Étude de Cas : Comment un Leader de l’électronique a gagné 70% de Surface au sol grâce au stockage vertical

Élévateur de palettes, Stockage

Le Chaos des Petits Composants

L’industrie de la fabrication électronique est un monde de précision et de miniaturisation. Mais derrière l’élégance des circuits imprimés se cache souvent un défi logistique colossal : la gestion de milliers, voire de dizaines de milliers, de références de composants. Résistances, condensateurs, microcontrôleurs… Ces pièces minuscules, souvent de grande valeur et sensibles aux décharges électrostatiques (ESD), peuvent rapidement transformer une zone de stockage en un véritable cauchemar organisationnel.

C’est précisément le défi auquel était confronté un sous-traitant électronique français de premier plan. Face à une croissance rapide et à la saturation de son entrepôt, l’entreprise était à un point de rupture, où sa logistique interne était devenue un frein à son développement. Cette étude de cas détaille comment, en partenariat avec MTKSA, ce sous-traitant a repensé radicalement son approche grâce au stockage vertical automatisé, transformant son plus grand problème en son plus grand atout.

Chapitre 1 : Le Diagnostic – Un entrepôt au bord de l’asphyxie

Pour comprendre l’ampleur de la transformation, il faut d’abord peindre le tableau de la situation initiale. La zone de stockage des composants, qui représentait le cœur du réacteur de l’entreprise, était organisée de manière traditionnelle avec des dizaines d’allées de rayonnages statiques. Cette zone de plus de 200 m² était le théâtre quotidien de multiples inefficacités.

  • Le Parcours du Combattant du Préparateur de Commandes :
    Suivons le quotidien de Jean, préparateur de kits pour les lignes de production. Sa journée commençait par l’impression d’une liste de prélèvement papier. Armé de son chariot, il arpentait ensuite les allées, les yeux rivés sur sa liste, cherchant les bons emplacements parmi des centaines de bacs en plastique. Un ordre de fabrication pour une seule carte électronique pouvait nécessiter de prélever 50 composants différents, l’obligeant à parcourir des centaines de mètres. Le temps passé à se déplacer et à chercher représentait plus de la moitié de son temps de travail effectif. La fatigue s’accumulait, et avec elle, le risque d’erreur.
  • L’Inventaire, un Puzzle Insoluble :
    Avec plus de 15 000 références actives, maintenir un inventaire précis était une gageure. Les comptages cycliques manuels étaient chronophages et perturbaient les opérations. Malgré les efforts, des écarts subsistaient en permanence entre le stock théorique dans l’ERP et le stock physique. Les conséquences étaient désastreuses : des arrêts de ligne de production coûteux à cause d’un composant manquant que l’on croyait en stock, ou à l’inverse, des surstocks de références obsolètes qui immobilisaient de la trésorerie.
  • Les Risques Qualité et Sécurité :
    Les composants électroniques sont fragiles. Stockés dans des bacs ouverts, ils étaient exposés à la poussière et, plus grave, aux décharges électrostatiques (ESD), qui peuvent les endommager de manière invisible et entraîner des défaillances des produits finis. De plus, la gestion de milliers de petites bobines et de sachets entraînait des pertes et des mélanges de références.
  • Le Mur de la Croissance :
    Face à l’augmentation des commandes, la seule solution envisagée par la direction était un agrandissement du bâtiment, un projet estimé à plusieurs centaines de milliers d’euros, avec des délais de construction de plus d’un an. L’entreprise était dans une impasse : sa croissance était freinée par les limites physiques de son entrepôt.

Chapitre 2 : La Quête d’une Solution – Penser en Volume, pas en Surface

Le déclic est venu d’un audit interne qui a mis en lumière un chiffre alarmant : le coût annuel des erreurs de stock et des arrêts de production se chiffrait en dizaines de milliers d’euros. Il était temps d’agir. La direction a alors mandaté son responsable logistique pour explorer des solutions d’optimisation.

L’équipe projet a d’abord envisagé des solutions classiques comme l’ajout d’une mezzanine, mais cela ne résolvait pas les problèmes de productivité du picking ni de précision de l’inventaire. C’est en se tournant vers l’automatisation que la véritable opportunité est apparue. Le concept de stockage vertical automatisé semblait cocher toutes les cases : gain de place, productivité, sécurité et précision.

Après avoir consulté plusieurs fournisseurs, c’est MTKSA qui est choisi. Ce qui a fait la différence n’était pas seulement la qualité des équipements, mais l’approche de partenariat. MTKSA n’a pas vendu une machine, mais a proposé un accompagnement complet, en commençant par un audit approfondi des données de stock et des flux pour concevoir une solution sur mesure.

Chapitre 3 : La solution MTKSA – La verticalité en action

La solution conçue par les ingénieurs de MTKSA était à la fois simple dans son principe et redoutablement efficace.

  • Le Matériel : Deux tours pour remplacer une forêt d’étagères
    La proposition consistait à installer deux tours de stockage (VLM) de 12 mètres de haut, exploitant ainsi la hauteur sous plafond jusqu’alors inutilisée. Ces machines ont été spécifiquement configurées pour les besoins de l’électronique :
  • Plateaux Multi-compartiments : Chaque plateau a été subdivisé en petits bacs de différentes tailles pour accueillir la grande diversité de composants.
  • Protection ESD : L’ensemble de la structure, des plateaux aux bacs, a été traité pour être entièrement antistatique, garantissant la sécurité des composants les plus sensibles.
  • Aides au Picking : Chaque tour a été équipée d’une barre de LED « pick-to-light » et d’un pointeur laser. Lorsqu’un plateau est présenté, le système indique visuellement à l’opérateur le bac exact où prélever et la quantité demandée.
  • Le Logiciel : Le cerveau de l’opération
    Le véritable gain de performance est venu de l’intégration logicielle. Le logiciel de gestion des tours a été interfacé en temps réel avec l’ERP.
  • Le nouveau workflow : Désormais, lorsqu’un ordre de fabrication est lancé, l’ERP envoie la liste des composants directement aux tours de stockage. L’opérateur n’a plus qu’à se connecter à son poste et à lancer le lot de préparation. Le système optimise alors les mouvements des deux tours pour présenter les plateaux dans l’ordre le plus efficace, permettant à l’opérateur de préparer plusieurs kits simultanément sans faire un seul pas. Chaque prélèvement est confirmé par un bouton, et le stock est mis à jour instantanément dans l’ERP.

Chapitre 4 : Les résultats – Une transformation chiffrée et humaine

Le déploiement de la solution de stockage vertical automatisé a eu un impact qui a dépassé toutes les attentes.

  • Un gain de surface de 70% :
    La zone de stockage des composants est passée de 200 m² à seulement 60 m². Les 140 m² libérés ont permis d’installer une nouvelle ligne de test et de contrôle qualité, augmentant la valeur ajoutée de l’entreprise sans dépenser un euro dans la construction. Le projet d’agrandissement a été définitivement abandonné.
  • Une productivité du picking en hausse de 40% :
    Le nombre de lignes de commandes prélevées par heure et par opérateur a augmenté de 40%. Les préparateurs de kits, comme Jean, peuvent désormais traiter plus d’ordres, avec moins de fatigue et de stress.
  • Une précision d’inventaire de 99,9% :
    Les erreurs de picking ont été pratiquement éradiquées. Les arrêts de ligne pour composant manquant appartiennent au passé. L’entreprise peut désormais s’engager sur des délais de production fiables auprès de ses clients.
  • Une amélioration des conditions de travail :
    Au-delà des chiffres, la transformation est aussi humaine. Les opérateurs travaillent désormais dans un environnement plus calme, plus propre et beaucoup moins fatigant.

« L’intégration des tours de stockage MTKSA a été une révolution pour notre logistique. Nous avons non seulement résolu notre problème de place, mais nous avons aussi gagné en efficacité et en fiabilité. C’est un investissement que nous avons amorti en moins de deux ans. Nos équipes ont gagné en confort de travail et notre entreprise a gagné en compétitivité. »

— Responsable Logistique, sous-traitant électronique

Un modèle de réussite

Cette histoire est l’illustration parfaite de la puissance du stockage vertical automatisé. En osant remettre en question ses processus traditionnels et en investissant dans une technologie adaptée, l’entreprise a non seulement résolu ses problèmes logistiques, mais a également débloqué un nouveau potentiel de croissance. Ce cas d’école démontre que pour de nombreuses entreprises, le plus grand gisement de performance ne se trouve pas à l’extérieur, mais juste au-dessus de leurs têtes.

Votre entreprise fait face à des défis similaires? Contactez MTKSA pour découvrir comment nous pouvons écrire ensemble votre propre success story.

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