Des palettes & des machines

Des palettes & des machines

Juin 30, 2022 | Élévateur de palettes

Née dans les années 1940 aux Etats-Unis, la palette est un incontournable de la chaîne logistique pour le stockage et le transport des marchandises à travers le monde. A l’heure actuelle, environ un demi-milliard de palettes circulent chaque jour et existent aussi bien en dimensions standardisées qu’en sur-mesure.

Vous avez dit palette ?

Revenons d’abord sur les fonctions, caractéristiques et dimensions des palettes. 

Kesako ?

Une palette est faite d’un plateau (porte la charge), d’une traverse (planche horizontale assemblant les dés), de semelles (où sont placés les dés), de claires voies (espaces vides entre les planches) et de dés ou plots (cubes de bois entre semelle et plancher). Les dés sont essentiels pour supporter le plancher et avoir des encoches nécessaires au passage des fourches. Cet objet de manutention a plusieurs fonctions :

  • rassembler le plus de marchandises sur un seul support
  • réduire les dommages au sol et pour les marchandises lors de la manutention
  • transporter les marchandises à l’aide de machines
  • gérer le stocks aisément
  • optimiser le stockage

Quelles différences entre les palettes ?

Bien qu’aucune loi française ne réglemente leurs dimensions, les palettes sont aujourd’hui standardisées pour être utilisées dans le monde entier et surtout, réutilisables. Elles se sont démocratisées et différents formats labellisés sont actuellement sur le marché.

La palette EUROPE ou EPAL fait 1200 x 800 mm pour 140-145 mm de hauteur et un poids maximal de 30 kg. Résistante, la charge dynamique maximale supportée est de 1400 kg. Convenant pour une multi rotation, elle est réparable et réutilisable.

La demi-palette EUROPE a une longueur divisée de moitié : 800 x 600 mm pour un poids de 10 kg. Cette palette multi rotation est facilement manœuvrable et est utilisée pour le commerce de détail. Le quart de palette suit le même principe avec des dimensions restreintes de 600 x 400 mm pour moins de 7,5 kg. Emboîtable, elle peut être utilisée directement en distribution et dans le rayonnage des produits.

La palette américaine ou ISO est universelle. Pour des dimensions de 1200 x 1000 mm, elle possède 4 entrées et est faite de traverses à 3 chevrons et 2 découpes pour le passage des fourches. Utilisée aux USA, au Canada et au Japon, elle ne peut l’être en Europe car ne convient pas aux camions.

La palette chimique ou CP sert dans l’industrie chimique. Il existe des standards pour la CP correspondant à la qualité du matériau pour sa fabrication, ses dimensions, le marquage et les possibilités de réparation.

Comment choisir ?

La palettisation a plusieurs avantages mais le plus important, outre la protection des marchandises et la réduction des coûts de transport, est l’optimisation du flux logistique. Selon vos besoins correspondra un type de palette. En plus des dimensions, il faut prendre en compte son matériau de fabrication (bois, contreplaqué, bois pressé, plastique), son poids, son stockage et son utilisation. En effet, il n’y a pas de palette universelle. A chaque besoin correspond une palette : les produits à conditionner, la charge, la sensibilité, le stockage… De plus, bien qu’il n’y ait pas de lois concernant les palettes, elles sont soumises à des réglementations et des normes, notamment d’hygiène ou 

Dans tous les cas, le rôle des palettes n’est plus à démontrer : empilables, elles font économiser de la surface au sol et engendrent des gains de productivité. Enfin, elles représentent entre 5 à 7% du budget logistique d’une entreprise, soit 8 à 20% du CA global.

La manutention des palettes

Et à chaque palette correspond un engin de manutention ! Les palettes sont conçues pour être manipulées par un chariot élévateur, un miniload ou autre système de port de charge et de décharge adapté. Sous le plateau des palettes, on trouvera deux ou quatre entrées pour y insérer les fourches des chariots.

De la simple manipulation à la lourde charge

De fait, il existe nombre de systèmes de manipulation des palettes. On trouvera naturellement le transpalette électrique jusqu’aux systèmes transitiques pour le déplacement des charges lourdes dans un entrepôt en passant par les élévateurs de marchandises ou encore les transtockeurs.

En fonction du besoin et du type de marchandise ainsi que son stockage, il s’agit d’étudier la solution qui vous convient le mieux.



De la maintenance des convoyeurs par un spécialiste

De la maintenance des convoyeurs par un spécialiste

Juin 16, 2022 | Maintenance

S’équiper d’un système automatisé afin de répondre aux attentes techniques et de production d’une entreprise exige un niveau de maintenance accru auquel vous ne pourrez répondre seul. De toute façon, votre contrat d’installation comportera la maintenance de la machine. Ne lésinez pas dessus, il en va de votre responsabilité et de votre productivité !

Les convoyeurs

Le convoyeur est très utile en entrepôt et nécessite par conséquent de veiller à son bon fonctionnement. Il est donc indispensable de mettre en œuvre une maintenance préventive afin d’assurer la productivité de l’entreprise. Il facilite le transport de marchandises d’un point A à un point B de manière automatisée et s’adapte à chaque local. Son dysfonctionnement peut entraîner une rupture de la chaîne de production, ce qu’il faut éviter à tout prix.

A bande ou aérien

Tandis qu’un convoyeur aérien est suspendu au plafond pour un gain de place mais répond à une charge maximale, celui à bande est le plus communément utilisé. Il permet de déplacer des matériaux en vrac grâce à des tapis roulants.

A rouleaux motorisés ou non

Le convoyeur à rouleaux est en deuxième place dans sa fréquence d’usage afin de transporter caisses, palettes ou boîtes. Il dispose d’un angle incliné et sa pente déplace naturellement les produits sur les rouleaux et les conduit à leur destination. Sa vitesse peut manquer de contrôle, les produits peuvent bouger et donc se heurter, provoquer des dommages.

Dans le cas d’un convoyeur motorisé, il est possible de contrôler la vitesse et le mécanisme de déplacement peut être réglé en fonction des besoins.

De l’importance de la maintenance

Optimiser les systèmes de manutention comprend leur maintenance et leur réparation avec le remplacement des pièces d’usure. Un spécialiste en maintenance industrielle, outre l’installation du type de convoyeur, aura accès aux pièces détachées. De plus, il pourra répondre aux demandes de dépannage, d’entretien et de rénovation des convoyeurs. Cela lui demande de connaître votre métier, votre environnement et vos besoins.

Afin de préserver vos performances et votre productivité, il convient d’en minimiser les défauts de fonctionnement. Les révisions régulières tiennent donc de la maintenance prédictive afin de repérer les problèmes techniques avant qu’ils ne surviennent. Mieux vaut miser sur une maintenance que sur la réparation et le dépannage pour réduire les coûts provoqués par un arrêt du système.

De la maintenance : 4 principes fondamentaux

En maintenance de convoyeurs, plusieurs principes sont à respecter pour leur bon fonctionnement.

  • Les connaissances techniques sont spécifiques et exigent un expert qualifié dans le respect des mesures de sécurité et en règle avec les protocoles de maintenance du système.
  • La maintenance est programmée et réglée en fonction de l’intensité de production pour réduire les temps d’arrêt.
  • Les pièces de rechange et éléments du convoyeur pour la maintenance et/ou la réparation sont conformes aux données techniques pour optimiser la sécurité des opérations.
  • La maintenance comprend successivement : nettoyage/lubrification des éléments roulants, réglage/ajustement des bandes, changement/réparation des éléments usés, vérification des fuites, état des connexions électriques, vérification des systèmes de sécurité et de protection, documentation et rédaction de la réalisation de la maintenance.

En plus de la maintenance réalisée par des experts, vos équipes doivent être formées aux révisions et vérifications quotidiennes : nettoyage, lubrification et vérification des systèmes de sécurité. Toute réparation et changement de pièces sera faite par les spécialistes pour préserver la garantie du matériel et son bon état de marche.

Quelle maintenance ?

Avec l’installateur de votre système automatisé, il s’agit de définir le contrat de maintenance qui vous correspond le mieux. Il existe des contrats annuels, ainsi que des contrats de maintenance multi-sites. Ce type de maintenance prédictive permet de gérer généralement en amont et ainsi éviter au maximum les pannes. Il s’agit de tendre vers le zéro défaut. Les interventions curatives deviennent alors plus ponctuelles.

Les avancées technologiques et l’IoT permettent la prédiction en maintenance. Et parce que l’expert aura défini avec vous l’intensité de production, il pourra vous proposer le meilleur contrat afin d’assurer la disponibilité des convoyeurs et optimiser leur fiabilité. Les capteurs en temps réel mesurent les paramètres clés du système, générant des données qui seront analysées pour obtenir des informations sur l’état exhaustif des machines.

L’expert au service de la machine et de l’entreprise

D’où l’importance d’un spécialiste. Celui qui vous a installé le système connaît vos besoins et ses machines. Il sait comment pallier les défauts et assure avec précision la maintenance des engins afin que la productivité ne soit pas à l’arrêt.

Il sait qu’un arrêt du système est une perte d’argent pour l’entreprise. Il est donc essentiel de maintenir le flux continu. La maintenance régulière prévient les conséquences de l’usure et le spécialiste pourra déployer toutes les solutions primordiales à la continuité de la performance de vos machines et de votre production.



L’élévateur de palettes avec prise au sol pour garantir la sécurité dans l’entrepôt

L’élévateur de palettes avec prise au sol pour garantir la sécurité dans l’entrepôt

Juin 9, 2022 | Élévateur de palettes

L’automatisation d’un entrepôt est déjà gage de sécurité pour vos équipes. Toutefois, l’augmentation de la surface de stockage en hauteur passe par la création de niveaux supplémentaires et demandent à poursuivre la robotisation. Comment continuer d’assurer la sécurité de l’entrepôt tant pour vos opérateurs que pour votre matériel ?

Intralogistique & supply chain : une sécurité strictement réglementée

L’installation d’un système automatisé répond à une réglementation très stricte.

De l’étude du matériel adapté à l’entrepôt à la maintenance, il s’agit d’un travail d’équipe qui se gère au quotidien.

Le fournisseur/fabricant

Le fabricant a un matériel qui répond à des normes strictes, réglementaires. Il devra fournir la documentation de son produit à son client. En fonction de l’aménagement de l’entrepôt, des niveaux à desservir, de la largeur des allées, etc. le fournisseur est tenu d’accompagner son matériel de solutions de sécurité : grilles de protection, couloirs aménagés, parois de protection, signaux sonores… De surcroît, les machines répondent à des ports de charges ajustées. Il est donc indispensable de s’en tenir à ses limites et à la sécurité afférente.

L’entreprise

De son côté, l’entreprise forme son personnel à l’utilisation des machines et les mesures préventives. Elle implique ses opérateurs dans le contrôle quotidien de l’ensemble des engins afin de repérer toute défaillance éventuelle. Si un système automatisé améliore la qualité de travail des employés, elle doit s’adjoindre à une garantie supplémentaire de sécurité. En plus de contrôles de routine, l’entreprise a l’obligation de faire effectuer des inspections réglementaires périodiques par des techniciens qualifiés indépendants.

Un travail d’équipe

Entreprise et prestataire doivent donc travailler ensemble pour remplir toutes ces conditions de sécurité. Et si la formation de l’ensemble des acteurs est nécessaire, la maintenance des machines l’est tout autant. La maintenance ne doit pas avoir lieu seulement lorsqu’une pièce d’usure arrive au terme de sa vie ou en cas de panne. La maintenance doit être régulière : au quotidien par les employés de l’entrepôt, hebdomadaire et mensuelle par le responsable sécurité, annuelle pour l’inspection technique règlementaire par du personnel qualifié indépendant.

 

Choisir le matériel adapté à la sécurité

Tout système automatisé doit se conformer aux normes de fabrication. Des contrôles réguliers assurent une bonne utilisation des matériels, la maintenance assure son utilisation sans panne imprévue. A l’instar d’une vérification générale obligatoire et faite par un organisme extérieur à l’entreprise, les opérateurs et responsables sécurité de l’entreprise ont aussi pour devoir de vérifier leur matériel au quotidien.

Ils sont les premiers utilisateurs des systèmes automatisés, ils courent donc plus de risques mais sont ceux qui connaissent les machines dans leur usage. Ils repèrent plus facilement lorsqu’un dysfonctionnement survient : de l’huile par terre, un bruit anormal, une lenteur…

La sécurité dans sa globalité passe donc par l’ergonomie du matériel et sa facilité d’utilisation par les opérateurs. Le zéro défaut/accident est impossible, tendre à ce but ne l’est pas, bien au contraire. 

La législation en vigueur norme donc la fabrication des engins élévateurs et réglemente leurs caractéristiques techniques. Et qui dit tel engin, dit tels éléments de sécurité et de prévention : le balisage des couloirs, un plan de circulation, la responsabilisation, les limites des machines et des hommes… A l’instar des obligations du fabricant, l’entreprise a aussi ses propres responsabilités :  former son personnel, contrôler régulièrement ses installations, assurer la maintenance périodique…

Une solution adaptable : la table élévatrice

Dans le panel de solutions proposées par MTKSA, la table élévatrice est un système simple ! Avec prise et dépose au sol, elle apporte une solution intermédiaire entre le déchargement et le chargement sur transpalette.

A l’instar des autres systèmes du fabricant, l’accès est sécurisé par des barrières immatérielles et du grillage. Il peut s’accompagner d’autres garanties en fonction de la configuration de l’entrepôt, du niveau, etc.

La manutention des palettes est possible jusqu’à une surface de 1500x1500mm pour une charge maximale de 1500 kg. La table élévatrice est d’autant plus pratique qu’elle est en mesure de transférer dans les deux sens. Enfin, la hauteur de levage est ajustable selon les besoins.

MTKSA répond aux besoins de chaque entreprise. Le fournisseur adapte ses machines de manutention aux caractéristiques des marchandises et des bâtiments en concertation avec son client. 

La sécurité est la clé de voûte d’un partenariat réussi entre l’entreprise et le fabricant. C’est ensemble qu’ils conçoivent la manutention automatisée d’un entrepôt ainsi que la mise en place des accès sécurisés et des mesures de prévention auprès des opérateurs. 

Les barrières immatérielles par exemple, ne prennent pas de place. En revanche, elles sont un signe visuel et visible pour l’ensemble des employés. Le grillage est aussi là pour éviter tant un accident de personne que de marchandise. 

Avec sa table élévatrice avec prise au sol, MTKSA met en œuvre une solution simple convenant à tout entrepôt et garantissant la sécurité des marchandises et des hommes.



Transport & intralogistique : supply chain & cadence

Transport & intralogistique : supply chain & cadence

Mai 24, 2022 | Logistique entrepôt

Vous automatisez votre entrepôt ? C’est bien. Mais comment transporter rapidement et en toute sécurité vos marchandises d’un point à un autre ? Comment passer d’un élévateur de palettes à la chaîne d’expédition, ou de l’arrivée jusqu’au lieu de stockage ? Comment améliorer la qualité de travail de vos opérateurs et assurer leur sécurité tout en ne reniant pas sur les cadences ? Voyons ça de plus près.

 

Une gestion optimisée

Les opérations de manutention sont intrinsèques à la vie d’un entrepôt quel qu’il soit. De l’entrée de la marchandise à sa sortie en passant par son stockage, il est toujours question d’optimisation.

Equiper 

Elles doivent donc être adaptées aux besoins et à la configuration de l’entrepôt. Si on a des niveaux en hauteur, des élévateurs de palettes ou des convoyeurs verticaux seront installés. Sur un même niveau avec une surface au sol importante, on optera pour des transtockeurs et à défaut pour des transpalettes. La finalité de l’automatisation est toujours le rendement et l’amélioration des conditions de travail. Il y aura toujours besoin des humains pour gérer cette robotisation, mais encore faut-il préserver leur santé et assurer leur sécurité.

Les systèmes automatisés peuvent supporter des cadences soutenues et possèdent une robustesse que nous ne pouvons égaler. Le port de charges lourdes n’est plus qu’un mauvais souvenir.

Anticiper 

Ces solutions s’accompagnent naturellement d’une intralogistique informatisée. Cette digitalisation adaptée à vos besoins va vous permettre de gérer vos stocks et vos espaces disponibles. Ce n’est pas rien ! Vous pouvez vous recentrer sur d’autres tâches plus importantes et être prévenus que vous allez manquer d’un produit, par exemple et donc, le commander avant d’être en pénurie. 

L’anticipation de la maintenance sur vos machines sera aussi un atout pour ne pas perdre le rythme. Une machine en panne, c’est beaucoup de temps (et d’argent !) perdu. Les différentes maintenances sont prises en charge et anticipées grâce à l’IoT de vos machines. Le système d’information est géré par les opérateurs et techniciens qui pourront intervenir ponctuellement en amont des dysfonctionnements et ainsi ne pas ralentir les cadences.

Digitaliser

La digitalisation de l’intralogistique est nécessaire. Lier par cette informatisation tous les secteurs de l’entreprise permet de mieux l’organiser. Un système ERP, la corrélation entre technologie et logistique participent à l’amélioration de la supply chain et ajustent sans délai les rythmes en fonction des utilisations. On gagne ainsi en rendement et en productivité. A n’en pas douter, votre réactivité en matière d’amélioration de la supply chain et de l’intralogistique vous apportera la satisfaction du client dans un monde où la concurrence mondiale est rude.

La digitalisation réduit considérablement les erreurs de transport et de gestion des stocks et optimise les trajets des charges. Les véhicules autoguidés apportent de la flexibilité et de la fluidité.

 

Intralogistique digitale

Si vos flux de réception, de stockage et de réception des marchandises sont optimisés grâce à un logiciel adapté à vos besoins, grâce à des systèmes de charge/décharge et de stockage automatisés, vous êtes en capacité de reporter votre attention sur une gestion et de l’affiner.

Un entrepôt est un environnement à plusieurs dimensions qui vit en fonction des flux de marchandises, de leur arrivée à leur expédition. Un même entrepôt peut contenir des produits aussi divers que variés. Savoir où les trouver en un clic est un facteur clé d’efficacité. Son organisation est essentielle afin d’optimiser l’installation et la gestion au quotidien. L’intralogistique est au cœur de votre productivité et de votre rentabilité. Impliquer les différents secteurs de votre entreprise à ce processus est tout aussi nécessaire pour gagner en efficacité et anticiper les flux, les activités et les problèmes (car ils ne sont jamais totalement éliminés).

Cette logistique interne participe, de fait, à votre image. Automatiser est un gain pour votre personnel mais aussi pour la satisfaction de vos clients à répondre aux demandes quasiment dans l’immédiateté.

Enfin, optimiser l’intralogistique avec l’automatisation des transports réduit les flux et accélère les processus tout en réduisant les coûts. Dès lors, une fois encore, cela aura un impact significatif sur votre activité.



Guide pratique : 5 questions à se poser pour bien débuter son projet intralogistique

Guide pratique : 5 questions à se poser pour bien débuter son projet intralogistique

Mai 19, 2022 | Étude de cas, Solution intralogistique

Le bureau d’étude en automatisme et robotisation industrielle est là pour accompagner la réflexion et la construction d’un projet. Depuis l’évaluation du besoin jusqu’à la conception des systèmes automatisés de vos entrepôts, le bureau d’étude répond à tout type de projet et réflexion intralogistique.

Pourquoi un tel projet ?

Selon les personnes, les motivations à engager un projet intralogistique peuvent être très différentes. Mais lorsqu’il s’agit d’entreprendre, la raison veut que l’on s’attache à la vision stratégique et aux résultats que l’on veut obtenir. Lors d’un premier entretien avec un futur client, le projet nous est souvent présenté à travers la solution technique imaginée. A chacune de ces discussions, nous avons questionné les raisons de ce choix. S’il est de nombreux cas où le client a fait un choix éclairé et pertinent, il est tout aussi fréquent qu’après un diagnostic, la conclusion sera très différente de la solution envisagée. 

Un projet d’équipement s’inscrit dans un schéma directeur, un ensemble de moyens qui permettront à l’entreprise d’atteindre les objectifs qu’elle s’est fixée. Si nous avions une règle à proposer, elle serait de « toujours repartir du besoin », plus qu’une règle c’est un commandement. 

Quel intérêt à poser un diagnostic ?

Parce qu’il n’y a pas de bonne solution qui ne repose sur un état des lieux précis, il est indispensable de faire le bilan de la situation existante. Et si le projet concerne la réalisation d’une nouvelle unité logistique ou de production, il est important d’observer ce qui se fait déjà dans l’entreprise. Comment les opérations sont-elles réalisées ? Quels sont les motifs de satisfaction ou les plaintes des utilisateurs ? Quelles sont les performances ? Quel est le contexte immobilier, financier, humain… 

Qu’en pensent les utilisateurs ?

Parlons des femmes et des hommes qui auront à transformer ce projet en un outil industriel performant. Il est trop souvent d’usage de les interroger lorsque la livraison des machines approche et qu’il faut les informer de ce qui les attend et préparer les formations. Dommage, car ce sont eux qui connaissent le mieux les produits fabriqués et manutentionnés ; opérateurs sur ligne de production, manutentionnaires, régleurs, préparateurs de commandes, etc. Ils sont une source précieuse d’information et surtout ils possèdent le savoir-faire informel qui permet à l’organisation de bien fonctionner. 

De plus, les interroger au plus tôt permet d’évaluer leur appréhension ou au contraire leur intérêt pour une technologie nouvelle. Il devient ainsi possible de les préparer au changement dès le lancement du projet.

Quelle est la culture d’entreprise ?

Intéressons-nous à la culture de votre entreprise. Il faut en connaître le type d’organisation, les technologies connues et maîtrisées, la présence ou non d’un service technique et/ou maintenance. La pratique des activités gérées en mode projet. Les réponses à ces questions seront à prendre en considération lorsqu’il faudra concevoir des solutions adaptées à leur environnement.

Sur qui compter ?

A l’heure de programmer la réunion de lancement du projet, il faut pouvoir compter sur une équipe qui possède non seulement les compétences nécessaires mais aussi la disponibilité pour contribuer efficacement au projet. C’est un point de vigilance important. 

Selon la taille et l’importance du sujet, il faut envisager de détacher celui ou ceux qui en seront responsables. Ou bien choisir de se faire accompagner par une ressource externe. 

En lisant cet article, nombreux seront ceux qui penseront qu’il est un rappel aux bonnes pratiques. C’est vrai, mais une méthodologie s’appuie sur des pratiques éprouvées et qu’il faut veiller à appliquer. En cela elle n’a de valeur que lorsqu’elle est formalisée, car ainsi elle peut être partagée et faire l’objet d’un suivi régulier.

 

Un cas concret ? 

Voici en quelques lignes une mise en application directe de nos 5 recommandations pour bien débuter son projet d’après notre retour d’expérience dans le secteur agroalimentaire.

Les attentes :

Le client souhaite :

  • Être rassuré sur le bien fondé de son projet (ROI, gain organisationnel…)
  • Faire arbitrer les débats au sein de l’équipe projet par un tiers
  • Être éclairé, voir le chemin qui le conduira à sa prochaine prise de décision
  • Gagner du temps

Les étapes du projet et le résultat final

Les réunions de travail vont permettre de guider le client grâce à notre expertise. Nous pourrons utiliser de la simulation et du tracé d’implantation pour avoir des données précises que le client pourra utiliser en toute confiance pour faire avancer la réflexion en challengeant les solutions proposées.

La première réunion

Cette première réunion a plusieurs objectifs. Il faut d’abord présenter rapidement MTKSA et l’équipe qui interviendra. Notre client s’appuie sur le bureau d’étude MTKSA pour :

  • Manager et guider au mieux sa réflexion
  • Conseiller grâce à l’expertise technique et organisationnelle acquise lors de précédents chantiers et études.

Il faut ensuite laisser la parole à l’équipe client. L’objectif est d’obtenir les informations suivantes :

  • Présentation de l’équipe (décideurs, techniciens, futurs utilisateurs…)
  • Présentation du contexte (lieu, date, budget…)
  • Présentation de l’objectif (les attentes, délais, nombre de réunions, critères de réussite, pourquoi ce projet ?…)
  • Présentation des données d’entrées (cadence, place au sol, organisation actuelle…) en allant voir le terrain
  • Présentation des contraintes (attention de séparer les contraintes décideurs des contraintes des autres acteurs : les contraintes décideurs sont potentiellement plus difficiles à modifier si besoin)
  • Présentation des solutions clients (les idées qu’ils envisagent, celles qu’ils refusent…)

 

MTKSA présente ensuite les technologies existantes qui peuvent être employées dans le projet.

La réunion se poursuit avec un brainstorming sur les solutions techniques. Celles envisagées par le client et celles que nous proposons.

Les solutions sont confrontées aux objectifs du projet et au contexte du client. Il en ressort des bénéfices et des contraintes que nous évaluons et hiérarchisons.

L’objectif n’est pas de choisir une solution en fin de réunion (sans pour autant nous l’interdire) mais de retenir 3 solutions au maximum que nous pourrons évaluer avec la simulation et que nous implantons dans le contexte client. La simulation et l’implantation sont réalisées par notre bureau d’étude. Le résultat de ce travail sera présenté au client lors de la réunion suivante.

Dans le cas présent, nous avons accepté d’étudier une solution soutenue par le client et à laquelle nous ne croyons pas. Nous l’avons fait cheminer jusqu’à qu’il finisse par l’écarter de lui-même.

Après la première réunion

L’équipe MTKSA trace les solutions retenues et réalise les simulations, puis les évalue au regard des critères convenus avec le client. Pour présenter les solutions, il faut les comparer entre elles selon les critères de réussite du client. La présentation doit être rapide car la réunion n’est pas facile à contrôler : chacun cherchera à commenter les solutions quand elles seront présentées : il faut tenter au maximum de les présenter toutes avant de lancer le débat.

Deuxième réunion

L’objectif de cette réunion est de présenter les solutions travaillées au client. Il doit avoir confiance dans le travail effectué : il faut donc lui expliquer la démarche utilisée, et reprendre les contraintes et critères présentés en première réunion pour montrer que ses besoins ont été entendus et compris. Entre les deux réunions, les décideurs ont pu changer d’avis sur certaines contraintes : il faut s’adapter au cours de la réunion. Idéalement, il faut sortir avec une unique solution à travailler en profondeur avec la liste des contraintes remise à jour.

Rendu final

L’objectif est de donner au client les informations dont il a besoin pour faire les choix qui feront avancer son projet. Ceci peut être un budget, un phasage, une implantation…

 

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couv Guide pratique - Agroalimentaire - Bureau d'étude intralogistique

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