Vous y êtes ! Vous savez que votre entrepôt doit être automatisé, vous savez quels engins de manutention vous sont nécessaires, il est temps maintenant de s’intéresser au digital et aux commandes qui doivent les accompagner.

Bienvenue dans l’ère 4.0

Oui, l’industrie et donc la logistique entre dans son ère 4.0. Il s’agit de la 4ème révolution industrielle et avec elle, les nouvelles technologies ont la part belle : intelligence artificielle, réalité virtuelle…

Un corps de rêve

Tout comme dans un corps humain, un entrepôt est composé de plusieurs parties.

• Vous et vos collaborateurs êtes le cerveau
• Le WMS sera les neurones, les nerfs.
• Les engins de manutention seront les muscles, les bras et les jambes

Si un de ces éléments est défaillant, toute la chaîne peut en pâtir. D’un autre côté, si un problème survient sur une machine, vous le saurez grâce au WMS. Vous l’aurez compris grâce à cette image : quand vous vous blessez ou que vous êtes malade, ce sont vos muscles et vos nerfs qui transmettent l’information au cerveau que ça ne va pas !

La nature a horreur du vide

Certes, mais l’être humain ne peut se fatiguer inutilement surtout quand il se montre de plus en plus exigeant ! Donc, on va pouvoir intégrer de l’automatisation à quasiment tous les niveaux de la supply chain. Bien sûr, les bénéfices sont indéniables :

• Augmentation des performances et de la productivité
• Optimisation de l’espace
• Réduire les erreurs et fiabiliser les opérations
• Harmoniser les flux de marchandises et d’informations
• Fluidifier les pics d’activités notamment en périodes chargées (fêtes spécifiques, promotions, soldes…)
• Réduire la pénibilité et les risques
• Être aux normes réglementaires et sanitaires

Le best of

Parmi ces récentes innovations, on sait que l’IA est d’un grand secours dans la logistique. Il est donc habituel voire inévitable de trouver des logiciels de ce type dans ce secteur. On parle généralement de Warehouse Management System (WMS), pour système de gestion d’entrepôt. Celui-ci s’accompagne régulièrement d’un Warehouse Control System (WCS), pour système de contrôle de l’entrepôt. Ce dernier fait partie intégrante du WMS qui lui, va gérer de manière omnicanale l’activité de l’entreprise et diffuser les mêmes informations à tous les services avec un langage qui leur est propre. C’est-à-dire qu’il va communiquer aux finances les chiffres comptables et la productivité de l’entrepôt, tandis qu’il peut aussi assurer les RH sur les performances des opérateurs, tout en indiquant à la cellule achats qu’ils vont bientôt être en rupture d’un produit… Les utilisations sont nombreuses et s’adaptent aux besoins du client. Ce même système va contrôler la transitique et adapter la cadence en fonction de la rotation de l’entrepôt, anticiper la maintenance des machines pour éviter tout arrêt de production…

S’équiper pour mieux gérer

Donc si l’automatisation est devenue incontournable en logistique au vu de la transformation digitale que connaît notre époque, il faut le faire bien. Ainsi, après analyse de vos flux et de vos besoins, plusieurs solutions technologiques s’offrent à vous. Les possibilités sont nombreuses et peuvent donc correspondre à des budgets variés. 

Ces engins vont s’accompagner de l’IoT (Internet of Things) avec des capteurs, des caméras, des radars… Et cette connectivité est reliée au WMS et au WCS afin d’en garder le contrôle et la surveillance. Il ne faut pas croire qu’une fois équipés, vous êtes parés. Les engins demandent bien sûr une attention particulière afin de rester performants : surveillance quotidienne, manutention régulière, maintenance obligatoire. Certes, vous avez réduit la pénibilité du travail de vos collaborateurs et leur avez supprimé les tâches répétitives et à faible valeur ajoutée. Toutefois, en se recentrant sur leur principale activité et surtout en les faisant monter en compétences, ils seront en mesure d’assurer ces nouvelles missions.

Les engins de manutention automatisés

Ce qui était impensable il y a quelques années est aujourd’hui une pratique courante. L’automatisation est la promesse d’un accroissement de la productivité de 20-30% et d’un ROI en moins de 2 ans. Parmi ces technologies devenues courantes, on en distingue trois principales.

Automatic Guided Vehicle (AGV ou AVG)

Non ce n’est pas pour “accident gardio vasculaire”, on n’est pas malades mais merci de vous en inquiéter. Et justement, l’automatisation est là pour réduire ces problématiques de santé dans le cadre du travail, on le répète !

Donc, les robots à guidage automatique peuvent soulever des bacs, colis ou étagères sur des itinéraires prédéfinis via un système optique. Ces AGV vont être extrêmement utiles pour le port et le déplacement de charges lourdes.

On les trouvera généralement dans une méthode de picking Goods-to-Man, où l’on apporte la marchandise à l’opérateur. De fait, c’est 10-15 km par jour que l’opérateur s’économise ! De plus, ce système peut être intégré à tout système existant dans un entrepôt sans arrêt de la production.

Autonomous Mobile Robots (AMR)

Les robots mobiles autonomes quant à eux vont réaliser des tâches précises et sont, comme leur nom l’indique, autonomes. Grâce à des capteurs, de l’IA et un logiciel d’apprentissage engin (Machine Learning, ML), le robot peut s’adapter à des changements tels que les trajectoires.

En interaction avec les opérateurs, ces AMR peuvent déplacer des charges légères lorsqu’ils sont associés à un WMS. On les trouvera plus communément dans les opérations de tri ou de picking. Parce qu’ils travaillent aux côtés des opérateurs, leurs déplacements sont lents.

Les Cobots

Non, Cobot et non cabot. Cobot pour robot collaboratif. Ces robots sont équipés de bras articulés ou de roues. Et comme son nom l’indique, ils collaborent avec les opérateurs à la manière d’un exosquelette. Ici, les cobots ont pour mission de limiter les troubles musculo-squelettiques (TMS). Ils accompagnent les opérateurs ou se déplacent de manière autonome. Ils peuvent faire du travail de précision comme de la manutention. Et surtout, ils peuvent effectuer plusieurs tâches en même temps !

Les cobots vont servir tant pour le port de charges lourdes que pour du conditionnement. Ils sont très appréciés pour assurer les tâches les plus pénibles. L’opérateur n’a qu’à s’assurer que tout se passe pour le mieux.

Sécurité avant tout

Tant pour les marchandises que pour les opérateurs, ces systèmes automatisés et les autres s’accompagnent de mesures de sécurité : barrières lumineuses, cloisons grillagées, visuels, pictogrammes, alarmes… Tout est mis en œuvre pour que l’humain et la machine se côtoient tout en limitant le danger. De fait, les engins s’équipent de systèmes soit actifs soit passifs pour la détection d’obstacles et de danger.

Un système passif se compose de caméras arrières qui vont retransmettre en direct dans la cabine du chariot élévateur (par exemple) et cela permet au conducteur de savoir ce qu’il y a derrière lui. Il peut aussi exister les faisceaux lumineux ou les laser qui vont envoyer un faisceau autour du chariot afin d’avertir les piétons de la zone à risque autour de l’engin.

Un système actif peut être un système d’alerte capable de repérer les opérateurs grâce aux badges transpondeurs qu’ils portent. Un faisceau infrarouge peut aussi balayer la zone autour de l’engin et détecter les obstacles puis ajuster sa trajectoire. 

Ces deux systèmes ne sont pas exhaustifs.

Il convient d’adapter la sécurité à l’entrepôt, comme on vous l’a déjà expliqué.

Pour ce faire, MTKSA vous accompagne.

On en parle ? 🙂

Notre siècle étant celui de l’industrialisation, de la mondialisation et de l’immédiateté, la logistique des entrepôts ne peut que suivre la cadence parfois effrénée. Pour ce faire, les industriels sont de plus en plus nombreux à se tourner vers des solutions automatisées qui leur ouvrent plus de possibilités. En effet, ils sont en mesure de construire des entrepôts aux quatre coins du monde afin de se rapprocher de leurs clientèles tout en ne recrutant qu’un minimum de personnels.

Ces équipiers seront des opérateurs compétents qui seront en charge de maintenir l’entrepôt en bon état de fonctionnement et n’interviendront que peu dans la chaîne logistique puisque les automatismes feront leur travail en continu, 7/7j.

Définition & bénéfices

La logistique 4.0 va accélérer les process et on la retrouve donc de l’entrée de la marchandise dans la zone de stockage jusqu’à son expédition au client.

Dès lors, le stockage automatisé est une solution que l’on retrouve partout, du gardiennage de voitures pour de longues périodes aux pharmacies pour la distribution d’une ordonnance demandée par le professionnel. Les industriels comme les artisans en ont l’usage.

La robotisation offre un gain de temps considérable et réduit la pénibilité, la manutention tout en apportant une optimisation idéale de l’espace de stockage parce que se déclinant sur la hauteur et non sur la surface au sol. 

L’informatisation qui accompagne la solution automatisée choisie permet aussi une meilleure gestion du stock avec davantage de précision. Un logiciel vous donnera en temps réel la localisation d’un article particulier ou encore les entrées et sorties de marchandises à un instant donné. En résumé, la logistique d’entrepôt est optimisée tout en économisant sur le foncier et les dépenses énergétiques.

La réduction des coûts et l’accès rapide aux marchandises sont les grands atouts des systèmes automatisés. Autre bénéfice, il existe maints modèles répondant aux besoins spécifiques des clients. L’automatisation est essentielle dans un monde de plus en plus compétitif.

L’exemple de la chaîne du froid

Dans l’agroalimentaire et notamment dans les entrepôts frigorifiques, moins on soumet l’espace aux chocs de températures et mieux on conserve la marchandise. De fait, automatiser un entrepôt frigorifique permet non seulement de minimiser la pénibilité du travail et de manutention par l’humain à très basse température, mais l’énergie demandée par un système robotisée est moindre.

La qualité des marchandises qui y sont stockées est préservée et la conservation du produit y devient idéale, grâce à la réduction d’intervention humaine. Des solutions existent et peuvent être installées pour supporter des températures négatives extrêmes.

Les modèles & leurs usages

A chaque client correspond une attente spécifique du système de stockage automatisé. Effectivement, un pharmacien n’aura pas les mêmes attentes qu’un gardien de parking automatisé, si nous reprenons l’exemple précédent ! La taille des produits, la surface disponible et l’usage est diamétralement différent d’un client à l’autre, par conséquent.

La solution peut donc être adaptée à la demande.

Dans tous les cas, la stratégie est :

• Le gain de place avec peu d’emprise au sol
• Le gain de temps
• Une réduction des coûts de maintenance
• Une meilleure gestion des stocks
• Amélioration de la productivité
• Une visibilité des flux de marchandises
• La réduction de la pénibilité, des allers-retours, et ports de marchandises

Aussi, suivant la logistique attendue, le prestataire proposera un modèle de transtockeur, un convoyeur, les shuttles… Que ce soit pour des petits volumes, des palettes ou des bacs, il évaluera ce qui convient le mieux.

En effet, le prestataire va analyser les références, volumes et flux, les charges concernées… Tous ces facteurs sont nécessaires à la mise en oeuvre d’un système adapté à la logistique du client.

Parmi les systèmes automatisés d’intégration dans l’entrepôt, on peut citer :

• La “simple” opération d’entrée et sortie de marchandises : une solution de charge et de décharge automatique des camions réduira le temps de présence du transporteur à quai.
• Les convoyeurs à palettes réduisent le temps de déplacement à l’intérieur des entrepôts ainsi que la pénibilité, notamment avec des charges lourdes sur palettes.

En gestion logistique dans l’entrepôt et le stockage de la marchandise, les transtockeurs palettes sont parmi les plus efficaces et rentables, et sont de plus en plus répandus. Avec une variété de modèles ayant chacun ses spécificités, les transtockeurs gèrent un maximum de marchandises en hauteur en un minimum d’espace au sol et ce, en profondeur simple ou multiple.

On retrouve aussi fréquemment le Pallet Shuttle qui opère avec une navette motorisée sur des canaux, et pouvant être déplacé via un transtockeur. Pour de petites marchandises, on préfèrera un transtockeur de type MiniLoad avec des bacs.

Goods-to-man

Au terme du stockage, la marchandise vient à sortir de l’entrepôt pour être expédiée. Là encore, la supply chain peut être automatisée où l’opérateur n’intervient qu’à la fin, à un poste fixe où le système lui apporte la marchandise afin qu’il prépare la commande. 

A l’instar d’une meilleure gestion logistique, cette solution réduit les temps de déplacement et de fatigue des opérateurs. Quand ils pouvaient parcourir des kilomètres d’entrepôts afin de préparer une commande, ils n’ont plus qu’à attendre que le système la leur apporte.

En termes de logistique à grande échelle et de stockage, le transtockeur est la solution automatisée s’adaptant aux entrepôts et aux cadences soutenues, généralement en H24.

De quoi parle-t-on ?

Le transtockeur est un système de stockage automatisé de palettes ou colis offrant un gain de place sur la hauteur, avec des allées plus réduites. Il se déplace de manière automatisée, gère les marchandises et produits dans les rayonnages. Muni d’un mât, il se déplace sur un rail le long d’un rayonnage et son système de préhension permet de stocker des produits de part et d’autre de l’allée.

Le transtockeur, en comparaison à d’autres systèmes, peut supporter des charges très lourdes, jusqu’à plusieurs tonnes.

Pour quels usages ?

C’est une évidence : entre la mondialisation et la crise sanitaire de ces deux dernières années, les demandes des consommateurs provoquent une augmentation de la production et par conséquent, il faut stocker les produits. Si les petits entrepôts sont courants en France, les pays limitrophes sont plus enclins à avoir des bâtiments plus élevés qui permettent d’économiser sur le foncier.

Si un bâtiment traditionnel permet une plus grande souplesse avec des chariots standards et une meilleure facilité de réorganisation, l’intérêt de prendre de la hauteur est à réfléchir sérieusement, notamment dans le domaine frigorifique. En effet, le coût élevé de construction amène à réduire la surface au sol et donc d’augmenter la hauteur. De plus, toujours dans l’exemple du domaine frigorifique, pouvoir appauvrir l’air parce que tout le système est automatisé dans l’entrepôt, permet de gagner en qualité et de limiter les risques d’incendie.

Le choix d’un système entièrement automatisé nécessite tout de même un lourd investissement à sa mise en place. L’augmentation de l’espace de stockage sur une surface contrainte justifie toutefois entièrement cet aménagement. Les avantages sont nombreux.

Il existe deux types de transtockeurs et trois modèles différents et autant de variantes.

• Type Mini load : pour le stockage et l’enlèvement de charges unitaires, légères et aux dimensions réduites
• Type Unit load : pour la manutention de palettes et de charges lourdes
• Transtockeur simple avec nacelle et fourche télescopique ou un plateau téléscopique
• Transtockeur double avec un système de préhension pouvant attraper une deuxième charge (palette ou colis) : du fait d’une double charge, la 2e profondeur est légèrement réhaussée par rapport à la 1ère pour laisser passer le système de renfort de la fourche.
• Transtockeur canal : encore plus impressionnant, il rend possible le stockage de plusieurs palettes dans la profondeur d’un canal. Il est muni d’une navette pouvant se déplacer sur le canal et est relié à la nacelle par un câble.
• La variante pour allées multiples où un seul transtockeur gère plusieurs allées grâce à des rails courbes et aiguillages
• La variante pour places multiples qui ressemble au transtockeur double
• La variante jumelée où plusieurs transtockeurs naviguent sur les mêmes rails

Les avantages 

Le choix d’investissement dans un système robotisé repose sur le critère ROI. Dès lors, quel que soit le système automatisé choisi, il présente des avantages :

On a déjà évoqué le gain de la surface au sol et notamment en cas d’agrandissement puisqu’il s’agit non plus d’augmenter au sol mais en hauteur. De plus, les allées de circulation dans l’entrepôt sont réduites de moitié par rapport à l’utilisation de chariots catégorie 5.

Dans le cas d’un fonctionnement H24, un système automatisé est aussi préconisé et l’amortissement se fera plus rapidement.

Le transtockeur intervient dans un process de rationalisation des outils de production et de distribution. En synergie avec un système de pilotage efficace, la productivité en est augmentée, à l’instar des performances et de la qualité. 

Il peut être utilisé dans une variété d’industries telles que les pièces détachées, l’agroalimentaire, l’industrie pharmaceutique, la distribution, la vente à distance, etc.

La productivité et les flux produits en termes horaires sont multipliés.

En résumé, le transtockeur a les avantages suivants :

• Manipulation de différents types de chargement
• Manipulation de charges lourdes et encombrantes
• Accessibilité sur de grandes hauteurs
• Gain de surface au sol et donc gain de surface de stockage
• Entièrement automatisé
• Gestion et vision des stocks en temps réel avec une solution informatique adaptée

Les inconvénients

Comme tout système, le transtockeur a aussi ses inconvénients. En effet, dans le mode de pensée français, on préfère de petits entrepôts et des chariots avec organisation humaine plutôt que des immenses hangars avec pilotage automatique. De même, l’investissement d’origine est extrêmement important : il convient donc d’étudier son utilité dans chaque situation. De surcroît, si l’entreprise ne fonctionne que pendant 8 heures et non H24, un système de chariot reste la meilleure option logistique sinon le ROI ne se fera jamais.  

La mise en exploitation d’un système de chariots avec le bâtiment est de six mois avec des caristes opérationnels en une semaine et parfaitement adaptés en trois. Dans le cadre d’un transtockeur, ce délai est doublé. D’autant que dans ce dernier cas, il faut aussi penser à la mise en œuvre opérationnelle du système informatique et de la mécanique. 

L’automatisation de la chaîne exige de la dimensionner pour la cadences optimum de productivité, c’est-à-dire au niveau le plus élevé de l’activité. Or, si elle est régulièrement variable, saisonnière ou aléatoire, le ROI se fera à plus long terme.

Le transtockeur est l’option idéale pour des produits normalisés et aux cadences soutenues.

Sans compter qu’en cas de panne, c’est toute la chaîne logistique qui se trouve à l’arrêt, ce qui exige par conséquent une maintenance et un suivi des machines réguliers. Un transtockeur en panne, c’est un couloir à l’arrêt (ou un ensemble de rails sur lequel il se trouve) car il est impossible de le retirer et de le remplacer le temps de la réparation.

En résumé, les inconvénients sont :

• La lenteur pour certaines variantes (surtout par rapport au transtockeur manuel)
• Pas de manipulation de petits produits
• Coûteux et difficile à mettre en oeuvre (bien calculer le ROI)

En clair ?

On pourrait conclure comme suit :