logo MTKSA
Contact
De la maintenance des convoyeurs par un spécialiste

De la maintenance des convoyeurs par un spécialiste

Juin 16, 2022 | Maintenance

S’équiper d’un système automatisé afin de répondre aux attentes techniques et de production d’une entreprise exige un niveau de maintenance accru auquel vous ne pourrez répondre seul. De toute façon, votre contrat d’installation comportera la maintenance de la machine. Ne lésinez pas dessus, il en va de votre responsabilité et de votre productivité !

Les convoyeurs

Le convoyeur est très utile en entrepôt et nécessite par conséquent de veiller à son bon fonctionnement. Il est donc indispensable de mettre en œuvre une maintenance préventive afin d’assurer la productivité de l’entreprise. Il facilite le transport de marchandises d’un point A à un point B de manière automatisée et s’adapte à chaque local. Son dysfonctionnement peut entraîner une rupture de la chaîne de production, ce qu’il faut éviter à tout prix.

A bande ou aérien

Tandis qu’un convoyeur aérien est suspendu au plafond pour un gain de place mais répond à une charge maximale, celui à bande est le plus communément utilisé. Il permet de déplacer des matériaux en vrac grâce à des tapis roulants.

A rouleaux motorisés ou non

Le convoyeur à rouleaux est en deuxième place dans sa fréquence d’usage afin de transporter caisses, palettes ou boîtes. Il dispose d’un angle incliné et sa pente déplace naturellement les produits sur les rouleaux et les conduit à leur destination. Sa vitesse peut manquer de contrôle, les produits peuvent bouger et donc se heurter, provoquer des dommages.

Dans le cas d’un convoyeur motorisé, il est possible de contrôler la vitesse et le mécanisme de déplacement peut être réglé en fonction des besoins.

De l’importance de la maintenance

Optimiser les systèmes de manutention comprend leur maintenance et leur réparation avec le remplacement des pièces d’usure. Un spécialiste en maintenance industrielle, outre l’installation du type de convoyeur, aura accès aux pièces détachées. De plus, il pourra répondre aux demandes de dépannage, d’entretien et de rénovation des convoyeurs. Cela lui demande de connaître votre métier, votre environnement et vos besoins.

Afin de préserver vos performances et votre productivité, il convient d’en minimiser les défauts de fonctionnement. Les révisions régulières tiennent donc de la maintenance prédictive afin de repérer les problèmes techniques avant qu’ils ne surviennent. Mieux vaut miser sur une maintenance que sur la réparation et le dépannage pour réduire les coûts provoqués par un arrêt du système.

De la maintenance : 4 principes fondamentaux

En maintenance de convoyeurs, plusieurs principes sont à respecter pour leur bon fonctionnement.

  • Les connaissances techniques sont spécifiques et exigent un expert qualifié dans le respect des mesures de sécurité et en règle avec les protocoles de maintenance du système.
  • La maintenance est programmée et réglée en fonction de l’intensité de production pour réduire les temps d’arrêt.
  • Les pièces de rechange et éléments du convoyeur pour la maintenance et/ou la réparation sont conformes aux données techniques pour optimiser la sécurité des opérations.
  • La maintenance comprend successivement : nettoyage/lubrification des éléments roulants, réglage/ajustement des bandes, changement/réparation des éléments usés, vérification des fuites, état des connexions électriques, vérification des systèmes de sécurité et de protection, documentation et rédaction de la réalisation de la maintenance.

En plus de la maintenance réalisée par des experts, vos équipes doivent être formées aux révisions et vérifications quotidiennes : nettoyage, lubrification et vérification des systèmes de sécurité. Toute réparation et changement de pièces sera faite par les spécialistes pour préserver la garantie du matériel et son bon état de marche.

Quelle maintenance ?

Avec l’installateur de votre système automatisé, il s’agit de définir le contrat de maintenance qui vous correspond le mieux. Il existe des contrats annuels, ainsi que des contrats de maintenance multi-sites. Ce type de maintenance prédictive permet de gérer généralement en amont et ainsi éviter au maximum les pannes. Il s’agit de tendre vers le zéro défaut. Les interventions curatives deviennent alors plus ponctuelles.

Les avancées technologiques et l’IoT permettent la prédiction en maintenance. Et parce que l’expert aura défini avec vous l’intensité de production, il pourra vous proposer le meilleur contrat afin d’assurer la disponibilité des convoyeurs et optimiser leur fiabilité. Les capteurs en temps réel mesurent les paramètres clés du système, générant des données qui seront analysées pour obtenir des informations sur l’état exhaustif des machines.

L’expert au service de la machine et de l’entreprise

D’où l’importance d’un spécialiste. Celui qui vous a installé le système connaît vos besoins et ses machines. Il sait comment pallier les défauts et assure avec précision la maintenance des engins afin que la productivité ne soit pas à l’arrêt.

Il sait qu’un arrêt du système est une perte d’argent pour l’entreprise. Il est donc essentiel de maintenir le flux continu. La maintenance régulière prévient les conséquences de l’usure et le spécialiste pourra déployer toutes les solutions primordiales à la continuité de la performance de vos machines et de votre production.



L’élévateur de palettes avec prise au sol pour garantir la sécurité dans l’entrepôt

L’élévateur de palettes avec prise au sol pour garantir la sécurité dans l’entrepôt

Juin 9, 2022 | Élévateur de palettes

L’automatisation d’un entrepôt est déjà gage de sécurité pour vos équipes. Toutefois, l’augmentation de la surface de stockage en hauteur passe par la création de niveaux supplémentaires et demandent à poursuivre la robotisation. Comment continuer d’assurer la sécurité de l’entrepôt tant pour vos opérateurs que pour votre matériel ?

Intralogistique & supply chain : une sécurité strictement réglementée

L’installation d’un système automatisé répond à une réglementation très stricte.

De l’étude du matériel adapté à l’entrepôt à la maintenance, il s’agit d’un travail d’équipe qui se gère au quotidien.

Le fournisseur/fabricant

Le fabricant a un matériel qui répond à des normes strictes, réglementaires. Il devra fournir la documentation de son produit à son client. En fonction de l’aménagement de l’entrepôt, des niveaux à desservir, de la largeur des allées, etc. le fournisseur est tenu d’accompagner son matériel de solutions de sécurité : grilles de protection, couloirs aménagés, parois de protection, signaux sonores… De surcroît, les machines répondent à des ports de charges ajustées. Il est donc indispensable de s’en tenir à ses limites et à la sécurité afférente.

L’entreprise

De son côté, l’entreprise forme son personnel à l’utilisation des machines et les mesures préventives. Elle implique ses opérateurs dans le contrôle quotidien de l’ensemble des engins afin de repérer toute défaillance éventuelle. Si un système automatisé améliore la qualité de travail des employés, elle doit s’adjoindre à une garantie supplémentaire de sécurité. En plus de contrôles de routine, l’entreprise a l’obligation de faire effectuer des inspections réglementaires périodiques par des techniciens qualifiés indépendants.

Un travail d’équipe

Entreprise et prestataire doivent donc travailler ensemble pour remplir toutes ces conditions de sécurité. Et si la formation de l’ensemble des acteurs est nécessaire, la maintenance des machines l’est tout autant. La maintenance ne doit pas avoir lieu seulement lorsqu’une pièce d’usure arrive au terme de sa vie ou en cas de panne. La maintenance doit être régulière : au quotidien par les employés de l’entrepôt, hebdomadaire et mensuelle par le responsable sécurité, annuelle pour l’inspection technique règlementaire par du personnel qualifié indépendant.

 

Choisir le matériel adapté à la sécurité

Tout système automatisé doit se conformer aux normes de fabrication. Des contrôles réguliers assurent une bonne utilisation des matériels, la maintenance assure son utilisation sans panne imprévue. A l’instar d’une vérification générale obligatoire et faite par un organisme extérieur à l’entreprise, les opérateurs et responsables sécurité de l’entreprise ont aussi pour devoir de vérifier leur matériel au quotidien.

Ils sont les premiers utilisateurs des systèmes automatisés, ils courent donc plus de risques mais sont ceux qui connaissent les machines dans leur usage. Ils repèrent plus facilement lorsqu’un dysfonctionnement survient : de l’huile par terre, un bruit anormal, une lenteur…

La sécurité dans sa globalité passe donc par l’ergonomie du matériel et sa facilité d’utilisation par les opérateurs. Le zéro défaut/accident est impossible, tendre à ce but ne l’est pas, bien au contraire. 

La législation en vigueur norme donc la fabrication des engins élévateurs et réglemente leurs caractéristiques techniques. Et qui dit tel engin, dit tels éléments de sécurité et de prévention : le balisage des couloirs, un plan de circulation, la responsabilisation, les limites des machines et des hommes… A l’instar des obligations du fabricant, l’entreprise a aussi ses propres responsabilités :  former son personnel, contrôler régulièrement ses installations, assurer la maintenance périodique…

Une solution adaptable : la table élévatrice

Dans le panel de solutions proposées par MTKSA, la table élévatrice est un système simple ! Avec prise et dépose au sol, elle apporte une solution intermédiaire entre le déchargement et le chargement sur transpalette.

A l’instar des autres systèmes du fabricant, l’accès est sécurisé par des barrières immatérielles et du grillage. Il peut s’accompagner d’autres garanties en fonction de la configuration de l’entrepôt, du niveau, etc.

La manutention des palettes est possible jusqu’à une surface de 1500x1500mm pour une charge maximale de 1500 kg. La table élévatrice est d’autant plus pratique qu’elle est en mesure de transférer dans les deux sens. Enfin, la hauteur de levage est ajustable selon les besoins.

MTKSA répond aux besoins de chaque entreprise. Le fournisseur adapte ses machines de manutention aux caractéristiques des marchandises et des bâtiments en concertation avec son client. 

La sécurité est la clé de voûte d’un partenariat réussi entre l’entreprise et le fabricant. C’est ensemble qu’ils conçoivent la manutention automatisée d’un entrepôt ainsi que la mise en place des accès sécurisés et des mesures de prévention auprès des opérateurs. 

Les barrières immatérielles par exemple, ne prennent pas de place. En revanche, elles sont un signe visuel et visible pour l’ensemble des employés. Le grillage est aussi là pour éviter tant un accident de personne que de marchandise. 

Avec sa table élévatrice avec prise au sol, MTKSA met en œuvre une solution simple convenant à tout entrepôt et garantissant la sécurité des marchandises et des hommes.



Guide pratique : 5 questions à se poser pour bien débuter son projet intralogistique

Guide pratique : 5 questions à se poser pour bien débuter son projet intralogistique

Mai 19, 2022 | Bureau d'étude intralogistique, Solution intralogistique

Le bureau d’étude en automatisme et robotisation industrielle est là pour accompagner la réflexion et la construction d’un projet. Depuis l’évaluation du besoin jusqu’à la conception des systèmes automatisés de vos entrepôts, le bureau d’étude répond à tout type de projet et réflexion intralogistique.

Pourquoi un tel projet ?

Selon les personnes, les motivations à engager un projet intralogistique peuvent être très différentes. Mais lorsqu’il s’agit d’entreprendre, la raison veut que l’on s’attache à la vision stratégique et aux résultats que l’on veut obtenir. Lors d’un premier entretien avec un futur client, le projet nous est souvent présenté à travers la solution technique imaginée. A chacune de ces discussions, nous avons questionné les raisons de ce choix. S’il est de nombreux cas où le client a fait un choix éclairé et pertinent, il est tout aussi fréquent qu’après un diagnostic, la conclusion sera très différente de la solution envisagée. 

Un projet d’équipement s’inscrit dans un schéma directeur, un ensemble de moyens qui permettront à l’entreprise d’atteindre les objectifs qu’elle s’est fixée. Si nous avions une règle à proposer, elle serait de « toujours repartir du besoin », plus qu’une règle c’est un commandement. 

Quel intérêt à poser un diagnostic ?

Parce qu’il n’y a pas de bonne solution qui ne repose sur un état des lieux précis, il est indispensable de faire le bilan de la situation existante. Et si le projet concerne la réalisation d’une nouvelle unité logistique ou de production, il est important d’observer ce qui se fait déjà dans l’entreprise. Comment les opérations sont-elles réalisées ? Quels sont les motifs de satisfaction ou les plaintes des utilisateurs ? Quelles sont les performances ? Quel est le contexte immobilier, financier, humain… 

Qu’en pensent les utilisateurs ?

Parlons des femmes et des hommes qui auront à transformer ce projet en un outil industriel performant. Il est trop souvent d’usage de les interroger lorsque la livraison des machines approche et qu’il faut les informer de ce qui les attend et préparer les formations. Dommage, car ce sont eux qui connaissent le mieux les produits fabriqués et manutentionnés ; opérateurs sur ligne de production, manutentionnaires, régleurs, préparateurs de commandes, etc. Ils sont une source précieuse d’information et surtout ils possèdent le savoir-faire informel qui permet à l’organisation de bien fonctionner. 

De plus, les interroger au plus tôt permet d’évaluer leur appréhension ou au contraire leur intérêt pour une technologie nouvelle. Il devient ainsi possible de les préparer au changement dès le lancement du projet.

Quelle est la culture d’entreprise ?

Intéressons-nous à la culture de votre entreprise. Il faut en connaître le type d’organisation, les technologies connues et maîtrisées, la présence ou non d’un service technique et/ou maintenance. La pratique des activités gérées en mode projet. Les réponses à ces questions seront à prendre en considération lorsqu’il faudra concevoir des solutions adaptées à leur environnement.

Sur qui compter ?

A l’heure de programmer la réunion de lancement du projet, il faut pouvoir compter sur une équipe qui possède non seulement les compétences nécessaires mais aussi la disponibilité pour contribuer efficacement au projet. C’est un point de vigilance important. 

Selon la taille et l’importance du sujet, il faut envisager de détacher celui ou ceux qui en seront responsables. Ou bien choisir de se faire accompagner par une ressource externe. 

En lisant cet article, nombreux seront ceux qui penseront qu’il est un rappel aux bonnes pratiques. C’est vrai, mais une méthodologie s’appuie sur des pratiques éprouvées et qu’il faut veiller à appliquer. En cela elle n’a de valeur que lorsqu’elle est formalisée, car ainsi elle peut être partagée et faire l’objet d’un suivi régulier.

 

Un cas concret ? 

Voici en quelques lignes une mise en application directe de nos 5 recommandations pour bien débuter son projet d’après notre retour d’expérience dans le secteur agroalimentaire.

Les attentes :

Le client souhaite :

  • Être rassuré sur le bien fondé de son projet (ROI, gain organisationnel…)
  • Faire arbitrer les débats au sein de l’équipe projet par un tiers
  • Être éclairé, voir le chemin qui le conduira à sa prochaine prise de décision
  • Gagner du temps

Les étapes du projet et le résultat final

Les réunions de travail vont permettre de guider le client grâce à notre expertise. Nous pourrons utiliser de la simulation et du tracé d’implantation pour avoir des données précises que le client pourra utiliser en toute confiance pour faire avancer la réflexion en challengeant les solutions proposées.

La première réunion

Cette première réunion a plusieurs objectifs. Il faut d’abord présenter rapidement MTKSA et l’équipe qui interviendra. Notre client s’appuie sur le bureau d’étude MTKSA pour :

  • Manager et guider au mieux sa réflexion
  • Conseiller grâce à l’expertise technique et organisationnelle acquise lors de précédents chantiers et études.

Il faut ensuite laisser la parole à l’équipe client. L’objectif est d’obtenir les informations suivantes :

  • Présentation de l’équipe (décideurs, techniciens, futurs utilisateurs…)
  • Présentation du contexte (lieu, date, budget…)
  • Présentation de l’objectif (les attentes, délais, nombre de réunions, critères de réussite, pourquoi ce projet ?…)
  • Présentation des données d’entrées (cadence, place au sol, organisation actuelle…) en allant voir le terrain
  • Présentation des contraintes (attention de séparer les contraintes décideurs des contraintes des autres acteurs : les contraintes décideurs sont potentiellement plus difficiles à modifier si besoin)
  • Présentation des solutions clients (les idées qu’ils envisagent, celles qu’ils refusent…)

 

MTKSA présente ensuite les technologies existantes qui peuvent être employées dans le projet.

La réunion se poursuit avec un brainstorming sur les solutions techniques. Celles envisagées par le client et celles que nous proposons.

Les solutions sont confrontées aux objectifs du projet et au contexte du client. Il en ressort des bénéfices et des contraintes que nous évaluons et hiérarchisons.

L’objectif n’est pas de choisir une solution en fin de réunion (sans pour autant nous l’interdire) mais de retenir 3 solutions au maximum que nous pourrons évaluer avec la simulation et que nous implantons dans le contexte client. La simulation et l’implantation sont réalisées par notre bureau d’étude. Le résultat de ce travail sera présenté au client lors de la réunion suivante.

Dans le cas présent, nous avons accepté d’étudier une solution soutenue par le client et à laquelle nous ne croyons pas. Nous l’avons fait cheminer jusqu’à qu’il finisse par l’écarter de lui-même.

Après la première réunion

L’équipe MTKSA trace les solutions retenues et réalise les simulations, puis les évalue au regard des critères convenus avec le client. Pour présenter les solutions, il faut les comparer entre elles selon les critères de réussite du client. La présentation doit être rapide car la réunion n’est pas facile à contrôler : chacun cherchera à commenter les solutions quand elles seront présentées : il faut tenter au maximum de les présenter toutes avant de lancer le débat.

Deuxième réunion

L’objectif de cette réunion est de présenter les solutions travaillées au client. Il doit avoir confiance dans le travail effectué : il faut donc lui expliquer la démarche utilisée, et reprendre les contraintes et critères présentés en première réunion pour montrer que ses besoins ont été entendus et compris. Entre les deux réunions, les décideurs ont pu changer d’avis sur certaines contraintes : il faut s’adapter au cours de la réunion. Idéalement, il faut sortir avec une unique solution à travailler en profondeur avec la liste des contraintes remise à jour.

Rendu final

L’objectif est de donner au client les informations dont il a besoin pour faire les choix qui feront avancer son projet. Ceci peut être un budget, un phasage, une implantation…

 

Télécharger ce guide pratique de lancement de projet intralogistique au format PDF

couv Guide pratique - Agroalimentaire - Bureau d'étude intralogistique

Remplissez le formulaire pour télécharger le guide pratique en PDF
Intralogistique automatisée

Intralogistique automatisée

Mai 12, 2022 | Solution intralogistique

De quoi parle-t-on ?

L’intralogistique, comme vu dans un autre article, est l’ensemble des opérations de productions et de manutentions d’une entreprise, automatiques ou manuelles. Elle concerne les flux internes sur les marchandises ou l’information. L’intralogistique est la logistique interne d’un entrepôt. L’automatiser, c’est améliorer sa gestion.

L’organisation d’action permet d’optimiser le traitement des flux, de la réception à l’expédition, afin de mieux gérer le matériel et/ou l’information. Une automatisation généralisée vient améliorer les conditions de travail des équipiers, la supply chain est idéalisée pour robotiser les tâches à faible valeur ajoutée et permettre aux équipes de se recentrer sur leurs compétences et leur cœur de métier.

 

A chaque entreprise son entrepôt

Évidemment, on ne gère pas de la même manière une chaîne de froid que de l’électroménager. Toute entreprise a une configuration propre en fonction de ses besoins, de sa surface au sol, de son secteur d’activité. Et plus l’entrepôt est grand, plus la robotisation devient indispensable.

Entrepôt frigorifique

Qui dit chaîne du froid dit températures extrêmement basses. En effet, basée sur des normes d’hygiène strictes, la gestion du froid passe par une intralogistique complexe qui demande tant de respecter ces températures basses que du matériel adapté et résistant. De surcroît, vos collaborateurs ne pourront pas y rester indéfiniment. Aussi, automatiser le stockage est la solution idéale. Ainsi, bien au chaud, les employés pourront gérer la marchandise sans risquer la rupture de la chaîne du froid.

Il ne s’agira alors d’entrer dans l’entrepôt que ponctuellement pour des questions de maintenance ou une urgence.

Entrepôt à niveaux

Les mezzanines augmentent et utilisent de manière optimale la hauteur utile d’un local en doublant ou en triplant sa surface. Elles exploitent parfaitement l’espace disponible en tirant profit de la hauteur du bâtiment, notamment si l’agrandissement au sol est impossible.Dans le cas d’un entrepôt s’étendant en hauteur avec des mezzanines, là encore, l’automatisation vient à votre aide. Que ce soient les élévateurs de palettes ou les convoyeurs verticaux, les ressources robotisés seront vos alliés et s’occuperont du port des charges.

Et la logistique interne ?

Quel impact l’automatisation aura-t-elle en interne dans votre entreprise ? Positif, bien sûr !

Surface & cadence

Quel que soit le type d’entrepôt, la cadence de l’intralogistique sera corrélée à sa surface. Plus l’entrepôt est grand et plus la manutention peut être longue. Fini les milliers de pas à faire ou les minutes voire les heures perdues à conduire pour atteindre une marchandise, la sortir et la mettre en circuit pour l’expédition. Avec l’automatisation, ce sont les transtockeurs et autres systèmes robotisés de port de charge qui feront le travail à un rythme continu. La mise en place de systèmes de charge/décharge est le meilleur moyen de renforcer l’intralogistique et d’optimiser le rendement. 

Quid des opérateurs ?

Vous l’aurez compris, l’automatisation fait sortir l’opérateur de la chaîne de manutention dure. Toutefois, c’est sa propre sécurité qui est renforcée grâce aux différents systèmes. Le port de charge, la surface à parcourir au quotidien, la probabilité des accidents, le respect des règles d’hygiène… Toutes ces problématiques trouvent leur solution grâce aux transtockeurs et élévateurs de palettes dont la robustesse n’est plus à prouver. Les faibles coûts de manutention et une meilleure qualité des conditions de travail ne peuvent qu’être bénéfiques aux opérateurs comme à l’entreprise. 

L’automatisation au service de l’amélioration

Bien que chaque secteur, chaque entreprise ait une logistique propre, il y a naturellement une solution adaptée à ses besoins. Respect de la chaîne du froid, des marchandises, des cadences mais surtout, respect de la santé des opérateurs. L’absence de l’un d’eux est aussi contraignante qu’une panne de machine. 

Transtockeur vs monte-palettes

Transtockeur vs monte-palettes

Mai 5, 2022 | Élévateur de palettes

A chaque structure d’entrepôt sa solution !

En réalité, les deux systèmes peuvent se compléter bien que le monte-palettes s’accompagne généralement d’une solution de convoyage telle le transtockeur.

Quelle différence ?

Nous avons déjà expliqué ce qu’était un transtockeur dans un article dédié. 

Dans sa forme basique, l’élévateur est courant pour soulever plus haut qu’un transpalette. Quel que soit le modèle, il facilite le flux de marchandises entre les camions et les zones de stockage. Dans sa forme plus recherchée, c’est ce qu’on appelle un convoyeur vertical ressemblant à un monte-charge mais dont les capacités sont bien plus importantes.

On peut le considérer comme un connecteur entre plusieurs circuits de convoyage, entre deux transtockeurs situés à des niveaux différents par exemple. Il alimente une plateforme supérieure, un étage ou une mezzanine dans un même entrepôt. Il sert au transfert vertical de marchandises ou à leur arrivée depuis une unité de production. Le monte-palettes peut servir sur des lignes à plusieurs niveaux. On le retrouve régulièrement en tête du processus afin de charger et décharger les camions.

Ainsi, dans un entrepôt à plusieurs niveaux séparés (et non sur une seule hauteur), le monte-palettes va permettre de rejoindre un étage que le transtockeur, dont la hauteur certes non négligeable, ne peut atteindre.

Un monte-palettes peut être conçu à colonnes ou alors à partir d’un transtockeur et parfaitement s’intégrer dans un process automatisé.

Quels usages ?

Le monte-palettes peut aussi bien être manuel qu’automatisé. Tout dépend du flux marchandises de l’entreprise. Plus les flux sont importants et plus l’automatisation est nécessaire afin d’accélérer la productivité et réduire la fatigue des opérateurs.

Le principal avantage de cette double solution transtockeur/monte-palettes réside dans un aménagement en altitude plus important pour une surface au sol identique. Ensuite, la manutention n’est pas plus importante puisque le système est toujours automatisé.

L’élévateur de palettes intervient dans le transport de marchandises entre étages/plateformes et s’intègre dans un réseau, en entrée et/ou en sortie pour la charge et la décharge sur transpalette ou miniload. Le flux est possible en descente et en ascension.

Il lui est possible de supporter jusqu’à 2 tonnes par palettes et de tenir une cadence de 120 palettes/heure. De plus, le système peut atteindre les 40 mètres. On y trouve bien entendu un système de sécurité avec des barrières immatérielles, du grillage et des portes coupe-feu. Il peut tout aussi bien remplacer un monte-charge de bâtiment dont la capacité est limitée et demande une manutention humaine.

En termes de logistique, les surfaces et volumes étant optimisés par la création de niveaux, il faut un moyen fiable pour les desservir.

Comme le transtockeur, l’élévateur de palettes va fluidifier et accélérer les flux et optimiser la productivité et peut s’adapter à de très basses températures.

Le monte-palettes peut s’accompagner d’une table hydraulique, notamment en sortie d’entrepôt à des fins d’inspection avant expédition.

Une compatibilité systématique

En résumé, l’élévateur de palettes accompagne efficacement d’autres solutions de convoyages automatisées. Il est un connecteur entre les différents niveaux qui peuvent composer un entrepôt, entre les différents circuits qui composent une entreprise (produits semi-finis, stockage, entrée/sortie, inspection, etc.).

Ce système s’intègre dans une intralogistique optimale de l’entreprise afin de fluidifier les cadences de production. A l’instar de ces congénères robotisés, il est là pour améliorer la productivité de l’entreprise ainsi que les conditions de travail et la sécurité des opérateurs.

Une évaluation fine et détaillée des flux par le spécialiste permettra d’établir la solution qui s’adapte au mieux à l’entrepôt du client.