d’entrepôt (WMS).

1. Systèmes de convoyage

Les systèmes de convoyage sont utilisés pour déplacer les marchandises d’un point à un autre de l’entrepôt de manière automatisée. Ils se composent de convoyeurs à rouleaux, à bandes ou à chaînes, et peuvent être configurés pour répondre à différents besoins.

  • Avantages : Flux continu et régulier des marchandises, réduction des manipulations manuelles, gain de temps et d’efficacité.
  • Inconvénients : Investissement initial important, manque de flexibilité pour certains types de marchandises, nécessité d’une maintenance régulière.
  • Exemples d’applications : Transport de palettes, de cartons, de bacs, liaison entre les différentes zones de l’entrepôt (réception, stockage, expédition).

2. Véhicules autoguidés (AGV)

Les AGV sont des véhicules autonomes qui se déplacent dans l’entrepôt sans intervention humaine, grâce à des technologies de guidage telles que le filoguidage, le laserguidage ou la géolocalisation. Ils sont utilisés pour le transport de charges lourdes ou volumineuses.

  • Avantages : Flexibilité et adaptabilité aux changements de configuration de l’entrepôt, précision des déplacements, réduction des risques d’accidents.
  • Inconvénients : Investissement initial élevé, nécessité d’une infrastructure adaptée (marquage au sol, balises), limitation de la vitesse de déplacement.
  • Exemples d’applications : Transport de palettes, approvisionnement des lignes de production, déplacement de conteneurs.

 

3. Robots mobiles autonomes (AMR)

Les AMR sont des robots plus sophistiqués que les AGV, capables de naviguer dans l’entrepôt de manière autonome, sans infrastructure de guidage spécifique. Ils utilisent des capteurs et des algorithmes d’intelligence artificielle pour se déplacer et éviter les obstacles.

  • Avantages : Grande flexibilité et adaptabilité, capacité à travailler en collaboration avec les opérateurs, optimisation des trajets en temps réel.
  • Inconvénients : Coût élevé, complexité de mise en œuvre, nécessité d’un environnement de travail adapté.
  • Exemples d’applications : Préparation de commandes, inventaire, transport de marchandises dans des environnements complexes.

4. Systèmes de stockage automatisés

Les systèmes de stockage automatisés permettent d’optimiser l’utilisation de l’espace de stockage et d’accélérer les opérations de stockage et de déstockage. Ils incluent notamment les transstockeurs, les carrousels horizontaux et verticaux, et les systèmes de stockage à navettes.

  • Avantages : Optimisation de la densité de stockage, augmentation de la productivité, réduction des erreurs de picking.
  • Inconvénients : Investissement important, complexité de mise en œuvre, maintenance spécifique.
  • Exemples d’applications : Stockage de palettes, de bacs, de cartons, gestion des stocks de petites pièces.

5. Systèmes de picking automatisés

Les systèmes de picking automatisés visent à automatiser la préparation des commandes, une opération qui représente une part importante des coûts logistiques. Ils incluent notamment les robots de picking, les systèmes « goods-to-person » et les systèmes « pick-to-light ».

  • Avantages : Augmentation de la productivité, réduction des erreurs de picking, amélioration de l’ergonomie des postes de travail.
  • Inconvénients : Investissement élevé, complexité de mise en œuvre, adaptation aux caractéristiques des produits.
  • Exemples d’applications : Préparation de commandes e-commerce, assemblage de kits, conditionnement.

6. Logiciels de gestion d’entrepôt (WMS)

Le WMS est un logiciel qui permet de gérer l’ensemble des opérations de l’entrepôt, de la réception des marchandises à l’expédition, en passant par le stockage et la préparation des commandes. Il joue un rôle central dans l’automatisation des flux intralogistiques.

  • Avantages : Optimisation des flux de marchandises, amélioration de la traçabilité, gestion des stocks en temps réel, réduction des erreurs.
  • Inconvénients : Coût d’acquisition et de mise en œuvre, nécessité d’une intégration avec les autres systèmes de l’entreprise, formation des utilisateurs.
  • Exemples de fonctionnalités : Gestion des emplacements de stockage, optimisation des trajets de picking, gestion des stocks, traçabilité des marchandises.

7. Identification et traçabilité

L’identification et la traçabilité des marchandises sont essentielles pour une gestion efficace des flux intralogistiques. Les technologies telles que les codes-barres, les étiquettes RFID et les systèmes de vision industrielle permettent d’automatiser l’identification et le suivi des produits tout au long de la chaîne logistique.

  • Avantages : Amélioration de la précision des données, réduction des erreurs, optimisation de la gestion des stocks, traçabilité complète des produits.
  • Inconvénients : Investissement dans les équipements et les logiciels, nécessité d’une infrastructure adaptée, maintenance des systèmes.
  • Exemples d’applications : Suivi des mouvements de marchandises, gestion des stocks, contrôle qualité, préparation de commandes.

 

 

 

Critères de choix des solutions d’automatisation

Le choix des solutions d’automatisation doit être réalisé avec soin, en tenant compte des spécificités de chaque entreprise et de ses objectifs. Voici quelques critères clés à prendre en considération :

  • Nature des flux et des produits : Le type de produits manipulés (poids, volume, fragilité), le volume des flux et la fréquence des mouvements sont des éléments déterminants dans le choix des solutions d’automatisation.
  • Configuration de l’entrepôt : La taille de l’entrepôt, la hauteur sous plafond, la disposition des zones de stockage et la nature des sols influencent le choix des équipements.
  • Niveau d’investissement : L’investissement initial et les coûts de fonctionnement (maintenance, énergie, personnel) doivent être évalués en fonction du retour sur investissement attendu.
  • Flexibilité et évolutivité : Il est important de choisir des solutions flexibles et évolutives, capables de s’adapter aux changements futurs de l’activité et aux nouvelles technologies.
  • Intégration avec les systèmes existants : Les solutions d’automatisation doivent pouvoir s’intégrer facilement avec les systèmes informatiques existants, notamment le WMS et l’ERP.
  • Compétences internes : La mise en œuvre de solutions d’automatisation nécessite des compétences spécifiques en interne ou le recours à des prestataires externes.

 

 

 

Mise en œuvre de l’automatisation : étapes clés

La mise en œuvre d’un projet d’automatisation des flux intralogistiques nécessite une approche structurée et une planification rigoureuse. Voici les principales étapes à suivre :

1. Analyse des besoins et définition des objectifs : 

Il est essentiel de réaliser un diagnostic précis des flux intralogistiques existants, d’identifier les points faibles et de définir les objectifs à atteindre en termes de productivité, de coûts, de qualité et de sécurité.

2. Choix des solutions d’automatisation : 

En fonction des besoins et des objectifs définis, il convient de sélectionner les solutions d’automatisation les plus adaptées, en tenant compte des critères mentionnés précédemment.

3. Conception et simulation : 

Une fois les solutions choisies, il est important de concevoir l’implantation des équipements dans l’entrepôt et de réaliser des simulations pour valider le fonctionnement du système.

4. Intégration et déploiement : 

L’intégration des solutions d’automatisation avec les systèmes existants et le déploiement des équipements nécessitent une coordination rigoureuse et une gestion de projet efficace.

5. Formation des opérateurs : 

La formation des opérateurs aux nouveaux équipements et aux nouvelles procédures de travail est indispensable pour garantir la réussite du projet.

6. Suivi et optimisation : 

Après la mise en service, il est important de suivre les performances du système automatisé et de réaliser des ajustements pour optimiser son fonctionnement.

 

 

 

Les solutions d’automatisation intralogistique chez MTKSA

MTKSA, expert en solutions intralogistiques, propose une gamme complète de solutions d’automatisation pour répondre aux besoins spécifiques de ses clients.

1. Systèmes de convoyage intelligents : 

MTKSA conçoit et installe des systèmes de convoyage modulaires et flexibles, intégrant des technologies d’identification et de tri automatique pour optimiser les flux de marchandises.

2. Systèmes de stockage automatisés : 

MTKSA offre une large gamme de solutions de stockage automatisées, allant des transstockeurs aux systèmes à navettes, en passant par les carrousels horizontaux et verticaux. Ces solutions permettent d’optimiser la densité de stockage et d’accélérer les opérations de stockage et de déstockage.

3. Solutions « goods-to-person » : 

MTKSA met en œuvre des solutions « goods-to-person » ergonomiques et efficaces, qui permettent d’augmenter la productivité du picking et de réduire les erreurs.

4. Logiciels WMS et WCS : 

MTKSA propose des logiciels de gestion d’entrepôt (WMS) et de contrôle d’entrepôt (WCS) performants et évolutifs, qui permettent de piloter l’ensemble des opérations de l’entrepôt et d’optimiser les flux intralogistiques.

5. Solutions d’identification et de traçabilité : 

MTKSA intègre les technologies d’identification et de traçabilité les plus avancées (codes-barres, RFID, vision industrielle) pour assurer un suivi précis des marchandises et optimiser la gestion des stocks.

6. Bureau d’études et Services d’accompagnement : 

MTKSA accompagne ses clients dans toutes les étapes de leur projet d’automatisation, de l’analyse des besoins à la mise en service des solutions, en passant par la conception, l’intégration et la formation.

 

En s’appuyant sur son expertise et sur une gamme complète de solutions, MTKSA permet à ses clients d’optimiser leurs flux intralogistiques, d’améliorer leur productivité et de gagner en compétitivité.

L’automatisation des flux intralogistiques est un levier essentiel pour améliorer la performance des entreprises et répondre aux enjeux de la supply chain moderne. Les solutions disponibles sont nombreuses et variées, permettant de répondre aux besoins spécifiques de chaque entreprise. En adoptant une approche structurée et en choisissant les solutions les plus adaptées, les entreprises peuvent optimiser leurs processus intralogistiques, gagner en compétitivité et améliorer la satisfaction de leurs clients.