Vous y êtes ! Vous savez que votre entrepôt doit être automatisé, vous savez quels engins de manutention vous sont nécessaires, il est temps maintenant de s’intéresser au digital et aux commandes qui doivent les accompagner.
Bienvenue dans l’ère 4.0
Oui, l’industrie et donc la logistique entre dans son ère 4.0. Il s’agit de la 4ème révolution industrielle et avec elle, les nouvelles technologies ont la part belle : intelligence artificielle, réalité virtuelle…
Un corps de rêve
Tout comme dans un corps humain, un entrepôt est composé de plusieurs parties.
- Vous et vos collaborateurs êtes le cerveau
- Le WMS sera les neurones, les nerfs.
- Les engins de manutention seront les muscles, les bras et les jambes
Si un de ces éléments est défaillant, toute la chaîne peut en pâtir. D’un autre côté, si un problème survient sur une machine, vous le saurez grâce au WMS. Vous l’aurez compris grâce à cette image : quand vous vous blessez ou que vous êtes malade, ce sont vos muscles et vos nerfs qui transmettent l’information au cerveau que ça ne va pas !
La nature a horreur du vide
Certes, mais l’être humain ne peut se fatiguer inutilement surtout quand il se montre de plus en plus exigeant ! Donc, on va pouvoir intégrer de l’automatisation à quasiment tous les niveaux de la supply chain. Bien sûr, les bénéfices sont indéniables :
- Augmentation des performances et de la productivité
- Optimisation de l’espace
- Réduire les erreurs et fiabiliser les opérations
- Harmoniser les flux de marchandises et d’informations
- Fluidifier les pics d’activités notamment en périodes chargées (fêtes spécifiques, promotions, soldes…)
- Réduire la pénibilité et les risques
- Être aux normes réglementaires et sanitaires
Le best of
Parmi ces récentes innovations, on sait que l’IA est d’un grand secours dans la logistique. Il est donc habituel voire inévitable de trouver des logiciels de ce type dans ce secteur. On parle généralement de Warehouse Management System (WMS), pour système de gestion d’entrepôt. Celui-ci s’accompagne régulièrement d’un Warehouse Control System (WCS), pour système de contrôle de l’entrepôt. Ce dernier fait partie intégrante du WMS qui lui, va gérer de manière omnicanale l’activité de l’entreprise et diffuser les mêmes informations à tous les services avec un langage qui leur est propre. C’est-à-dire qu’il va communiquer aux finances les chiffres comptables et la productivité de l’entrepôt, tandis qu’il peut aussi assurer les RH sur les performances des opérateurs, tout en indiquant à la cellule achats qu’ils vont bientôt être en rupture d’un produit… Les utilisations sont nombreuses et s’adaptent aux besoins du client. Ce même système va contrôler la transitique et adapter la cadence en fonction de la rotation de l’entrepôt, anticiper la maintenance des machines pour éviter tout arrêt de production…
S’équiper pour mieux gérer
Donc si l’automatisation est devenue incontournable en logistique au vu de la transformation digitale que connaît notre époque, il faut le faire bien. Ainsi, après analyse de vos flux et de vos besoins, plusieurs solutions technologiques s’offrent à vous. Les possibilités sont nombreuses et peuvent donc correspondre à des budgets variés.
Ces engins vont s’accompagner de l’IoT (Internet of Things) avec des capteurs, des caméras, des radars… Et cette connectivité est reliée au WMS et au WCS afin d’en garder le contrôle et la surveillance. Il ne faut pas croire qu’une fois équipés, vous êtes parés. Les engins demandent bien sûr une attention particulière afin de rester performants : surveillance quotidienne, manutention régulière, maintenance obligatoire. Certes, vous avez réduit la pénibilité du travail de vos collaborateurs et leur avez supprimé les tâches répétitives et à faible valeur ajoutée. Toutefois, en se recentrant sur leur principale activité et surtout en les faisant monter en compétences, ils seront en mesure d’assurer ces nouvelles missions.
Les engins de manutention automatisés
Ce qui était impensable il y a quelques années est aujourd’hui une pratique courante. L’automatisation est la promesse d’un accroissement de la productivité de 20-30% et d’un ROI en moins de 2 ans. Parmi ces technologies devenues courantes, on en distingue trois principales.
Automatic Guided Vehicle (AGV ou AVG)
Non ce n’est pas pour “accident gardio vasculaire”, on n’est pas malades mais merci de vous en inquiéter. Et justement, l’automatisation est là pour réduire ces problématiques de santé dans le cadre du travail, on le répète !
Donc, les robots à guidage automatique peuvent soulever des bacs, colis ou étagères sur des itinéraires prédéfinis via un système optique. Ces AGV vont être extrêmement utiles pour le port et le déplacement de charges lourdes.
On les trouvera généralement dans une méthode de picking Goods-to-Man, où l’on apporte la marchandise à l’opérateur. De fait, c’est 10-15 km par jour que l’opérateur s’économise ! De plus, ce système peut être intégré à tout système existant dans un entrepôt sans arrêt de la production.
Autonomous Mobile Robots (AMR)
Les robots mobiles autonomes quant à eux vont réaliser des tâches précises et sont, comme leur nom l’indique, autonomes. Grâce à des capteurs, de l’IA et un logiciel d’apprentissage engin (Machine Learning, ML), le robot peut s’adapter à des changements tels que les trajectoires.
En interaction avec les opérateurs, ces AMR peuvent déplacer des charges légères lorsqu’ils sont associés à un WMS. On les trouvera plus communément dans les opérations de tri ou de picking. Parce qu’ils travaillent aux côtés des opérateurs, leurs déplacements sont lents.
Les Cobots
Non, Cobot et non cabot. Cobot pour robot collaboratif. Ces robots sont équipés de bras articulés ou de roues. Et comme son nom l’indique, ils collaborent avec les opérateurs à la manière d’un exosquelette. Ici, les cobots ont pour mission de limiter les troubles musculo-squelettiques (TMS). Ils accompagnent les opérateurs ou se déplacent de manière autonome. Ils peuvent faire du travail de précision comme de la manutention. Et surtout, ils peuvent effectuer plusieurs tâches en même temps !
Les cobots vont servir tant pour le port de charges lourdes que pour du conditionnement. Ils sont très appréciés pour assurer les tâches les plus pénibles. L’opérateur n’a qu’à s’assurer que tout se passe pour le mieux.
Sécurité avant tout
Tant pour les marchandises que pour les opérateurs, ces systèmes automatisés et les autres s’accompagnent de mesures de sécurité : barrières lumineuses, cloisons grillagées, visuels, pictogrammes, alarmes… Tout est mis en œuvre pour que l’humain et la machine se côtoient tout en limitant le danger. De fait, les engins s’équipent de systèmes soit actifs soit passifs pour la détection d’obstacles et de danger.
Un système passif se compose de caméras arrières qui vont retransmettre en direct dans la cabine du chariot élévateur (par exemple) et cela permet au conducteur de savoir ce qu’il y a derrière lui. Il peut aussi exister les faisceaux lumineux ou les laser qui vont envoyer un faisceau autour du chariot afin d’avertir les piétons de la zone à risque autour de l’engin.
Un système actif peut être un système d’alerte capable de repérer les opérateurs grâce aux badges transpondeurs qu’ils portent. Un faisceau infrarouge peut aussi balayer la zone autour de l’engin et détecter les obstacles puis ajuster sa trajectoire.
Ces deux systèmes ne sont pas exhaustifs.
Il convient d’adapter la sécurité à l’entrepôt, comme on vous l’a déjà expliqué.
Pour ce faire, MTKSA vous accompagne.
On en parle ? 🙂
