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Convoyeur vertical et élévateur de palette : la solution idéale pour optimiser l’espace de stockage de votre entrepôt ?

Convoyeur vertical et élévateur de palette : la solution idéale pour optimiser l’espace de stockage de votre entrepôt ?

Juil 25, 2023 | Élévateur de palettes, Logistique entrepôt

Dans le monde actuel, hautement compétitif, de la gestion d’entrepôts et de la logistique, chaque mètre carré compte. La clé du succès ? Optimiser au maximum l’espace de stockage. Pour y parvenir, des outils innovants se révèlent incontournables : les convoyeurs verticaux et les élévateurs de palettes.

Ces équipements, qui semblent tout droit sortis d’un futur industriel, offrent des avantages considérables. Imaginez pouvoir augmenter votre capacité de stockage, améliorer la productivité de votre entrepôt et, en même temps, garantir une sécurité optimale. Est-ce trop beau pour être vrai ? Pas du tout.

Nous allons examiner en détail ces technologies prometteuses. Nous vous fournirons une vue d’ensemble du convoyeur vertical et de l’élévateur de palettes, de leur fonctionnement à leur impact potentiel sur l’efficacité de votre entrepôt.

Serez-vous le prochain à faire le pas vers une optimisation efficace de votre espace de stockage ? Lisez la suite pour le découvrir.

Introduction au convoyeur vertical et à l’élévateur de palette

Définition du convoyeur vertical

Un convoyeur vertical, également connu sous le nom d’élévateur vertical, est un équipement de manutention qui permet de transporter des objets de manière verticale. Parfaitement adapté pour le déplacement de palettes ou de marchandises entre différents niveaux dans un entrepôt, il contribue à optimiser l’utilisation de l’espace vertical.

Les convoyeurs verticaux sont conçus de manière à s’adapter à différents besoins de charge. Certains peuvent transporter des charges légères, tandis que d’autres, plus robustes, sont capables de déplacer des palettes complètes. Ils se déclinent donc en plusieurs types et tailles, pour répondre aux exigences spécifiques des divers secteurs de l’industrie.

Définition de l’élévateur de palette

L’élévateur de palette, quant à lui, est un outil conçu pour lever et abaisser les palettes dans un environnement d’entrepôt. Il permet de positionner précisément les palettes à différents niveaux, maximisant ainsi l’usage de l’espace vertical. Comme les convoyeurs verticaux, les élévateurs de palettes sont cruciaux pour optimiser l’efficacité du stockage et le flux de travail dans un entrepôt.

Associés à un système de convoyeurs, les élévateurs de palettes sont souvent la solution privilégiée pour une gestion efficace et ordonnée des marchandises, facilitant leur transfert depuis le point de réception jusqu’à l’emplacement de stockage désigné.

En somme, le convoyeur vertical et l’élévateur de palette sont des composants essentiels d’un système logistique efficace, permettant une exploitation optimale de l’espace de stockage vertical disponible dans un entrepôt.

Comment les convoyeurs verticaux et les élévateurs de palettes améliorent l’efficacité du stockage ?

La gestion efficace de l’espace de stockage dans un entrepôt repose en grande partie sur l’utilisation de technologies appropriées. Parmi ces outils, les convoyeurs verticaux et les élévateurs de palettes se distinguent. 

Le rôle des convoyeurs verticaux dans l’optimisation de l’espace de stockage

Un convoyeur vertical est un système de transport qui permet de déplacer des charges d’un niveau à un autre dans un entrepôt. Son fonctionnement peut être décomposé en plusieurs étapes clés :

  • Réception de la charge : L’objet à déplacer est placé sur une plateforme ou un tapis roulant à la base du convoyeur.
  • Ascension ou descente : La plateforme ou le tapis roulant se déplace le long d’une colonne verticale, portant la charge vers le haut ou vers le bas selon les besoins.
  • Livraison de la charge : Une fois arrivé à l’étage voulu, l’objet est déplacé hors de la plateforme ou du tapis roulant et est prêt à être utilisé ou stocké.

Comment les élévateurs de palettes favorisent l’efficacité de l’entrepôt ?

L’élévateur de palettes, souvent comparé à un ascenseur pour palettes, fonctionne de manière similaire à un convoyeur vertical, mais est spécifiquement conçu pour lever et descendre des palettes de marchandises. 

Voici comment cela fonctionne :

  • Chargement de la palette : Une palette chargée est placée sur la plateforme de l’élévateur.
  • Levage ou descente de la palette : La plateforme monte ou descend le long d’une colonne guidée, transportant la palette à l’étage souhaité.
  • Déchargement de la palette : Une fois la palette arrivée à destination, elle est déchargée de la plateforme, prête pour le stockage ou le transport ultérieur.

Les bénéfices de l’utilisation de convoyeurs verticaux et d’élévateurs de palettes

Les convoyeurs verticaux et élévateurs de palettes sont plus qu’un simple ajout à votre entrepôt : ils sont une véritable transformation du fonctionnement de votre opération. 

Ils offrent de multiples bénéfices, notamment en matière d’espace de stockage, de productivité et de sécurité.

Augmentation de l’espace de stockage

Dans l’univers compétitif de la gestion d’entrepôt, l’espace est un bien précieux. L’intégration de convoyeurs verticaux et d’élévateurs de palettes peut être une stratégie payante pour les entreprises cherchant à maximiser leur espace de stockage. 

En tirant parti de l’espace vertical, ces systèmes permettent :

Une utilisation plus efficiente de l’espace disponible, ce qui augmente la capacité de stockage.

Le transport vertical des palettes, minimisant l’empreinte au sol nécessaire pour le mouvement des marchandises.

L’optimisation de l’espace dans les entrepôts urbains où l’espace au sol est souvent limité et coûteux.

Amélioration de la productivité

Au-delà de l’optimisation de l’espace, les convoyeurs verticaux et les élévateurs de palettes peuvent aussi booster la productivité de votre entrepôt. 

Grâce à leur rapidité et leur efficacité, ils permettent :

Un déplacement rapide des palettes entre différents niveaux de l’entrepôt.

Une réduction des temps d’attente et une accélération du processus de manutention.

Une diminution des erreurs humaines grâce à l’automatisation, garantissant ainsi la précision des opérations de stockage et de manutention.

Assurer la sécurité dans l’entrepôt

Enfin, la sécurité est un enjeu crucial dans tout entrepôt. L’installation de convoyeurs verticaux et d’élévateurs de palettes peut contribuer à minimiser les risques en :

Automatisant le transport des marchandises entre différents niveaux, réduisant les interactions humaines potentiellement dangereuses.

Intégrant des dispositifs de sécurité, tels que des barrières de protection et des systèmes d’arrêt d’urgence.

En somme, l’adoption de convoyeurs verticaux et d’élévateurs de palettes peut transformer votre entrepôt en optimisant l’utilisation de l’espace, en boostant la productivité, et en renforçant la sécurité. Un investissement qui peut porter ses fruits sur le long terme.

Choix et mise en place de convoyeurs verticaux et d’élévateurs de palettes

Investir dans des systèmes tels que les convoyeurs verticaux et les élévateurs de palettes demande une réflexion approfondie. Ces équipements ne sont pas seulement des achats, mais des investissements stratégiques qui peuvent transformer la manière dont vous gérez votre espace de stockage.

Comment choisir le bon équipement pour votre entrepôt ?

Le choix de l’équipement qui convient à votre entrepôt dépend en grande partie des spécificités de votre opération. Il faut tenir compte de plusieurs aspects :

  • Type de marchandises : Les convoyeurs verticaux et les élévateurs de palettes sont conçus pour transporter une grande variété de marchandises. Cependant, leur capacité à manipuler efficacement ces marchandises peut varier en fonction de leur taille, poids et forme.
  • Espace disponible : L’espace dans votre entrepôt détermine en grande partie si un convoyeur vertical ou un élévateur de palettes conviendra le mieux.
  • Efficient énergétique : L’efficacité énergétique est un facteur important à considérer lors du choix de ces systèmes. La recherche du meilleur rapport qualité-prix ne devrait pas négliger cet aspect.
  • Scalabilité : Comme pour tout investissement d’entreprise, la capacité à s’adapter à la croissance future est cruciale. Des systèmes modulaires, capables d’être étendus ou modifiés, sont souvent les plus bénéfiques à long terme.

Étapes pour l’installation des convoyeurs verticaux et des élévateurs de palettes

Une fois que vous avez choisi le bon équipement pour votre entrepôt, la prochaine étape est l’installation. Voici les étapes générales à suivre :

  • Analyse de l’espace : Avant l’installation, il est crucial d’analyser l’espace pour déterminer où et comment les systèmes seront placés.
  • Planification de l’installation : Une planification détaillée est essentielle pour assurer une installation réussie et sans heurts.
  • Installation par des experts : Pour garantir une installation sécurisée et correcte, il est préférable de faire appel à des professionnels.
  • Formation du personnel : Une fois le système installé, une formation adéquate du personnel est nécessaire pour garantir une utilisation efficace et sécurisée du nouvel équipement.
  • Maintenance : Un entretien régulier est essentiel pour garantir le bon fonctionnement et la durée de vie des convoyeurs verticaux et des élévateurs de palettes.

Choisir le bon équipement pour votre entrepôt et le mettre en place de manière efficace peut être un processus complexe. Cependant, en tenant compte des facteurs clés lors du choix de l’équipement et en suivant les étapes d’installation, vous pouvez optimiser votre espace de stockage et améliorer l’efficacité de votre entrepôt.

Optimisez votre espace de stockage avec les convoyeurs verticaux et les élévateurs de palettes

La gestion efficace de l’espace de stockage est un défi constant pour les entreprises de logistique et de distribution. Les convoyeurs verticaux et les élévateurs de palettes offrent une solution prometteuse pour optimiser cet espace. En choisissant l’équipement qui convient le mieux à votre opération et en assurant une installation correcte, vous pouvez transformer votre entrepôt, augmenter votre capacité de stockage et améliorer l’efficacité de vos opérations.

Chez MTK Solutions, nous avons l’expertise pour vous accompagner dans cette transition. Notre équipe d’experts est là pour vous aider à déterminer le meilleur équipement pour votre entrepôt et à assurer une installation fiable et sécurisée.

Vous êtes prêt à faire passer votre entrepôt au niveau supérieur ? N’hésitez pas à nous contacter pour discuter de la manière dont nous pouvons vous aider à optimiser votre espace de stockage. Avec MTKSA, l’avenir de votre logistique est à portée de main.

Automatiser son entrepôt : comment calculer son retour sur investissement ?

Automatiser son entrepôt : comment calculer son retour sur investissement ?

Juin 15, 2023 | Logistique entrepôt

La gestion efficace d’un entrepôt est un élément crucial pour le succès d’une entreprise. Au cœur de cette efficacité se trouve une question essentielle : faut-il automatiser son entrepôt ? L’automatisation des entrepôts représente une révolution majeure dans le domaine de la logistique. Pourtant, de nombreux professionnels hésitent encore à franchir le pas, questionnant le retour sur investissement (ROI) de ce type de projet. Comment le calculer ? Quels sont les critères à prendre en compte ?

Cet article est destiné à vous aider à démystifier le processus de calcul du ROI de l’automatisation d’entrepôt. Nous aborderons la question cruciale de la rentabilité, en mettant l’accent sur les coûts initiaux, les économies potentielles à long terme et la durabilité. Que vous soyez un dirigeant d’entreprise, un logisticien ou simplement curieux de comprendre comment l’automatisation peut transformer votre organisation, cet article est pour vous.

Approfondissons le sujet ensemble et découvrez comment l’automatisation peut être un tremplin vers l’optimisation de votre entrepôt et la maximisation de votre ROI.

Comprendre l’automatisation de l’entrepôt

Qu’est-ce que l’automatisation de l’entrepôt ?

L’automatisation de l’entrepôt se réfère à l’usage de technologies avancées – comme les systèmes automatisés de gestion des stocks, les robots de prélèvement, ou encore les véhicules guidés automatiquement (AGV) – pour optimiser et accélérer les opérations logistiques. 

Ces technologies permettent de gérer les stocks, de rassembler les articles pour l’expédition et d’exécuter d’autres tâches essentielles de manière plus précise et efficace.

Pourquoi automatiser son entrepôt ?

Automatiser son entrepôt offre une myriade d’avantages susceptibles de transformer vos opérations logistiques et de rendre votre entreprise plus compétitive. Voici quelques raisons principales :

  1. Amélioration de la productivité : Les systèmes automatisés peuvent travailler sans interruption, augmentant ainsi le rendement de votre entrepôt. Selon une étude du MIT, l’automatisation pourrait augmenter la productivité de 20 % en moyenne.
  2. Réduction des erreurs : Les erreurs de prélèvement, de stockage ou d’expédition peuvent coûter cher. L’automatisation, grâce à sa précision, minimise ces erreurs, ce qui se traduit par des économies considérables. 
  3. Amélioration de la sécurité : Les robots ne sont pas sujets aux mêmes risques de blessures que les humains. Ils peuvent donc prendre en charge des tâches potentiellement dangereuses, réduisant ainsi les accidents de travail.
  4. Flexibilité : Les systèmes automatisés peuvent être programmés et reprogrammés pour exécuter une variété de tâches, leur permettant de s’adapter facilement à l’évolution des besoins de l’entreprise.

Il convient de noter que malgré ces avantages, l’automatisation de l’entrepôt nécessite un investissement initial important. D’où l’importance de comprendre et de calculer le retour sur investissement.

Calcul du Retour sur Investissement (ROI) dans l’automatisation de l’entrepôt

Qu’est-ce que le ROI ?

Le Retour sur Investissement, également appelé ROI (de l’anglais Return on Investment), est une mesure financière primordiale utilisée pour évaluer l’efficacité d’un investissement. Il s’agit d’un ratio qui compare directement les bénéfices d’un investissement à son coût initial. Exprimé en pourcentage, le ROI offre une image claire de la rentabilité d’un investissement, indiquant si les bénéfices surpassent les dépenses.

Dans un monde où les ressources sont limitées et les choix d’investissement pléthoriques, le ROI est devenu un outil incontournable pour les décideurs. Il est clair que l’importance du ROI dépasse le cadre de l’automatisation des entrepôts. Néanmoins, en ce qui concerne ce domaine, il demeure un indicateur précieux pour comprendre le potentiel financier de l’automatisation.

Comment calculer le ROI ?

Le calcul du ROI est essentiellement basé sur une formule simple : 

Gains de l‘investissement-Coûtde l’investissement100=ROI en %

Par sa simplicité, cette formule offre une compréhension claire et immédiate de la rentabilité d’un investissement.

Par exemple, si une entreprise dépense 10 000 euros pour automatiser son entrepôt et gagne ensuite 15 000 euros grâce à cette automatisation, le ROI serait de 50%. 

Ce pourcentage traduit une rentabilité significative de l’investissement initial. Cette valeur est un puissant indicateur du succès de l’investissement et une ressource précieuse pour planifier des dépenses futures.

Les éléments à prendre en compte lors du calcul du ROI

Le calcul du ROI ne se résume pas à une simple soustraction et division. Il nécessite une analyse plus approfondie des facteurs qui influencent à la fois les coûts et les bénéfices. Lors de l’automatisation d’un entrepôt, il est crucial de prendre en compte plusieurs éléments clés :

  • Coûts initiaux : L’automatisation d’un entrepôt nécessite un investissement initial qui peut inclure le coût des équipements, l’installation, le logiciel, la formation du personnel et l’intégration système. Ces coûts peuvent être significatifs, surtout pour une automatisation à grande échelle. Toutefois, une étude de Inbound Logistics souligne que malgré leur ampleur, ces coûts initiaux peuvent être amortis sur le long terme grâce aux économies réalisées.
  • Coûts opérationnels : En plus de l’investissement initial, l’automatisation d’un entrepôt engendre également des coûts opérationnels. Il s’agit des dépenses courantes liées à l’exploitation du système automatisé, telles que l’énergie, la maintenance, les mises à jour logicielles et le remplacement d’équipement. Ces coûts doivent être pris en compte lors du calcul du ROI.
  • Gains en productivité : L’automatisation de l’entrepôt peut entraîner une augmentation significative de la productivité. Une étude de l’Université de Berkeley a montré qu’une augmentation de 1% de l’automatisation peut entraîner une augmentation de 0,1% de la productivité globale. Ces gains se traduisent par une capacité accrue à traiter les commandes, une réduction des délais d’exécution et une satisfaction client améliorée.
  • Amélioration de la qualité : L’automatisation peut également améliorer la qualité du travail effectué dans l’entrepôt. En minimisant les erreurs humaines, l’automatisation permet de réduire les coûts liés aux erreurs et aux retours de produits. De plus, en augmentant l’exactitude et la cohérence des opérations d’entrepôt, elle peut aider à renforcer la réputation de l’entreprise pour sa fiabilité et sa qualité.

Il est essentiel de prendre en compte tous ces facteurs pour obtenir une évaluation précise du ROI de l’automatisation d’un entrepôt.

Cas pratique : Exemple de calcul du ROI dans un entrepôt automatisé

Pour illustrer concrètement le calcul du ROI dans un contexte d’automatisation d’entrepôt, prenons l’exemple d’une entreprise fictive, LogiMax. Cette entreprise, spécialisée dans la distribution de produits électroniques, gère un entrepôt de 5000 mètres carrés. Elle a décidé d’investir dans un système d’automatisation complet, avec l’achat de robots de préparation de commandes, un système de gestion d’entrepôt (WMS) et des équipements de stockage automatiques.

L’investissement total pour ce projet s’élève à 2 millions d’euros. Ce coût comprend l’achat du matériel, l’installation, la formation du personnel et les frais de maintenance prévus pour la première année. Après l’installation du système, LogiMax prévoit une réduction des coûts opérationnels et une augmentation de la productivité.

Pour LogiMax, le coût de l’investissement est de 2 millions d’euros.

Le gain de l’investissement est plus complexe à estimer. Il dépend de plusieurs facteurs tels que la réduction des coûts opérationnels et l’augmentation de la productivité. 

Selon une étude de McKinsey & Company, l’automatisation peut conduire à une réduction des coûts opérationnels de 20 à 40 % et à une augmentation de la productivité de 10 à 15 %.

En se basant sur ces chiffres, supposons que LogiMax réalise une économie de 30% sur ses coûts opérationnels, soit 600 000 euros par an, et une augmentation de sa productivité équivalant à un gain de 400 000 euros par an. Le gain total serait donc de 1 million d’euros par an.

Le résultat donne un ROI négatif de -50% pour la première année. Cependant, il est important de rappeler que l’automatisation est un investissement à long terme. Si nous prolongeons notre calcul sur plusieurs années, le ROI devient positif. Par exemple, sur 5 ans, le gain total serait de 5 millions d’euros (1 million d’euros par an sur 5 ans).

Dans ce cas, le ROI serait de 150 % sur 5 ans.

Cet exemple souligne l’importance de prendre en compte le long terme dans le calcul du ROI lors de l’investissement dans l’automatisation d’entrepôt.

L’impact à long terme de l’automatisation sur le ROI

Économies à long terme

L’automatisation des entrepôts peut sembler coûteuse au premier abord, mais c’est un investissement qui offre des économies substantielles à long terme.

L’automatisation réduit la nécessité d’une main-d’œuvre importante. Les robots et les systèmes automatisés peuvent fonctionner 24 heures sur 24, sans pause, ni jours fériés. Elle augmente également la précision et l’efficacité, réduisant les erreurs coûteuses de stockage et de picking.

Enfin, l’automatisation permet une meilleure utilisation de l’espace de l’entrepôt. Les systèmes automatisés peuvent stocker et récupérer des articles dans des espaces qui seraient inaccessibles aux humains, augmentant ainsi la capacité de stockage sans nécessiter d’expansion physique de l’entrepôt.

La durabilité et le ROI

Outre les économies financières, l’automatisation offre également des avantages en termes de durabilité, qui peuvent à leur tour influencer positivement le ROI.

Les systèmes automatisés consomment généralement moins d’énergie que leurs homologues humains. Ils sont plus efficaces dans leurs mouvements, ce qui se traduit par moins de gaspillage d’énergie. De plus, de nombreux systèmes d’automatisation d’entrepôt sont désormais conçus pour être éco-énergétiques, utilisant par exemple des systèmes de récupération d’énergie.

Ensuite, l’automatisation réduit l’impact environnemental en diminuant la nécessité de transports supplémentaires. Une gestion optimisée du stock permet de minimiser le nombre de livraisons nécessaires, réduisant ainsi les émissions de carbone.

Enfin, en termes de conformité réglementaire, de nombreuses juridictions encouragent maintenant la durabilité en offrant des incitations fiscales aux entreprises qui mettent en œuvre des pratiques durables. Ces avantages financiers peuvent améliorer encore le ROI de l’automatisation d’entrepôt.

La durabilité n’est plus seulement un choix éthique, mais également un choix financier judicieux. En intégrant des systèmes d’automatisation durables, les entreprises peuvent non seulement contribuer à la protection de l’environnement, mais aussi optimiser leur retour sur investissement.

L’automatisation d’entrepôt : un investissement rentable et durable

En conclusion, l’automatisation d’entrepôt représente un investissement stratégique majeur pour toute entreprise soucieuse d’améliorer son efficacité opérationnelle et de maximiser son retour sur investissement. Bien que l’investissement initial puisse être substantiel, les économies à long terme en termes de coûts de main-d’œuvre, d’efficacité et d’utilisation de l’espace sont indéniables. De plus, l’automatisation contribue à une plus grande durabilité, ce qui peut avoir un impact positif non seulement sur le plan environnemental, mais également sur le ROI.

Si vous envisagez l’automatisation de votre entrepôt et souhaitez obtenir des conseils d’experts, MTKSA est là pour vous. En tant que spécialistes de l’automatisation, nous offrons une gamme complète de services pour vous accompagner dans votre transition vers une logistique plus efficace et plus durable. 

Nous vous aiderons à évaluer votre retour sur investissement et à mettre en place une stratégie adaptée à vos besoins spécifiques. N’hésitez pas à visiter notre site web pour en savoir plus sur nos services ou à nous contacter directement pour discuter de vos besoins. 

Ensemble, faisons de votre entrepôt un modèle d’efficacité et de durabilité !

Systèmes automatisés : exemples et applications dans l’entrepôt

Systèmes automatisés : exemples et applications dans l’entrepôt

Juin 14, 2023 | Logistique entrepôt

Dans le monde hyper-compétitif de la logistique, l’automatisation de l’entrepôt est devenue plus qu’une tendance ; elle est maintenant une nécessité. Les systèmes automatisés révolutionnent la façon dont les entreprises gèrent et optimisent leurs opérations d’entrepôt, offrant des gains d’efficacité significatifs et un avantage concurrentiel tangible.

Que vous soyez un professionnel de la logistique cherchant à améliorer les processus de votre entrepôt ou simplement intéressé par l’avenir de l’industrie, cet article est fait pour vous. 

Plongeons-nous dans le monde fascinant de l’automatisation de l’entrepôt et découvrons comment ces systèmes innovants façonnent l’avenir de la logistique.

 

Qu’est-ce que l’automatisation de l’entrepôt ?

L’automatisation de l’entrepôt fait référence à l’utilisation de technologies avancées, telles que les robots, les systèmes de convoyage automatisés et les logiciels intelligents. Ces moyens sont déployés afin d’effectuer diverses tâches traditionnellement réalisées par des travailleurs humains. Ces tâches peuvent inclure la réception, le stockage, la préparation des commandes et l’expédition des produits.

Importance de l’automatisation dans l’industrie logistique

À l’ère du commerce électronique et de la demande de livraison rapide, l’automatisation est devenue une composante essentielle de l’industrie logistique.

L’automatisation permet aux entreprises de répondre plus efficacement aux fluctuations de la demande, d’améliorer la précision des commandes et de réduire les délais de livraison. Amazon, par exemple, a massivement investi dans l’automatisation de ses entrepôts pour gérer l’énorme volume de commandes qu’elle reçoit chaque jour.

Les avantages de l’automatisation de l’entrepôt

L’automatisation de l’entrepôt offre une pléiade d’avantages qui vont bien au-delà de la simple augmentation de la productivité. Elle améliore l’exactitude des opérations, en minimisant les erreurs humaines dans des tâches telles que le picking et le packing. 

De plus, l’automatisation peut augmenter la sécurité de l’entrepôt en réduisant le besoin pour les travailleurs d’effectuer des tâches physiquement exigeantes ou potentiellement dangereuses. Aussi, l’automatisation peut aider à économiser de l’espace en utilisant plus efficacement les zones de stockage verticales, un avantage clé pour les entreprises situées dans des zones où l’espace au sol est coûteux.

L’automatisation de l’entrepôt est un outil puissant qui permet aux entreprises logistiques d’optimiser leurs opérations, d’améliorer leur service client et de rester compétitives dans un marché de plus en plus exigeant.

 

Exemples d’applications de systèmes automatisés dans l’entrepôt

Application de systèmes de gestion des stocks automatisés

Les systèmes de gestion des stocks automatisés sont des piliers essentiels de l’automatisation de l’entrepôt. Leur technologie se base sur des codes à barres, des identifications par radiofréquence (RFID), et d’autres types de capteurs pour surveiller et gérer les niveaux de stocks en temps réel.

Ces systèmes offrent une précision accrue par rapport aux méthodes de gestion des stocks manuelles, réduisant les erreurs d’inventaire et améliorant l’efficacité des opérations. De plus, l’automatisation de la gestion des stocks permet une rotation optimale des produits, en veillant à ce que les articles plus anciens soient vendus avant les plus récents, ce qui est crucial pour les produits périssables.

Utilisation de systèmes de convoyage automatisés

Les systèmes de convoyage automatisés sont une innovation majeure dans le transport interne des marchandises dans les entrepôts. Ces systèmes utilisent une large variété de technologies, y compris les convoyeurs à bande, à rouleaux et à chaîne, pour déplacer efficacement les marchandises d’un point à un autre.

Les systèmes de convoyage automatisés permettent de réduire considérablement la nécessité d’une intervention manuelle dans le déplacement des marchandises, réduisant ainsi le risque d’erreurs de manutention et d’accidents. 

En outre, ils améliorent l’efficacité du processus de préparation des commandes en minimisant les retards de manutention et en assurant un flux constant de marchandises.

Application de robots de préparation de commandes automatisés

Les robots de préparation de commandes ont révolutionné le processus de picking dans les entrepôts. Equipés de capteurs, de caméras et de systèmes de navigation avancés, ils sont capables de localiser et de récupérer les articles avec une précision et une vitesse exceptionnelles.

Ces robots améliorent non seulement la précision de la préparation des commandes, mais ils augmentent également l’efficacité en éliminant les retards causés par la fatigue humaine. De plus, en automatisant le processus de préparation des commandes, les entreprises peuvent libérer leurs employés pour des tâches à plus forte valeur ajoutée.

Utilisation de systèmes de rangement et de récupération automatisés

Les systèmes automatisés de rangement et de récupération (AS/RS) sont une autre application clé de l’automatisation dans les entrepôts. Ils sont conçus pour stocker et récupérer automatiquement les marchandises à l’aide de dispositifs mécaniques tels que des chariots élévateurs, des navettes ou des grues.

Ces systèmes permettent une utilisation plus efficace de l’espace d’entrepôt en exploitant la hauteur disponible, ce qui peut conduire à une réduction significative des coûts immobiliers. De plus, les AS/RS améliorent la précision de la gestion des stocks en assurant un suivi précis des articles stockés, minimisant ainsi les erreurs d’inventaire et les coûts associés.

En outre, les systèmes de rangement et de récupération automatisés réduisent la dépendance à l’égard de la main-d’œuvre pour les opérations de stockage et de récupération des marchandises. 

Cela se traduit par une diminution des coûts de main-d’œuvre et une réduction des risques d’accidents du travail liés à la manipulation de charges lourdes et aux déplacements sur de longues distances.

En somme, ces systèmes apportent de nombreux avantages, notamment l’amélioration de la précision, l’optimisation de l’utilisation de l’espace, la réduction des coûts de main-d’œuvre et une meilleure efficacité opérationnelle. Adopter ces solutions d’automatisation peut aider les entreprises à rester compétitives dans un environnement de plus en plus exigeant et à répondre aux attentes croissantes des clients en matière de rapidité et de fiabilité des livraisons.

 

L’ère de l’automatisation des entrepôts : une opportunité à saisir

L’automatisation des entrepôts offre une multitude d’avantages. De l’amélioration de la précision à l’optimisation de l’espace, ces technologies sont un véritable atout pour les entreprises cherchant à rester compétitives. 

Avec l’évolution rapide du commerce électronique et les attentes croissantes des clients, l’adoption de ces solutions d’automatisation n’est plus une option, mais une nécessité pour garantir une gestion optimale de vos opérations d’entrepôt.

Chez MTKSA, nous avons une longue expérience dans la fourniture de solutions d’automatisation d’entrepôts adaptées aux besoins spécifiques de chaque entreprise. Que vous cherchiez à améliorer la précision de votre gestion des stocks, à augmenter la vitesse de préparation de vos commandes ou à optimiser l’utilisation de votre espace d’entrepôt, notre équipe d’experts est prête à vous aider.

 

N’hésitez pas à nous contacter pour discuter de vos besoins et découvrir comment nous pouvons vous aider à transformer votre entrepôt pour le futur. 

Nous sommes impatients de travailler avec vous pour réaliser vos objectifs d’automatisation d’entrepôt.

Mécanique vs Automatisé : le duel des systèmes !

Mécanique vs Automatisé : le duel des systèmes !

Mar 6, 2023 | Solution automatisation

On est bien d’accord, on ne peut pas tout automatiser. Déjà, parce que cela représente un coût. Ensuite, parce que tout ne le mérite peut-être pas. Automatiser signifie prévoir les besoins à venir.

Le temps de la réflexion

L’automatisation est incontournable aujourd’hui pour toute entreprise. On la retrouve à tous les niveaux, de la technologie la plus insignifiante à la plus imposante. C’est donc à l’entreprise de réfléchir à ce qui lui est nécessaire.

On fait le tour !

Un tel projet demande à analyser l’existant. Il s’agit de mettre en exergue ce qui peut être amélioré par l’automatisation. Ainsi, on étudie : 

  • les processus logistiques : gestion des stocks, préparation de commandes, organisation du travail
  • l’analyse des flux actuels pour anticiper ceux à venir
  • l’utilisation des espaces : densité de stockage, agencement des postes de travail, pertes d’espaces…
  • les procédures de travail : productivité, sécurité, pénibilité…
  • les moyens technologiques déjà en place : logiciels, systèmes…

Cet état des lieux va permettre l’analyse de l’intralogistique et les possibilités et besoins d’optimisation.

On se demande pourquoi

La première étape validée, il est temps de penser aux objectifs à long terme à atteindre. Les solutions logistiques dépendent de ceux-ci : 

  • Quelles sont les perspectives de croissance ?
  • Quelle sera la stratégie commerciale ?
  • Quel ROI doit permettre cet automatisation et dans quel délai ?
  • Quelle est la capacité d’investissement dans l’automatisation ?

Ces interrogations sont nécessaires, réfléchir aux objectifs doit aider à déterminer quelle automatisation correspond aux besoins de l’entreprise.

On se projette

Concevoir l’aménagement et le plan de réalisation se font avec le prestataire qui sera choisi pour vous accompagner dans ce changement. De fait, en connaissant votre logistique actuelle, en ayant analysé vos flux et en connaissant vos objectifs, vous pourrez rédiger un cahier des charges très précis.

De fait, l’entreprise doit insister sur deux points :  la définition des processus cibles et les équipements automatisés qui doivent être mis en place.

Le temps du changement

Il faut aussi comprendre quelles différences il y a entre un entrepôt manuel et un automatisé.

Dilemme pas si cornélien

D’un côté, un entrepôt manuel est facile à redimensionner, on peut recruter ponctuellement des opérateurs pour les pics saisonniers. Les processus sont simples à comprendre et à gérer. Il convient à de petites quantités de marchandise et de stockage. Toutefois, les erreurs sont fréquentes surtout lors de la préparation des commandes, et la main-d’œuvre peut représenter un coût élevé.

De l’autre, l’automatisation réduit les coûts d’exploitation notamment avec une superficie et un fonctionnement à cadences élevées. De même, il réduit les erreurs et la pénibilité tout en améliorant la sécurité. Enfin, dans un secteur où le recrutement est tendu, l’automatisation vient pallier la problématique. L’investissement peut être élevé mais est amorti par les économies dans les coûts de fonctionnement. En revanche, l’automatisation ne se fait pas sans interruption de l’activité. Il faut donc prévoir la transition progressivement autant que possible.

Tu veux ou tu veux pas ?

Les principales raisons de l’automatisation sont donc la réduction des coûts d’exploitation et l’augmentation de la productivité. Les avantages sont effectivement nombreux : 

  • réduction des coûts et augmentation de la productivité
  • réduction du nombre d’erreur et augmentation de la qualité de service 
  • réduction de la pénibilité tout en recentrant les opérateurs sur des tâches à plus forte valeur ajoutée

Par où commencer ?

Chaque étape de la supply chain peut être automatisée : 

  • réception et expédition des marchandises
  • stockage
  • préparation des commandes et emballage
  • la gestion des flux et leur analyse

De même, il y a plusieurs niveaux d’automatisation, allant du simple logiciel de machine learning aux engins et véhicules automatisés.

Amateur ou initié ?

Un logiciel d’apprentissage automatique par des algorithmes va apprendre de lui-même les données qu’on lui donne à analyser. Ce logiciel pourra aider à traiter les commandes, à fluidifier les opérations et surtout, d’apprendre des expériences passées pour anticiper les situations à venir. Ces logiciels peuvent être couplés à des robots qui prendront en charge des tâches manuellement pénibles. 

Dès lors, les véhicules guidés automatisés (AVG) peuvent intégrer l’intralogistique : autonomes, ils vont s’occuper de la manutention et du stockage. ils sont contrôlés et programmés par un logiciel. Ces engins vont réduire les coûts de main-d’œuvre, améliorer la sécurité et augmenter la productivité autant que de réduire les délais : les AGV peuvent travailler à des cadences soutenues.

Enfin, le top du top, c’est de couronner cette automatisation d’un système de gestion d’entrepôt, un WMS. Ce dernier va automatiser l’ensemble de l’intralogistique et comprend toutes les procédures de gestion des stocks dont la réception, le stockage, le suivi et l’expédition.

What else ?

Bien évidemment, le tout s’accompagne généralement d’un système de convoyeurs, de palettiseurs, de transstockeurs… Ces engins de manutention, de levage et de stockage sont extrêmement courants dans les entrepôts ayant une supply chain lourde. Grâce à ces engins, les marchandises suivent les circuits. Ils regroupent plusieurs avantages : simplicité (ordre en un clic), précision, vitesse.

Aime ta méca… ah non, MTKSA !

Rien de tel qu’un prestataire en intralogistique globale ! Par conséquent, on n’hésite pas à vous dire de nous contacter 😉 

De la réflexion à la mise en place du système qui correspond à vos attentes, nos équipes sont aux petits soins pour remplir votre cahier des charges et répondre à vos interrogations.

Alors, vous hésitez encore ?

L’analyse des flux logistiques pour optimiser son entrepôt ?

L’analyse des flux logistiques pour optimiser son entrepôt ?

Jan 30, 2023 | Logistique entrepôt

Les données produites dans un entrepôt sont facilement recueillies aujourd’hui par des progiciels et ont pour finalité de vous aider à optimiser votre intralogistique.

Qu’est-ce qu’un flux logistique ?

Un flux logistique est l’ensemble des activités dans le cycle de vie d’un produit : de sa fabrication au client final. Que ce soit en termes de mouvements physiques que de transformation des informations, il s’agit donc de son activité.

Les flux logistiques font partie intégrante de la supply chain.

Les différents flux logistiques

On distingue deux types de flux : internes et externes.

Les flux internes, ou de production, correspondent aux opérations de transformation, d’usinage, de manutention et de gestion des stocks intermédiaires.

Les flux externes concernent tant les flux d’approvisionnement (amont) du fournisseur jusqu’au magasin et les flux de distribution (aval) à propos des produits finis ou semi-finis de l’entrepôt vers le magasin client avec l’emballage, la manutention, le transport et le stockage.

Les différents process

En matière de flux, là encore, on distingue une variété de possibilités de méthodes :

  • Flux tirés : on ne produit qu’à la demande.
  • Flux tendus : le principe du “juste à temps” où on s’approvisionne régulièrement tout en minimisant les stocks.
  • Flux synchrones : on s’approvisionne au fur et à mesure de la production. On ne reçoit que quand on en a l’utilité.
  • Flux poussés : on anticipe la demande future en fonction du passif et de la situation du marché. On a du stock pour répondre à n’importe quel moment.

Que me faut-il ?

L’optimisation d’un flux logistique passe par l’analyse et la planification du besoin. Son efficacité repose sur les opérations logistiques mais aussi sur une bonne entente entre les différents acteurs de l’entrepôt, qu’ils soient en interne ou en externe.

Quel que soit le choix de l’entreprise en fonction de son besoin, la chaîne logistique sera performante à condition d’avoir un flux évolutif, agile et communicant.

La gestion des flux passera d’ailleurs par l’utilisation d’un logiciel WMS qui vous permettra d’analyser les données de votre entrepôt afin de pallier les freins à votre productivité.

Le flux logistique : une carte majeure de productivité

Pour optimiser ces flux, il convient donc de les analyser. Pour ce faire, une cartographie de la chaîne de valeur doit être réalisée (appelée aussi cartographie des flux de valeur, CFV). 

La cartographie des flux de valeur

Dans un même graphique, on va représenter l’ensemble des flux produits et d’informations. Une analyse plus particulière se portera sur :

  • les délais : cycles, arrêts, changements, etc.
  • la qualité des produits : défauts, nombre de défauts, etc.
  • les stocks intermédiaires : coûts, taille des lots/stocks, etc.
  • la manutention et le transport
  • les ressources employées : quantité, rendement, productivité, etc.
  • les informations.

Cette cartographie se réalise en 3 étapes : cartographier la situation présente, puis analyser les flux et repérer les gaspillages et les tâches à faible valeur ajoutée tout en cartographiant la situation à venir. Enfin, on propose les actions correctives, ce qui peut/doit être transformé.

Halte au gaspillage !

Les bénéfices sont nombreux, à commencer par supprimer toute forme de gaspillage :

  • surproduction
  • délais d’attente
  • manutention et transport
  • traitements inadaptés
  • stocks et mouvements inutiles
  • erreurs

Cette même analyse des flux va permettre de supprimer les tâches sans valeur et surtout d’automatiser toutes celles qui sont à faible valeur ajoutée.

Un diagnostic plus poussé

Le diagnostic va offrir une vue d’ensemble du fonctionnement de votre chaîne logistique. Il peut se présenter sous la forme d’une cartographie, mais le diagnostic va prendre en compte davantage de données.

Il faut étudier le business model de l’entreprise, mais aussi du secteur et identifier les problématiques de l’entrepôt à analyser. On va donc s’intéresser de plus près aux critères suivants :

  • L’infrastructure de l’entrepôt en question : sa localisation et ses caractéristiques
  • Les processus : on va les comparer au référentiel développé en 1996 par le Supply Chain Council, le SCOR, pour détecter les anomalies.
  • La gestion des stocks
  • La sécurité des équipes et du respect des normes techniques

Gérer pour optimiser son entrepôt

Ainsi donc, une analyse des flux va permettre de les optimiser, de réduire le gaspillage et de supprimer les tâches à faible valeur ajoutée ou sans. 

Définir la stratégie

La stratégie doit s’appuyer sur la cartographie qui a été faite. Tout ce qui peut être supprimé le sera, tout ce qui doit être corrigé/amélioré le sera. Chaque action corrective sera planifiée. Chaque action du projet doit faire l’objet d’une évaluation budgétaire, il faut comprendre les outils qui doivent être mis en place et qui doit faire le compte-rendu. Donc, pour mettre cette stratégie en application et qu’elle réponde au mieux à vos besoins, il faut comprendre où le gaspillage doit être réduit et quels indicateurs de performance vous devez suivre à l’avenir. 

Or, pour tout ça, vous devez vous équiper de logiciels dédiés, tels qu’un WMS.

Ses bénéfices

De la bonne gestion des flux dépend les performances de votre entrepôt et de votre entreprise. En effet, les profits sont nombreux :

  • Une gestion des stocks optimisée avec un contrôle poussé qui vous permet de localiser chaque produit et surtout de le stocker suivant des critères précis (par exemple sa fréquence de sortie, ses dimensions, etc.), d’éviter les ruptures ou les surstocks.
  • Une amélioration de gestion de l’information grâce à l’uniformisation et à la mutualisation des données.
  • Une productivité plus poussée avec une automatisation adéquate capable de supporter des cadences continues.
  • Des coûts réduits par une optimisation de la logistique et une automatisation adaptée à vos besoins et donc un ROI plus rapide.
  • Une meilleure qualité de vie au travail (QVT) avec des opérateurs auxquels les tâches à faible valeur ajoutée ont été supprimées pour être faites par des machines, pour qui la répétitivité de certaines n’est plus un problème et par conséquent avec réduction de la pénibilité.
  • Une meilleure image de marque auprès des clients car vous pouvez répondre à leurs attentes avec réactivité, professionnalisme et rapidité. Votre taux d’erreur est largement réduit.

Bref, MTKSA.

En bref, l’automatisation permet l’anticipation des besoins :

  • Livrer le produit voulu à l’endroit voulu
  • Préserver la qualité des services proposés
  • Maîtriser ses coûts.

L’automatisation est là pour fluidifier les flux et les harmoniser à condition de s’équiper de manière adéquate en synergie avec toutes les parties prenantes. Vous ne pouvez pas aménager votre entrepôt sans réfléchir à la manière dont les marchandises vont y entrer : et si le transporteur ne pouvait plus décharger la marchandise de son camion ? 

De même, le WMS doit répondre à vos critères de collecte d’informations ainsi qu’à vos attentes sur l’optimisation de votre intralogistique.

MTKSA est donc à vos côtés pour réfléchir et étudier avec vous ce qui convient le mieux à votre activité. On peut vous proposer plusieurs solutions puis la balle est dans votre camp !

On en parle ? 🙂