Revamping : le bon partenaire pour se moderniser

Revamping : le bon partenaire pour se moderniser

Le revamping est aujourd’hui une nécessité pour l’industrie et les machines. Mais qu’est-ce que cela signifie et comment le mettre en œuvre ? Et plus important encore, avec qui ?

Faisons le point

Avant toute modernisation, il s’agit de de réaliser une étude préalable de la flotte de machines en votre possession et ce qu’il est nécessaire d’opérer comme transformation.

Rivankoi ?

Le revamping (ou rewamping) est une pratique de plus en plus courante de réparation d’un appareil en fin de vie. La finalité est de ne pas le remplacer mais de l’améliorer, de le faire évoluer en remplaçant les éléments usés ou encore en le modifiant pour répondre aux nouveaux besoins du processus de production, ou enfin de mettre la machine aux normes.

Appelé aussi rétrofit, c’est donc un ensemble d’actions ayant pour but d’accroître les performances machines et production, de les adapter à de nouvelles exigences techniques.

Pourquoi ?

Pour votre propre bénéfice ! En effet, le process est économique car on remplace juste des pièces et non la machine entière. De plus, il est beaucoup plus rapide de réaliser ces petites modifications. Il s’agit de ne remplacer que des pièces sur une machine existante, ce qui réduit le temps d’arrêt de la production.

Il s’agit aussi de répondre aux attentes écologiques et environnementales de notre société, de répondre aux normes et à la RSE, en pérennisant l’installation.

Moderniser uniquement le nécessaire sur une machine réduit le ROI de manière considérable tout en conservant la machine qui a encore de belles années devant elle, à condition d’opérer lorsqu’il le faut. De plus, migrer vers des éléments plus modernes offre les dernières fonctionnalités et augmente les performances de l’équipement. Il s’agit aussi de faciliter la prise en main par les opérateurs et augmenter leur efficacité.

Le revamping est donc gage d’une meilleure ergonomie, de performances améliorées ou encore d’une adaptation à cette modernisation par les opérateurs bien moindre qu’un changement intégral de l’équipement.

Et sinon ?

A votre avis ? Plus on retarde les investissements de modernisation et plus on augmente les pertes et performances. Le pire qui puisse arriver serait par ailleurs un arrêt total de la production.

La première raison d’une telle intervention est de mettre les machines en conformité avec les normes et réglementations en constante évolution notamment dans certains secteurs tels que l’aéronautique ou l’agroalimentaire où elles sont d’autant plus exigeantes. Or, opter pour de nouvelles machines représente un investissement conséquent alors qu’une simple mise à niveau de l’existant répondrait tant à ces nouvelles règles normatives comme à des économies pour l’entreprise. 

Tout équipement a une durée de vie de plusieurs dizaines d’années avec les évolutions technologiques affairées. En revanche, les éléments de la machine ont une durée de vie limitée à moins de dix ans. La machine dans son ensemble est soumise à une obsolescence

programmée. Elle peut donc tomber en panne si son suivi n’est pas correct et le remplacement des éléments non anticipé.

Le vieillissement des machines les rend moins performantes au cours des années : précision, répétition, qualité, taux de rebut ou cadences… Autant de facteurs de productivité qui sont vite limités au cours du temps.

Vous êtes prêts !

Donc finalement, le revamping se réfléchit dès l’investissement initial dans votre équipement. Puisque vous avez à cœur d’être aussi performant que résistant dans la durée, vos machines doivent l’être tout autant.

Par conséquent, le prestataire/fabricant que vous aurez choisi pour vous accompagner dans votre industrialisation doit vous proposer un contrat de maintenance mais aussi cette solution de revamping. Votre partenaire sera le plus à même de répondre à ces évolutions machines, puisque c’est lui qui vous les a fournies ou fabriquées.

Il n’y a donc pas lieu d’hésiter à le consulter.

Il vous conseillera dans cette modernisation et saura étudier avec vous les solutions adaptées à vos besoins ou vos propres évolutions de production.

MTKSA est donc là pour vous accompagner dans votre démarche, de sa conception à sa pérennisation !

 

Guide pratique : 5 questions à se poser pour bien débuter son projet intralogistique

Guide pratique : 5 questions à se poser pour bien débuter son projet intralogistique

L’automatisation et la robotisation de vos entrepôts ne sont pas de simples choix techniques, mais de véritables décisions stratégiques. Pour transformer ces investissements en leviers de performance, le bureau d’étude MTKSA a conçu un guide pratique dédié aux étapes cruciales de la phase de cadrage.

Pourquoi télécharger ce guide ?

Avant d’investir dans une solution technologique, il est impératif de confronter la vision théorique aux réalités du terrain. Ce document vous aide à structurer votre démarche autour de cinq piliers fondamentaux :

  • Clarifier les motivations stratégiques : Comprendre pourquoi le projet est engagé pour s’assurer que la solution technique répondra réellement aux objectifs fixés.
  • Établir un diagnostic précis : Réaliser un état des lieux complet de l’existant (performances, contexte immobilier, humain et financier) avant de concevoir l’avenir.
  • Intégrer la voix des utilisateurs : Valoriser l’expertise des opérateurs de terrain pour anticiper le changement et optimiser le futur outil de travail.
  • Respecter la culture d’entreprise : Adapter les solutions aux technologies déjà maîtrisées et à l’organisation interne (maintenance, gestion de projet).
  • Mobiliser les bonnes ressources : Identifier les compétences nécessaires et s’assurer de la disponibilité des équipes, qu’elles soient internes ou externes.

L’expertise MTKSA à votre service

Le bureau d’étude MTKSA vous accompagne tout au long du cycle de vie de vos projets de logistique interne. En mettant l’accent sur la compréhension fine de vos besoins et la créativité, leurs experts vous aident à concevoir des systèmes automatisés de manutention et de stockage véritablement adaptés à votre environnement.

 

Ne laissez pas la réussite de votre projet au hasard.

couv Guide pratique - Agroalimentaire - Bureau d'étude intralogistique

Remplissez le formulaire pour télécharger le guide pratique en PDF

Intralogistique automatisée

Intralogistique automatisée

De quoi parle-t-on ?

L’intralogistique, comme vu dans un autre article, est l’ensemble des opérations de productions et de manutentions d’une entreprise, automatiques ou manuelles. Elle concerne les flux internes sur les marchandises ou l’information. L’intralogistique est la logistique interne d’un entrepôt. L’automatiser, c’est améliorer sa gestion.

L’organisation d’action permet d’optimiser le traitement des flux, de la réception à l’expédition, afin de mieux gérer le matériel et/ou l’information. Une automatisation généralisée vient améliorer les conditions de travail des équipiers, la supply chain est idéalisée pour robotiser les tâches à faible valeur ajoutée et permettre aux équipes de se recentrer sur leurs compétences et leur cœur de métier.

 

A chaque entreprise son entrepôt

Évidemment, on ne gère pas de la même manière une chaîne de froid que de l’électroménager. Toute entreprise a une configuration propre en fonction de ses besoins, de sa surface au sol, de son secteur d’activité. Et plus l’entrepôt est grand, plus la robotisation devient indispensable.

Entrepôt frigorifique

Qui dit chaîne du froid dit températures extrêmement basses. En effet, basée sur des normes d’hygiène strictes, la gestion du froid passe par une intralogistique complexe qui demande tant de respecter ces températures basses que du matériel adapté et résistant. De surcroît, vos collaborateurs ne pourront pas y rester indéfiniment. Aussi, automatiser le stockage est la solution idéale. Ainsi, bien au chaud, les employés pourront gérer la marchandise sans risquer la rupture de la chaîne du froid.

Il ne s’agira alors d’entrer dans l’entrepôt que ponctuellement pour des questions de maintenance ou une urgence.

Entrepôt à niveaux

Les mezzanines augmentent et utilisent de manière optimale la hauteur utile d’un local en doublant ou en triplant sa surface. Elles exploitent parfaitement l’espace disponible en tirant profit de la hauteur du bâtiment, notamment si l’agrandissement au sol est impossible.Dans le cas d’un entrepôt s’étendant en hauteur avec des mezzanines, là encore, l’automatisation vient à votre aide. Que ce soient les élévateurs de palettes ou les convoyeurs verticaux, les ressources robotisés seront vos alliés et s’occuperont du port des charges.

Et la logistique interne ?

Quel impact l’automatisation aura-t-elle en interne dans votre entreprise ? Positif, bien sûr !

Surface & cadence

Quel que soit le type d’entrepôt, la cadence de l’intralogistique sera corrélée à sa surface. Plus l’entrepôt est grand et plus la manutention peut être longue. Fini les milliers de pas à faire ou les minutes voire les heures perdues à conduire pour atteindre une marchandise, la sortir et la mettre en circuit pour l’expédition. Avec l’automatisation, ce sont les transtockeurs et autres systèmes robotisés de port de charge qui feront le travail à un rythme continu. La mise en place de systèmes de charge/décharge est le meilleur moyen de renforcer l’intralogistique et d’optimiser le rendement. 

Quid des opérateurs ?

Vous l’aurez compris, l’automatisation fait sortir l’opérateur de la chaîne de manutention dure. Toutefois, c’est sa propre sécurité qui est renforcée grâce aux différents systèmes. Le port de charge, la surface à parcourir au quotidien, la probabilité des accidents, le respect des règles d’hygiène… Toutes ces problématiques trouvent leur solution grâce aux transtockeurs et élévateurs de palettes dont la robustesse n’est plus à prouver. Les faibles coûts de manutention et une meilleure qualité des conditions de travail ne peuvent qu’être bénéfiques aux opérateurs comme à l’entreprise. 

L’automatisation au service de l’amélioration

Bien que chaque secteur, chaque entreprise ait une logistique propre, il y a naturellement une solution adaptée à ses besoins. Respect de la chaîne du froid, des marchandises, des cadences mais surtout, respect de la santé des opérateurs. L’absence de l’un d’eux est aussi contraignante qu’une panne de machine.