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Obsolescence Automate (Siemens, Schneider…) : Les 5 Signes qui ne trompent pas

Obsolescence Automate (Siemens, Schneider…) : Les 5 Signes qui ne trompent pas

Fév 19, 2026 | Revamping

Dans le silence feutré d’une armoire électrique, une bombe à retardement tique parfois depuis plus de vingt ans. Elle ne contient pas d’explosifs, mais des processeurs, des cartes d’entrées/sorties et des condensateurs chimiques.

L’automate programmable industriel (API) est le cerveau de votre installation intralogistique. Qu’il pilote un transtockeur de 30 mètres de haut, un réseau complexe de convoyeurs ou un élévateur de palettes, c’est lui qui orchestre chaque mouvement, chaque capteur, chaque sécurité.

Pourtant, dans l’industrie, on a tendance à appliquer l’adage dangereux : « Tant que ça marche, on ne touche pas ». C’est une erreur stratégique majeure. Contrairement à une usure mécanique visible (un galet qui grince, un câble qui s’effiloche), l’obsolescence de l’automatisme est invisible jusqu’au jour J : l’écran noir, l’arrêt brutal, et le silence pesant d’un entrepôt paralysé.

Chez MTKSA, nous intervenons régulièrement en « pompier » sur des systèmes en panne critique. Mais nous préférons intervenir en « architecte » pour moderniser avant la catastrophe. Comment savoir si votre installation est dans la zone rouge ?

Voici les 5 signes techniques et opérationnels indiscutables qui prouvent que votre automate est obsolète et que le revamping n’est plus une option, mais une nécessité vitale.

Signe N°1 : La « Chasse au Trésor » pour les pièces de rechange

Le premier symptôme est purement logistique et financier. Lorsque votre service maintenance ou vos achats commencent à passer plus de temps à chercher une carte électronique qu’à réparer la machine, l’alerte est maximale.

La fin du support constructeur (End of Life)

Les grands constructeurs (Siemens, Schneider Electric/Telemecanique, Rockwell/Allen-Bradley) ont des cycles de vie produits très précis.

Prenez l’exemple emblématique du Siemens SIMATIC S5. Cette gamme légendaire, installée massivement dans les années 80 et 90, a vu sa fabrication arrêtée en 2003. La fin de la fourniture des pièces de rechange (par le canal officiel) a eu lieu en 2013/2015.

Si votre transtockeur tourne encore sous S5 (ou sous Telemecanique TSX 17/47), vous naviguez sans radar. En cas de panne CPU ou de claquage d’une carte d’axe, vous ne pouvez plus appeler Siemens.

Le marché gris et le risque du « Reconditionné »

Face à cette pénurie, les industriels se tournent vers le « marché gris » : brokers spécialisés, eBay, revendeurs de matériel d’occasion.

Ce marché présente trois risques majeurs pour une installation critique :

  1. L’inflation galopante : La loi de l’offre et la demande est brutale. Une carte processeur qui valait 500€ en 2000 peut se négocier aujourd’hui à 3 000€ ou 5 000€, simplement parce qu’elle est rare.
  2. L’incertitude sur la qualité : Vous achetez souvent du matériel « refurbished » (reconditionné). Quelle est la durée de vie résiduelle des composants internes ? Cette carte a-t-elle été stockée dans un environnement humide ? A-t-elle subi des chocs thermiques ? Vous installez une pièce potentiellement aussi usée que celle qui vient de lâcher.
  3. Le délai d’approvisionnement : Une pièce disponible chez un broker en Allemagne ou aux USA peut mettre 4 à 5 jours à arriver (dédouanement inclus). Pouvez-vous vous permettre 5 jours d’arrêt total de votre logistique ?

Le constat MTKSA : Si vous devez aller sur eBay pour maintenir votre outil de production, vous n’êtes plus dans une gestion industrielle, vous êtes dans la survie.

Signe N°2 : Le « Bus Factor » et la perte de compétence humaine

L’obsolescence n’est pas que matérielle (hardware), elle est aussi humaine (know-how). C’est ce que les informaticiens appellent le « Bus Factor » : si votre seul technicien compétent se fait renverser par un bus (ou plus joyeusement, part à la retraite), le projet s’arrête.

La barrière du langage et des outils

Les automates d’anciennes générations se programment avec des langages et des outils qui ont disparu des cursus de formation actuels.

  • Siemens S5 se programme sous STEP 5, souvent en liste d’instructions complexe.
  • Telemecanique utilisait le langage PL7-2 ou PL7-3 sous le système d’exploitation OS/2 ou DOS.

Aujourd’hui, un jeune automaticien sortant d’école est formé sur TIA Portal (Siemens S7-1200/1500), sur Unity/EcoStruxure (Schneider) ou Studio 5000 (Rockwell). Il maîtrise le texte structuré (SCL) et les blocs fonctionnels. Le mettre devant une console de programmation DOS avec une interface en ligne de commande est non seulement inefficace, mais dangereux : le risque d’erreur de manipulation est énorme.

Le cauchemar de la « Valise de Maintenance »

Avez-vous dans votre atelier un vieux PC portable beige, épais comme une brique, tournant sous Windows 95 ou XP, que personne n’a le droit de toucher ? C’est souvent le seul ordinateur équipé du port Série (RS232) et du logiciel capable de se connecter à votre automate. Si ce PC tombe en panne (disque dur HS), vous perdez votre capacité à diagnostiquer l’automate. Les convertisseurs USB-Série modernes fonctionnent très mal avec les protocoles temps réel des années 90. Cette dépendance à un matériel informatique obsolète est un signe clair qu’il faut moderniser.

Signe N°3 : L’isolement numérique (La « Boîte Noire »)

Nous sommes à l’ère de l’Industrie 4.0, de la Data et de l’interconnectivité. Votre ERP (SAP, Sage, Microsoft Dynamics) et votre WMS (Warehouse Management System) ont besoin de données en temps réel pour optimiser les flux.

L’incapacité à communiquer

Les anciens automates ont été conçus pour piloter des actionneurs, pas pour échanger des mégaoctets de données.

  • Ils communiquent souvent via des liaisons série lentes (RS232, RS485) ou des nappes parallèles (I/O hardwiring).
  • Ils ne supportent pas les protocoles modernes comme PROFINET, Ethernet/IP, OPC UA ou MQTT.

Les conséquences opérationnelles

Si votre transtockeur est une « boîte noire » isolée :

  • Vous ne pouvez pas remonter les codes défauts précis à la supervision.
  • Vous ne pouvez pas suivre la consommation énergétique.
  • Vous ne pouvez pas faire de maintenance prédictive (analyse vibratoire, nombre de cycles).
  • Toute modification de processus (ex: changement de format de palette) nécessite une reprogrammation lourde, voire impossible si la mémoire de l’automate est saturée.

Une installation qui ne peut pas « parler » au reste de l’usine est une installation condamnée à court terme par les exigences de traçabilité et de performance.

Signe N°4 : La fiabilité erratique et les « fantômes » dans la machine

C’est le signe le plus frustrant pour les équipes de maintenance. L’installation ne tombe pas en panne franchement, elle « bugue ».

Le vieillissement physique des composants électroniques

Un automate est composé de circuits imprimés. Avec le temps (20 ans et plus), plusieurs phénomènes physiques se produisent :

  • Séchage des condensateurs électrolytiques : Provoque des pannes de variateurs de vitesse.
  • Oxydation des contacts (Backplane) : Les fonds de paniers (racks) où sont enfichées les cartes peuvent présenter des micro-coupures dues aux vibrations et à l’oxydation, créant des faux contacts intermittents.
  • Corruption des mémoires EPROM/EEPROM : Les programmes stockés sur des puces mémoires peuvent subir ce qu’on appelle le « Bit Rot » (dégradation des données). Un bit qui change d’état peut corrompre une instruction, entraînant un comportement aberrant de la machine.

Le diagnostic impossible

Ces pannes sont souvent non reproductibles. Le technicien arrive, relance la machine, et « ça repart ». Jusqu’à la prochaine fois. Ces micro-arrêts, mis bout à bout, peuvent représenter 5% à 10% de perte de productivité annuelle. Si votre machine a des comportements « inexplicables » que vous résolvez par un simple On/Off, c’est que l’électronique est en fin de vie.

Signe N°5 : Le fossé normatif et sécuritaire

C’est sans doute le point le plus critique juridiquement pour le directeur d’usine. Les normes de sécurité ont radicalement évolué en 20 ans.

De la logique câblée à la sécurité intégrée

Sur les anciennes installations, la sécurité (Arrêt d’Urgence, porte de cellule) est gérée par des relais électromécaniques en « logique câblée ». C’est robuste, mais rigide et difficile à diagnostiquer (quel contacteur est collé ?).

De plus, les anciennes normes de sécurité étaient moins exigeantes sur la redondance et l’autocontrôle.

Aujourd’hui, la Norme EN 528 (spécifique aux transtockeurs) et la Directive Machine imposent des niveaux de performance (PL – Performance Level) élevés.

Les automates modernes (comme le Siemens S7-1500F ou Safety) intègrent la sécurité directement dans le processeur via le protocole PROFIsafe. Cela permet :

  • De surveiller les vitesses en temps réel (SLS – Safely Limited Speed) pour permettre des interventions de maintenance en mode dégradé sécurisé.
  • De diagnostiquer instantanément quel capteur de sécurité est défaillant.
  • De garantir que le système ne pourra pas redémarrer intempestivement.

Conserver un vieil automate, c’est souvent conserver une architecture de sécurité qui ne passerait pas un audit de conformité actuel rigoureux. En cas d’accident corporel, la responsabilité de l’entreprise (et du dirigeant) pourrait être engagée pour utilisation de matériel non conforme aux règles de l’art actuelles.

La solution : Le Revamping (Rétrofit) automatisme

Si vous avez reconnu un ou plusieurs de ces signes sur votre installation, il est temps d’agir. La bonne nouvelle, c’est qu’il n’est pas nécessaire de remplacer toute la machine. La structure métallique (mât, rayonnages) et souvent la mécanique lourde peuvent être conservées.

La solution est le Revamping Automatisme.

En quoi cela consiste-t-il ?

Le revamping est une opération chirurgicale qui consiste à remplacer le « cerveau » et le « système nerveux » de la machine tout en gardant le « squelette ».

Concrètement, MTKSA intervient pour :

  1. Remplacer l’automate obsolète (ex: S5) par une génération actuelle (ex: S7-1500).
  2. Remplacer les variateurs de vitesse (souvent en fin de vie aussi) par des modèles actuels (SEW, KEB, Siemens) offrant de meilleures performances et de la régénération d’énergie.
  3. Remplacer les systèmes de positionnement (vieux codeurs) par des télémètres laser précis.
  4. Refaire l’armoire électrique pour la mettre aux normes électriques actuelles.

Le débat technique : Conversion vs Réécriture

Une question essentielle se pose lors d’un revamping : faut-il simplement « convertir » le vieux programme (moulinette logicielle) ou le réécrire ?

  • La conversion (Automatique) : Il existe des outils pour traduire du code STEP7 vers TIA Portal. C’est tentant car plus rapide. MAIS, cela donne un résultat imparfait, non optimisé, qui reproduit les bugs de l’ancien système sans tirer parti des nouvelles fonctionnalités.
  • La réécriture (Approche MTKSA) : Nous préconisons la réécriture complète de l’analyse fonctionnelle. Pourquoi ? Parce que les automates modernes permettent des structures de programmation (Grafcet structuré, Blocs Fonctionnels) beaucoup plus puissantes. C’est l’occasion d’optimiser les cycles (lissage des courbes, mouvements combinés) et de gagner en productivité (souvent +15 à 20% de cadence juste par le code).

Pourquoi confier votre Revamping à MTKSA ?

Changer un automate sur un convoyeur simple est à la portée de beaucoup. Revamper un transtockeur ou un système automatisé complexe est un métier de spécialiste.

  1. La maîtrise du temps d’arrêt : Nous savons que votre production ne peut pas s’arrêter 2 mois. Nous préparons le revamping en « temps masqué » (câblage des platines en atelier, simulation du programme sur jumeau numérique). L’intervention sur site est concentrée sur une période courte (souvent les congés d’été ou d’hiver).
  2. La double compétence Mécanique/Automatisme : Contrairement à un pur intégrateur électricien, nous comprenons les contraintes mécaniques d’un transtockeur (inertie, ballant du mât, usure des galets). Nous adaptons les rampes d’accélération de l’automate à la réalité physique de votre machine âgée.
  3. L’indépendance technologique : Nous travaillons avec les standards majeurs (Siemens, Schneider, Rockwell) et nous vous livrons les programmes sources. Vous restez maître de votre installation.

Le coût de l’inaction

Combien coûte une heure d’arrêt de votre entrepôt ? 1 000 € ? 10 000 € ?

Si votre automate S5 lâche demain et que la pièce met 5 jours à arriver, le calcul est vite fait. Le coût de cet arrêt non planifié dépassera probablement le coût d’un projet de revamping préventif.

L’obsolescence est inévitable, mais la panne, elle, est évitable. Moderniser votre automate, ce n’est pas seulement éviter le pire, c’est faire entrer votre outil de production dans une nouvelle ère de performance et de connectivité.

Votre automate a plus de 15 ans ?

Ne jouez pas à la roulette russe avec votre logistique. Faites évaluer le niveau de risque de votre installation par nos experts.

Pour aller plus loin sur les stratégies de modernisation, consultez notre dossier complet :[Le Guide 2026 : Pourquoi moderniser son transtockeur]

Le Guide 2026 : Pourquoi moderniser son transtockeur (plutôt que de le remplacer) ?

Le Guide 2026 : Pourquoi moderniser son transtockeur (plutôt que de le remplacer) ?

Jan 5, 2026 | Revamping

Au cœur de l’entrepôt moderne, le transtockeur est un colosse infatigable. Depuis 15, 20, voire 25 ans, il est l’épine dorsale de votre flux logistique, déplaçant des milliers de palettes avec une fiabilité mécanique qui a fait ses preuves au fil des décennies. Mais ce colosse vieillit. Les pannes se font plus fréquentes, les pièces de rechange deviennent introuvables et les temps d’arrêt non planifiés (Downtime) rongent silencieusement votre rentabilité.

Face à ce constat alarmant d’obsolescence, le réflexe des directeurs logistiques et des décideurs industriels est souvent radical : « Il faut tout remplacer. »

Pourtant, cette option est synonyme d’un investissement colossal (CapEx) à sept chiffres, d’arrêts de production s’étalant sur plusieurs mois et de travaux de génie civil complexes pour démanteler l’ancienne structure et en ériger une nouvelle. Aujourd’hui, cette destruction systématique n’est plus la seule voie possible. Une alternative stratégique, plus agile, écologique et économiquement bien plus rationnelle, s’impose comme la solution d’avenir pour l’intralogistique : la modernisation de transtockeur, également appelée revamping.

Pourquoi s’engager dans un remplacement complet et ruineux quand on peut redonner à son installation existante des performances logistiques et sécuritaires supérieures à celles d’origine ? Ce guide 2026, conçu par les ingénieurs experts de MTKSA, est le pilier de votre réflexion stratégique. Il décrypte les signes de l’obsolescence matérielle et démontre comment la modernisation peut transformer une contrainte technique en un formidable levier de performance pour votre Supply Chain.

1. Qu’est-ce que la modernisation (ou revamping) d’un transtockeur ?

Avant d’analyser les bénéfices de cette approche, il est essentiel de définir précisément ce qu’implique la modernisation d’un système automatisé lourd.

La différence cruciale entre rétrofit et revamping

Il est courant de confondre ces deux termes, pourtant très différents dans leur portée. Le rétrofit consiste généralement en une intervention de maintenance palliative à petite échelle (par exemple, remplacer un vieux moteur cassé par un modèle équivalent plus récent). C’est un pansement sur une jambe de bois.

Le revamping, en revanche, adresse directement la cause racine de la baisse de fiabilité. C’est une réingénierie complète de l’installation. Chez MTKSA, notre philosophie est simple : nous conservons le « squelette » mécanique (le mât, les rails, la structure en acier qui sont conçus pour durer un siècle) et nous remplaçons intégralement le « cerveau » et les « muscles » de la machine. Cela inclut la migration des automates programmables, le changement des variateurs de fréquence, la mise à jour des capteurs de positionnement et la refonte de l’architecture de sécurité.

2. Les 5 signes d’obsolescence qui ne trompent pas

L’obsolescence d’un transtockeur n’est pas un événement soudain, c’est un processus insidieux. Savoir identifier les signaux faibles est la première étape pour éviter l’arrêt de production critique. Si vous reconnaissez votre installation dans plusieurs des points suivants, il est grand temps d’agir.

  1. La « Chasse au Trésor » pour les pièces de rechange Votre automate Siemens S5 ou votre vieux Telemecanique n’est plus fabriqué depuis des années. Pour trouver une carte d’entrée/sortie de rechange, votre service maintenance est obligé de fouiller sur le marché gris ou d’acheter des pièces d’occasion sur internet à des prix exorbitants, sans aucune garantie de fiabilité.
  2. La perte de la compétence humaine (Le « Bus Factor ») Les langages de programmation des années 90 (comme le STEP 5) ne sont plus enseignés. Le seul technicien de votre usine capable de se connecter à votre vieux transtockeur part bientôt à la retraite. S’il n’est pas là le jour de la panne, votre entrepôt est totalement paralysé.
  3. L’isolement numérique et l’impossibilité d’évoluer Votre transtockeur fonctionne en vase clos. Il est incapable de communiquer de manière fluide avec votre nouveau logiciel WMS (Warehouse Management System) ou votre ERP. Cette absence de connectivité bride vos possibilités d’optimisation des flux en temps réel (l’Intralogistique 4.0).
  4. Les micro-arrêts et la baisse du TRS La machine ne casse pas franchement, mais elle s’arrête régulièrement pour des « défauts de positionnement » ou des « erreurs de communication ». Ces micro-arrêts obligent un opérateur à réarmer le système en permanence, détruisant votre Taux de Rendement Synthétique (TRS).
  5. Le fossé normatif et sécuritaire Les normes de sécurité industrielle évoluent plus vite que la durée de vie des machines. Un transtockeur installé en 2005 n’est absolument plus conforme aux exigences actuelles, notamment à la nouvelle mouture de la norme NF EN 528, qui encadre strictement les systèmes de freinage, les accès de maintenance et la détection d’intrusion humaine.

3. Pourquoi choisir la modernisation plutôt que le remplacement ? Les 3 bénéfices clés

Si votre équipement présente ces signes d’obsolescence, le revamping s’impose comme la décision financière et technique la plus rationnelle. Voici pourquoi.

Bénéfice n°1 : Le bénéfice financier (Un ROI imbattable)

Remplacer un transtockeur exige de démolir la toiture de l’entrepôt pour extraire le mât à la grue, d’acheter des dizaines de tonnes d’acier neuf, puis de tout reconstruire. En optant pour la modernisation MTKSA, vous supprimez ces coûts exorbitants d’infrastructures. Le revamping coûte généralement entre 25 % et 50 % du prix d’une installation neuve. L’amortissement de l’investissement (Payback) est donc extrêmement rapide, souvent atteint en moins de 24 mois grâce aux gains de productivité générés.

Bénéfice n°2 : Le bénéfice opérationnel (Zéro arrêt prolongé)

Le cauchemar d’un directeur logistique est de devoir arrêter son magasin automatisé pendant trois mois pour installer une machine neuve. Avec la modernisation, l’intervention est chirurgicale. MTKSA prépare le nouvel automatisme en atelier et réalise la bascule lors d’une fenêtre de tir réduite (un arrêt estival, quelques week-ends prolongés). Le fonctionnement de votre usine est préservé. De plus, avec l’intégration de nouvelles technologies de motion control (variateurs de fréquence de pointe), les accélérations sont plus fluides, augmentant la cadence de vos cycles (jusqu’à +30 % de productivité) tout en réduisant la consommation électrique de la machine.

Bénéfice n°3 : Une mise en conformité (Le bénéfice légal et humain)

La modernisation est l’occasion indispensable de remettre l’ensemble de votre installation au niveau des exigences de sécurité dictées par la directive machine et la norme EN 528. Le projet intègre le remplacement des barrières immatérielles, la fiabilisation des parachutes, l’installation de radars volumétriques anti-intrusion et la mise en place de commandes « homme mort » strictes pour la maintenance. Vous repartez avec une installation certifiée et conforme, protégeant ainsi vos opérateurs et votre responsabilité pénale de dirigeant pour les 15 prochaines années.

4. Les 4 étapes d’un projet de modernisation réussi avec MTKSA

Moderniser un colosse d’acier en activité s’apparente à une opération à cœur ouvert. Cela nécessite la rigueur absolue d’un expert intégrateur. Voici la méthodologie appliquée par nos ingénieurs « Bâtisseurs ».

Étape 1 : L’audit et le diagnostic (Voir, c’est savoir)

Avant de proposer un devis, nos experts se déplacent sur votre site. Nous réalisons un audit de l’état mécanique (fatigue des rails, usure des galets, état du mât), un audit de l’architecture électrique et de l’automate (identification des composants obsolètes), ainsi qu’une analyse de vos flux logistiques actuels. Nous vous remettons un rapport détaillé identifiant les défaillances critiques et les gisements de performance.

Étape 2 : L’ingénierie et la conception (Le « sur-mesure »)

Sur la base de cet audit, notre bureau d’études conçoit la nouvelle architecture. Nous sélectionnons les composants de remplacement les plus fiables du marché. Plutôt que de « traduire » bêtement l’ancien code informatique, nous réécrivons intégralement le programme de l’automate pour l’optimiser. Nous rédigeons ensuite un macro-planning d’intervention qui respecte vos impératifs de production.

Étape 3 : Le phasage et l’intervention sur site

Pour minimiser les risques, nous utilisons régulièrement la technique de la « Marche en Parallèle » (Shadow Mode). Le nouveau système est précâblé et testé virtuellement en parallèle de l’ancien. Une fois la fiabilité du code prouvée, la bascule physique s’opère rapidement et sans heurts.

Étape 4 : La formation et le Maintien en Condition Opérationnelle

Une installation modernisée nécessite une appropriation par vos équipes. Nous formons vos opérateurs et vos techniciens de maintenance au nouveau système. Enfin, pour garantir la pérennité de cet investissement, MTKSA propose des contrats de maintenance préventive et de téléassistance (via notre outil de visio Kolus), vous assurant un taux de disponibilité frôlant les 100 %.

Nos partenariats technologiques pour une intelligence 4.0

Pour garantir l’excellence de nos modernisations, MTKSA s’appuie sur un écosystème de partenaires leaders mondiaux :

  • Leuze : Pour l’intégration de capteurs intelligents (télémètres laser millimétriques, barrières immatérielles, radars de sécurité LBK).
  • KEB : Pour la motorisation, les variateurs de fréquence et la gestion précise du mouvement (motion control).
  • LIS (Lyon Industrie Services) : Pour la conception, le câblage et le rétrofit de vos armoires électriques industrielles.

Prêt à donner une seconde vie à votre entrepôt ?

Ne laissez pas une électronique obsolète dicter la fin de vie d’une mécanique encore saine. Le revamping de votre transtockeur est l’investissement le plus astucieux pour basculer vers l’Intralogistique 4.0 tout en préservant votre trésorerie et la planète.

Vos systèmes montrent des signes de faiblesse (pannes, pièces rares, technologie Siemens S5) ? Ne prenez pas de décisions hâtives. Contactez dès aujourd’hui les ingénieurs de MTKSA pour un audit de modernisation personnalisé. Vous pouvez également venir découvrir nos capacités d’intégration et d’automatisme directement dans notre Showroom technologique de Beynost. Redonnons ensemble un temps d’avance à votre logistique !

Rewamping Intralogistique : Études de cas et ROI concrets pour votre entrepôt

Rewamping Intralogistique : Études de cas et ROI concrets pour votre entrepôt

Sep 8, 2025 | Industrie de la Défense, Revamping

Dans l’industrie logistique, l’obsolescence est une menace silencieuse. Elle s’installe progressivement : une panne aléatoire par-ci, une pièce détachée introuvable par-là, une lenteur inexpliquée de l’automate, jusqu’au jour où le système critique s’arrête, paralysant l’ensemble de la chaîne d’approvisionnement. Face à cette dégradation des performances, le dilemme stratégique des directeurs d’exploitation et des décideurs financiers est souvent perçu comme binaire et insatisfaisant.

D’un côté, l’investissement massif, coûteux et hautement disruptif d’un remplacement complet du système (CAPEX). De l’autre, le risque croissant d’une paralysie opérationnelle en ne faisant rien ou en multipliant les maintenances curatives urgentes. Cette situation expose l’entreprise à une perte de contrôle sur ses flux, ses coûts et sa capacité à tenir ses promesses commerciales.

Il existe pourtant une troisième voie, une approche stratégique qui transforme cet actif vieillissant en un avantage concurrentiel renouvelé : le rewamping intralogistique. Loin d’être une simple réparation, le rewamping consiste à redonner une nouvelle jeunesse à vos installations par une modernisation ciblée et intelligente de l’automatisme, de l’informatique et des pièces d’usure mécaniques.

En choisissant le rewamping, une entreprise ne subit plus son outil logistique : elle en reprend le contrôle absolu. À travers des analyses méthodologiques et des études de cas chiffrées issues du terrain, ce guide démontre comment le rewamping constitue un investissement à retour sur investissement (ROI) rapide, sécurisé, et la solution la plus pertinente pour faire de votre entrepôt un véritable moteur de croissance.

Qu’est-ce que le Rewamping Intralogistique ?

Le concept de rewamping (ou revamping) dépasse largement le cadre de la maintenance traditionnelle ou du simple « rétrofit » de dépannage. Alors que la maintenance vise à réparer et à maintenir un état de fonctionnement initial, le rewamping a pour objectif de pérenniser et sécuriser l’installation en l’élevant à un standard de performance 4.0.

Il s’agit d’une démarche globale qui s’attaque aux causes profondes de l’obsolescence en remplaçant le « cerveau » de la machine (automates programmables obsolètes de type Siemens S5, variateurs de fréquence) tout en conservant le « squelette » mécanique de la structure (mâts de transtockeurs, châssis de convoyeurs) qui, lui, est souvent conçu pour durer des décennies. Le rewamping permet de débloquer de nouveaux niveaux de performance, souvent supérieurs à ceux d’origine, tout en intégrant les dernières normes de sécurité.

Comparatif stratégique : Rewamping vs. Remplacement Complet

Pour un directeur financier (DAF) ou un directeur logistique, le choix doit reposer sur une analyse factuelle. Voici pourquoi le rewamping est souvent économiquement imbattable :

  • Investissement Initial (CAPEX) : Le rewamping coûte généralement entre 25 % et 50 % du prix d’une installation neuve, car il évite l’achat d’acier lourd et les frais de génie civil.
  • Interruption Opérationnelle : Le remplacement complet exige un arrêt total et prolongé (démontage, évacuation, reconstruction). Le rewamping, géré de manière « chirurgicale » par phases (week-ends, nuits, arrêts annuels), a un impact minimal sur la production.
  • Impact Écologique : En réutilisant la structure existante, le rewamping évite la mise au rebut de dizaines de tonnes d’acier parfaitement fonctionnel, s’inscrivant ainsi dans une démarche RSE (Responsabilité Sociétale des Entreprises) forte.

Études de Cas : Le ROI du Rewamping en action

La valeur d’une approche stratégique se mesure à l’aune de ses résultats concrets. Les projets menés par les équipes de MTKSA illustrent comment la modernisation se traduit par des gains tangibles générant un ROI exceptionnel.

Étude de Cas #1 : Log’S – L’accélération fulgurante des flux verticaux

Le contexte : Le groupe Log’S, acteur majeur de la prestation logistique (3PL), gère des entrepôts où la densité de stockage est cruciale. L’efficacité de leurs mezzanines multi-niveaux dépendait de l’acheminement des palettes par des systèmes vieillissants, générant des temps d’arrêt coûteux et brisant la fluidité de la chaîne d’approvisionnement.

La solution MTKSA : Nos ingénieurs n’ont pas seulement remplacé des pièces ; ils ont proposé une approche globale. La solution comprenait une rénovation complète des systèmes de contrôle, une refonte des flux physiques, l’intégration de nouvelles technologies et la formation des opérateurs.

Le ROI Concret (Chiffres et Analyse) : Le résultat le plus spectaculaire a été l’augmentation du débit, passé de 20 palettes/heure à plus de 60 palettes/heure (soit une augmentation de 300 %), permettant d’absorber la croissance sans extension immobilière. Financièrement, le calcul est implacable : si le système subissait 10h d’arrêt/mois à un coût estimé de 1 500 €/heure, la perte annuelle s’élevait à 180 000 €. En investissant environ 300 000 € dans le rewamping, Log’S a éliminé ces pannes et évité un remplacement à 1 000 000 €. Le ROI sur 5 ans dépasse les 500 %. Le témoignage d’Arnaud Degezelle, Directeur Général de Log’S, confirme ce succès : « Grâce à leur intervention et leur professionnalisme, nous avons pu maintenir la satisfaction de notre client : c’est 100% opérationnel et fiable. »

Étude de Cas #2 : Ministère des Armées – Disponibilité 24/7 et souveraineté

Le contexte : Le Ministère des Armées exploite des systèmes de stockage automatisés (girostockeurs, stockeurs rotatifs) sur plusieurs bases de l’aéronautique navale. Dans cet environnement « mission-critique », le risque d’une panne prolongée n’est pas seulement financier, il impacte directement la capacité opérationnelle des forces armées. Une disponibilité 24h/24 et 7j/7 est exigée.

La solution MTKSA : Une obsolescence du pilotage menaçait cette disponibilité. L’intervention s’est concentrée sur la résilience : migration des automates obsolètes vers des plateformes standardisées actuelles, rétrofit complet de la sécurité, et constitution d’une documentation technique française pour garantir la réappropriation de l’outil par les services de l’État.

Le ROI Concret : Ici, le ROI se mesure en Maintien en Condition Opérationnelle (MCO). La disponibilité technique est remontée au-delà de 98 %. L’installation est repartie pour un cycle de vie de 15 à 20 ans supplémentaires. Laurent B., Maître principal du centre logistique de l’aéronautique navale, atteste d’un « taux de satisfaction de 100 % depuis 2016 » et qualifie les équipes MTKSA de « réactives, inventives, sérieuses ».

Étude de Cas #3 : Transformer un goulot d’étranglement en centre de profit

Dans de nombreux entrepôts, un ancien convoyeur ou transtockeur agit comme un goulot d’étranglement. Un scénario type d’optimisation traité par MTKSA a permis de remplacer une technologie de transfert lente par un système modernisé et asservi par de nouveaux variateurs KEB.

Résultats avant/après intervention :

  • Temps de cycle par palette : Réduit de 4 minutes à 30 secondes (- 87,5 %).
  • Capacité de traitement : Passée de 15 à 25 palettes par heure (+ 66 %).
  • Coût opérationnel par palette : Effondré de 1,67 € à 0,21 € (- 87,4 %). Ce scénario démontre de manière irréfutable comment un investissement ciblé transforme une faiblesse opérationnelle en une source majeure de profit (Payback atteint en 1,18 an).

Comment calculer le ROI de votre projet de modernisation ?

Pour préparer votre budget et évaluer le potentiel d’un rewamping sur votre site, voici les 4 leviers de création de valeur à analyser :

  1. Les gains de productivité directs (Débit) : De combien pourriez-vous augmenter vos cadences (palettes/heure) avec des variateurs intelligents et des capteurs de positionnement laser précis au millimètre ?
  2. La réduction des coûts opérationnels (OPEX) : Calculez le coût réel de vos arrêts de ligne actuels (main-d’œuvre inactive, pénalités de retard). Le rewamping élimine ces pannes et réduit également la facture énergétique grâce à des moteurs à régénération d’énergie.
  3. L’optimisation du capital (CAPEX) : En prolongeant la durée de vie de l’actif de 15 ans, vous repoussez à très long terme l’obligation d’un achat à neuf.
  4. La valorisation des gains intangibles (Sécurité) : Le rewamping intègre la mise en conformité aux normes les plus récentes (comme la norme EN 528 pour les transtockeurs), éliminant les risques d’accidents du travail graves et protégeant la responsabilité pénale du dirigeant.

La méthodologie MTKSA : La « chirurgie » industrielle

Moderniser une usine en activité est comparable à de la « chirurgie à cœur ouvert ». Cela impose une méthodologie rigoureuse. Chez MTKSA, l’intervention commence par un audit exhaustif (mécanique, vibratoire, électrique et analyse du code source de l’automate). Ensuite, nous procédons souvent en mode « Marche en parallèle » (Shadow Mode), où le nouveau système est pré-câblé et testé virtuellement avant de déconnecter l’ancien.

Pour garantir une intelligence de pointe, nous nous appuyons sur des partenaires technologiques de classe mondiale : Leuze pour les capteurs intelligents et radars de sécurité (anti-intrusion), KEB pour le « motion control » (variateurs et servomoteurs), et LIS (Lyon Industrie Services) pour la conception d’armoires électriques irréprochables.

Faites de vos actifs existants votre prochain levier de croissance

Le rewamping intralogistique n’est pas une simple solution de réparation : c’est une stratégie offensive. Face au dilemme entre un remplacement ruineux et une inaction dangereuse, la modernisation s’impose comme le choix le plus rentable, rapide et durable.

Vos systèmes montrent des signes de faiblesse ou d’obsolescence (Siemens S5, Telemecanique) ? Ne prenez pas de décisions d’investissement basées sur de simples intuitions. Contactez les experts de MTKSA pour un audit complet et découvrez comment nous pouvons transformer votre logistique existante en un système de pointe. Venez également tester nos solutions de modernisation et l’interopérabilité de nos automates directement dans notre Showroom technologique de Beynost.

Rewamping : cette alternative pour votre logistique interne

Rewamping : cette alternative pour votre logistique interne

Sep 4, 2023 | Logistique entrepôt, Revamping, Solution intralogistique

La logistique interne est le cœur battant de toute entreprise, mais son optimisation demeure un défi constant. Vous cherchez une solution innovante ? Découvrez le revamping, une alternative à la fois intelligente et économique.

Le revamping s’attaque directement aux problèmes que rencontrent les professionnels en termes de coûts, d’efficacité, et de durabilité. En réutilisant et en modernisant vos équipements existants, il offre une réponse adaptée aux besoins changeants de la logistique moderne.

Quels sont les avantages du revamping dans la logistique interne ? Comment le mettre en place ? Et en quoi est-il supérieur aux méthodes traditionnelles ? Cet article se penche sur ces questions essentielles, offrant un aperçu clair et informatif de cette méthode révolutionnaire.

Si vous êtes un professionnel cherchant à améliorer votre logistique interne, le revamping pourrait être la clé. 

Avantages du revamping dans la logistique interne

La logistique interne, un composant vital de l’industrie moderne, a toujours cherché des méthodes pour devenir plus efficace et rentable. L’alternative du revamping s’est imposée comme une solution prometteuse, offrant divers avantages, en particulier en matière de réduction des coûts.

Réduction des coûts

Comment le revamping peut réduire les coûts ?

Le revamping, ou la rénovation d’équipements et systèmes existants, s’est révélé être une méthode ingénieuse pour contrôler les dépenses. Les avantages se manifestent à plusieurs niveaux :

Réduction des dépenses d’investissement : Au lieu d’acheter du matériel neuf, le revamping utilise les ressources existantes, diminuant considérablement les coûts d’investissement.

Minimisation des coûts d’élimination et de mise au rebut : En utilisant ce qui est déjà disponible, le revamping réduit les frais associés à l’élimination et au recyclage des équipements.

Maintenance et réparation économiques : En rénovant les systèmes actuels, les coûts de maintenance sont souvent inférieurs à ceux d’équipements neufs.

Comparaison avec d’autres méthodes

Le revamping se distingue nettement des méthodes traditionnelles :

Investissements initiaux : L’achat de nouveaux équipements nécessite souvent un investissement important. Le revamping, en revanche, utilise ce qui est déjà disponible, réduisant ainsi les coûts.

Coûts d’installation : Installer de nouveaux systèmes peut être un processus coûteux et long. Le revamping minimise ces coûts en modernisant les systèmes existants.

Frais d’élimination : L’élimination de vieux équipements peut entraîner des coûts supplémentaires. Avec le revamping, ces frais sont réduits ou éliminés.

Impact environnemental : Le revamping favorise l’économie circulaire, réduisant ainsi l’impact environnemental, ce qui peut également réduire les coûts à long terme.

Les professionnels cherchant à optimiser leur logistique interne trouveront dans le revamping une méthode viable, alignée avec les besoins modernes et les principes d’une économie circulaire. C’est une voie à considérer pour quiconque cherche à améliorer l’efficacité sans sacrifier la responsabilité financière ou environnementale.

Augmentation de l’efficacité

L’augmentation de l’efficacité est au cœur de l’alternative du revamping dans la logistique interne. Le revamping ne se contente pas d’actualiser l’équipement existant ; il redessine et modernise les processus logistiques en les rendant plus fluides, efficaces, et alignés avec les exigences contemporaines.

Processus de logistique améliorés

L’efficacité logistique commence par une analyse minutieuse des processus actuels. Les inefficacités sont identifiées, et des zones d’amélioration sont mises en évidence. Le revamping adapte et modernise ensuite ces processus, intégrant souvent la technologie de pointe pour optimiser la performance. 

La phase de suivi et d’ajustement affinera davantage ces processus, assurant qu’ils fonctionnent à leur niveau optimal. L’une des beautés du revamping est son aptitude à s’intégrer avec d’autres systèmes au sein de l’organisation. Ce faisant, il crée une chaîne logistique plus cohérente et unifiée, amplifiant ainsi l’efficacité globale.

Utilisation de la technologie dans le revamping

La technologie joue un rôle pivot dans le revamping, agissant comme un multiplicateur d’efficacité. L’automatisation est l’un des éléments clés, réduisant le temps et l’effort nécessaires pour accomplir des tâches répétitives, permettant aux employés de se concentrer sur des problèmes plus complexes.

L’analyse des données, grâce à la technologie, fournit des insights précieux, aidant les décideurs à comprendre où des améliorations peuvent être apportées. La connectivité accrue entre différents systèmes et départements grâce au revamping favorise une communication et une collaboration plus fluides, rendant l’ensemble de l’organisation plus agile. De plus, l’incorporation de technologies vertes peut aligner l’efficacité avec la responsabilité environnementale, ajoutant une dimension de durabilité au processus de revamping.

Le revamping est bien plus qu’une simple rénovation d’équipements ; il est une refonte complète de la manière dont la logistique interne opère. Les coûts sont réduits, mais plus important encore, l’efficacité est amplifiée à un degré qui serait difficile à atteindre par d’autres moyens. En améliorant les processus logistiques et en intégrant intelligemment la technologie, le revamping permet une transformation rapide et tangible de l’organisation.

Ce changement ne se limite pas à l’aspect financier ou opérationnel ; il a un impact plus vaste, touchant la culture d’entreprise, l’approche environnementale, et la manière dont l’entreprise se positionne dans un marché de plus en plus compétitif. Le revamping offre une voie vers une performance plus élevée sans sacrifier la responsabilité financière ou écologique.

L’augmentation de l’efficacité par le revamping dans la logistique interne est une opportunité pour moderniser et optimiser les opérations. C’est une transformation qui va au-delà de la surface, pénétrant dans le cœur même de l’organisation et y apportant des changements qui résisteront à l’épreuve du temps.

 

Comment mettre en place le revamping dans la logistique interne ?

Le revamping dans la logistique interne n’est pas seulement une théorie attrayante ; c’est une stratégie réalisable qui peut transformer les opérations d’une entreprise. Mais comment cette transformation peut-elle être mise en place ? La réponse réside dans une approche systématique et réfléchie.

Analyse des besoins

L’analyse des besoins est la première étape cruciale pour comprendre ce qui doit être revampé.

Identifier les opportunités

Avant de plonger dans le revamping, il faut identifier où les opportunités se trouvent. Cela implique une évaluation détaillée des opérations actuelles, en mettant en évidence les domaines qui bénéficieraient le plus de l’innovation et de l’amélioration.

Aligner avec les objectifs commerciaux

Le revamping ne doit pas être un exercice isolé ; il doit être aligné avec les objectifs commerciaux globaux de l’entreprise. Cela garantit que les changements apportés renforceront la stratégie d’ensemble de l’entreprise, plutôt que de la perturber.

Étapes de mise en œuvre

Une fois que les besoins sont clairement identifiés et alignés avec la stratégie d’entreprise, le processus de mise en œuvre peut commencer.

Choix des technologies et partenaires

Le choix des technologies et des partenaires appropriés est une décision essentielle qui peut faire ou défaire le succès du revamping. Les technologies doivent être choisies en fonction de leur capacité à répondre aux besoins identifiés, et les partenaires doivent avoir l’expertise nécessaire pour assurer une intégration réussie.

Suivi et évaluation

La mise en œuvre du revamping n’est pas une opération ponctuelle. Elle nécessite un suivi et une évaluation continus pour s’assurer que les changements apportés fonctionnent comme prévu et pour apporter des ajustements si nécessaire. Cela permet une amélioration continue et garantit que le revamping reste aligné avec les objectifs commerciaux en constante évolution.

La mise en place du revamping dans la logistique interne est un processus délibéré qui nécessite une analyse minutieuse des besoins, une sélection réfléchie des technologies et des partenaires, et un suivi et une évaluation continus. 

Avec ces étapes, le revamping peut transformer la logistique interne, la rendant plus efficace, économique, et alignée avec les objectifs commerciaux de l’entreprise.

Le revamping vs les alternatives traditionnelles

Alors que les approches traditionnelles ont leur place et leur efficacité dans certains cas, le revamping apporte une nouvelle dimension qui mérite une considération sérieuse.

Comparaison avec d’autres méthodes

Pour comprendre pleinement la valeur du revamping, il faut le comparer avec d’autres méthodes traditionnelles dans des aspects clés tels que l’efficacité et la rentabilité.

Efficacité

Revamping : L’efficacité du revamping réside dans sa capacité à moderniser et optimiser les processus logistiques existants. Plutôt que de remplacer complètement l’équipement ou les systèmes, le revamping cherche à améliorer ce qui est déjà en place. 

Cela permet de minimiser les perturbations tout en maximisant les améliorations, en intégrant souvent la technologie de pointe pour accroître l’efficacité opérationnelle.

Méthodes traditionnelles : Les méthodes traditionnelles, telles que le remplacement complet ou la mise à jour manuelle, peuvent souvent être plus longues et plus coûteuses. 

Elles peuvent également manquer de la flexibilité nécessaire pour s’adapter aux besoins changeants de l’entreprise. Le remplacement complet peut entraîner un gaspillage de ressources, et la mise à jour manuelle peut être sujette à des erreurs et à des inefficacités.

Rentabilité

Revamping : L’aspect rentable du revamping est sans doute son attrait le plus séduisant. En travaillant avec les systèmes existants et en les améliorant plutôt qu’en les remplaçant, les coûts peuvent être considérablement réduits. 

La capacité de choisir et d’implémenter les technologies appropriées permet également de personnaliser la solution, en s’assurant que l’investissement est directement aligné avec les besoins et les objectifs de l’entreprise. La réduction du gaspillage et l’amélioration de l’efficacité se traduisent directement par une économie de coûts.

Méthodes traditionnelles : Les méthodes traditionnelles peuvent souvent être plus coûteuses à long terme. Le remplacement complet de l’équipement peut être extrêmement onéreux, et la maintenance ou la mise à jour manuelle peut s’avérer inefficace et nécessiter des coûts de main-d’œuvre supplémentaires. Sans l’intégration intelligente de la technologie, les économies potentielles peuvent être perdues.

Le revamping dans la logistique interne offre une alternative sérieuse et attrayante aux méthodes traditionnelles. Avec sa capacité à améliorer l’efficacité sans sacrifier la rentabilité, il représente une option qui mérite d’être explorée et considérée. Tandis que les méthodes traditionnelles continueront à avoir leur place, le revamping émerge comme une solution innovante et moderne, prête à répondre aux défis uniques et changeants de l’environnement commercial actuel.

Résoudre les problèmes courants avec le revamping

Le revamping, bien que prometteur dans la logistique interne, n’est pas sans défis. Comme toute méthode innovante, il présente ses propres problèmes et obstacles qui nécessitent une attention et une réflexion particulières. Heureusement, avec la compréhension et l’application des bonnes pratiques, ces problèmes peuvent être surmontés.

Défis potentiels

Résistance au changement : Comme le revamping implique la modification des processus et systèmes existants, il peut rencontrer une résistance de la part des employés et des parties prenantes. Cette résistance peut ralentir ou même entraver la mise en œuvre réussie du revamping.

Complexité technique : Le revamping peut être techniquement complexe, nécessitant une expertise spécialisée. La mauvaise sélection de technologies ou une intégration mal gérée peut entraîner des problèmes et des inefficacités.

Coûts cachés : Bien que le revamping soit souvent présenté comme une option rentable, il peut y avoir des coûts cachés associés à l’intégration de nouvelles technologies ou à la formation du personnel. Ces coûts peuvent s’accumuler et affecter la rentabilité du projet.

Solutions et meilleures pratiques

Communication et engagement : Pour surmonter la résistance, une communication claire et l’engagement des parties prenantes sont essentiels. Expliquer les avantages du revamping et comment il s’aligne avec les objectifs de l’entreprise peut aider à gagner du soutien.

Expertise et sélection appropriée de la technologie : Travailler avec des experts en technologie et choisir soigneusement les technologies à intégrer peut réduire la complexité et assurer une mise en œuvre réussie. Une planification minutieuse et l’alignement avec les besoins de l’entreprise peuvent également éviter des erreurs coûteuses.

Transparence des coûts et gestion des attentes : Être transparent sur tous les coûts potentiels, y compris ceux qui pourraient ne pas être immédiatement évidents, peut aider à gérer les attentes et à assurer que le projet reste dans le budget.

Bien que le revamping dans la logistique interne présente certains défis, ces obstacles ne sont pas insurmontables. Avec une compréhension claire des problèmes potentiels et une application réfléchie des solutions et des meilleures pratiques, le revamping peut être une méthode puissante et efficace pour transformer la logistique interne.

Révolutionnez votre logistique interne : Le revamping comme alternative ingénieuse

Le revamping se présente comme une alternative innovante et efficace dans la logistique interne. En mettant l’accent sur l’amélioration plutôt que le remplacement, il offre une voie vers une plus grande efficacité et rentabilité. 

Les avantages du revamping incluent la réduction des coûts, l’augmentation de l’efficacité, et la possibilité de mettre en œuvre des changements personnalisés. Cependant, il vient avec ses propres défis, tels que la résistance au changement et la complexité technique. Heureusement, avec une approche réfléchie et l’application de meilleures pratiques, ces défis peuvent être surmontés.

Si vous vous trouvez face à ces défis et que vous cherchez à moderniser votre logistique interne, notre équipe est là pour vous aider. Nous avons l’expertise et l’expérience pour vous guider à travers le processus de revamping, en sélectionnant les technologies et les méthodes qui conviennent le mieux à vos besoins spécifiques. Avec nos services dédiés, nous pouvons vous aider à transformer votre logistique, en augmentant l’efficacité et en réduisant les coûts.

Ne laissez pas cette opportunité vous échapper. Contactez-nous dès aujourd’hui et découvrez comment le revamping peut révolutionner votre logistique interne. Nous avons la solution pour vous.

Revamping : le bon partenaire pour se moderniser

Revamping : le bon partenaire pour se moderniser

Juil 13, 2022 | Revamping, Solution intralogistique

Le revamping est aujourd’hui une nécessité pour l’industrie et les machines. Mais qu’est-ce que cela signifie et comment le mettre en œuvre ? Et plus important encore, avec qui ?

Faisons le point

Avant toute modernisation, il s’agit de de réaliser une étude préalable de la flotte de machines en votre possession et ce qu’il est nécessaire d’opérer comme transformation.

Rivankoi ?

Le revamping (ou rewamping) est une pratique de plus en plus courante de réparation d’un appareil en fin de vie. La finalité est de ne pas le remplacer mais de l’améliorer, de le faire évoluer en remplaçant les éléments usés ou encore en le modifiant pour répondre aux nouveaux besoins du processus de production, ou enfin de mettre la machine aux normes.

Appelé aussi rétrofit, c’est donc un ensemble d’actions ayant pour but d’accroître les performances machines et production, de les adapter à de nouvelles exigences techniques.

Pourquoi ?

Pour votre propre bénéfice ! En effet, le process est économique car on remplace juste des pièces et non la machine entière. De plus, il est beaucoup plus rapide de réaliser ces petites modifications. Il s’agit de ne remplacer que des pièces sur une machine existante, ce qui réduit le temps d’arrêt de la production.

Il s’agit aussi de répondre aux attentes écologiques et environnementales de notre société, de répondre aux normes et à la RSE, en pérennisant l’installation.

Moderniser uniquement le nécessaire sur une machine réduit le ROI de manière considérable tout en conservant la machine qui a encore de belles années devant elle, à condition d’opérer lorsqu’il le faut. De plus, migrer vers des éléments plus modernes offre les dernières fonctionnalités et augmente les performances de l’équipement. Il s’agit aussi de faciliter la prise en main par les opérateurs et augmenter leur efficacité.

Le revamping est donc gage d’une meilleure ergonomie, de performances améliorées ou encore d’une adaptation à cette modernisation par les opérateurs bien moindre qu’un changement intégral de l’équipement.

Et sinon ?

A votre avis ? Plus on retarde les investissements de modernisation et plus on augmente les pertes et performances. Le pire qui puisse arriver serait par ailleurs un arrêt total de la production.

La première raison d’une telle intervention est de mettre les machines en conformité avec les normes et réglementations en constante évolution notamment dans certains secteurs tels que l’aéronautique ou l’agroalimentaire où elles sont d’autant plus exigeantes. Or, opter pour de nouvelles machines représente un investissement conséquent alors qu’une simple mise à niveau de l’existant répondrait tant à ces nouvelles règles normatives comme à des économies pour l’entreprise. 

Tout équipement a une durée de vie de plusieurs dizaines d’années avec les évolutions technologiques affairées. En revanche, les éléments de la machine ont une durée de vie limitée à moins de dix ans. La machine dans son ensemble est soumise à une obsolescence

programmée. Elle peut donc tomber en panne si son suivi n’est pas correct et le remplacement des éléments non anticipé.

Le vieillissement des machines les rend moins performantes au cours des années : précision, répétition, qualité, taux de rebut ou cadences… Autant de facteurs de productivité qui sont vite limités au cours du temps.

Vous êtes prêts !

Donc finalement, le revamping se réfléchit dès l’investissement initial dans votre équipement. Puisque vous avez à cœur d’être aussi performant que résistant dans la durée, vos machines doivent l’être tout autant.

Par conséquent, le prestataire/fabricant que vous aurez choisi pour vous accompagner dans votre industrialisation doit vous proposer un contrat de maintenance mais aussi cette solution de revamping. Votre partenaire sera le plus à même de répondre à ces évolutions machines, puisque c’est lui qui vous les a fournies ou fabriquées.

Il n’y a donc pas lieu d’hésiter à le consulter.

Il vous conseillera dans cette modernisation et saura étudier avec vous les solutions adaptées à vos besoins ou vos propres évolutions de production.

MTKSA est donc là pour vous accompagner dans votre démarche, de sa conception à sa pérennisation !