Des palettes & des machines

Des palettes & des machines

Née dans les années 1940 aux Etats-Unis, la palette est un incontournable de la chaîne logistique pour le stockage et le transport des marchandises à travers le monde. A l’heure actuelle, environ un demi-milliard de palettes circulent chaque jour et existent aussi bien en dimensions standardisées qu’en sur-mesure.

Vous avez dit palette ?

Revenons d’abord sur les fonctions, caractéristiques et dimensions des palettes. 

Kesako ?

Une palette est faite d’un plateau (porte la charge), d’une traverse (planche horizontale assemblant les dés), de semelles (où sont placés les dés), de claires voies (espaces vides entre les planches) et de dés ou plots (cubes de bois entre semelle et plancher). Les dés sont essentiels pour supporter le plancher et avoir des encoches nécessaires au passage des fourches. Cet objet de manutention a plusieurs fonctions :

  • rassembler le plus de marchandises sur un seul support
  • réduire les dommages au sol et pour les marchandises lors de la manutention
  • transporter les marchandises à l’aide de machines
  • gérer le stocks aisément
  • optimiser le stockage

Quelles différences entre les palettes ?

Bien qu’aucune loi française ne réglemente leurs dimensions, les palettes sont aujourd’hui standardisées pour être utilisées dans le monde entier et surtout, réutilisables. Elles se sont démocratisées et différents formats labellisés sont actuellement sur le marché.

La palette EUROPE ou EPAL fait 1200 x 800 mm pour 140-145 mm de hauteur et un poids maximal de 30 kg. Résistante, la charge dynamique maximale supportée est de 1400 kg. Convenant pour une multi rotation, elle est réparable et réutilisable.

La demi-palette EUROPE a une longueur divisée de moitié : 800 x 600 mm pour un poids de 10 kg. Cette palette multi rotation est facilement manœuvrable et est utilisée pour le commerce de détail. Le quart de palette suit le même principe avec des dimensions restreintes de 600 x 400 mm pour moins de 7,5 kg. Emboîtable, elle peut être utilisée directement en distribution et dans le rayonnage des produits.

La palette américaine ou ISO est universelle. Pour des dimensions de 1200 x 1000 mm, elle possède 4 entrées et est faite de traverses à 3 chevrons et 2 découpes pour le passage des fourches. Utilisée aux USA, au Canada et au Japon, elle ne peut l’être en Europe car ne convient pas aux camions.

La palette chimique ou CP sert dans l’industrie chimique. Il existe des standards pour la CP correspondant à la qualité du matériau pour sa fabrication, ses dimensions, le marquage et les possibilités de réparation.

Comment choisir ?

La palettisation a plusieurs avantages mais le plus important, outre la protection des marchandises et la réduction des coûts de transport, est l’optimisation du flux logistique. Selon vos besoins correspondra un type de palette. En plus des dimensions, il faut prendre en compte son matériau de fabrication (bois, contreplaqué, bois pressé, plastique), son poids, son stockage et son utilisation. En effet, il n’y a pas de palette universelle. A chaque besoin correspond une palette : les produits à conditionner, la charge, la sensibilité, le stockage… De plus, bien qu’il n’y ait pas de lois concernant les palettes, elles sont soumises à des réglementations et des normes, notamment d’hygiène ou 

Dans tous les cas, le rôle des palettes n’est plus à démontrer : empilables, elles font économiser de la surface au sol et engendrent des gains de productivité. Enfin, elles représentent entre 5 à 7% du budget logistique d’une entreprise, soit 8 à 20% du CA global.

La manutention des palettes

Et à chaque palette correspond un engin de manutention ! Les palettes sont conçues pour être manipulées par un chariot élévateur, un miniload ou autre système de port de charge et de décharge adapté. Sous le plateau des palettes, on trouvera deux ou quatre entrées pour y insérer les fourches des chariots.

De la simple manipulation à la lourde charge

De fait, il existe nombre de systèmes de manipulation des palettes. On trouvera naturellement le transpalette électrique jusqu’aux systèmes transitiques pour le déplacement des charges lourdes dans un entrepôt en passant par les élévateurs de marchandises ou encore les transtockeurs.

En fonction du besoin et du type de marchandise ainsi que son stockage, il s’agit d’étudier la solution qui vous convient le mieux.



Des palettes & des machines

Des normes applicables aux transtockeurs & convoyeurs

La décision d’installer un système automatisé se traduit par la rédaction d’un cahier des charges exhaustif. Ce genre de machine répond à des normes, tant européennes que françaises (généralement il s’agit d’ailleurs de translation de directives européennes à l’échelle du territoire national). 

Des normes d’installation

Les structures de stockage sont des équipements de travail et donc soumises au code du travail. Les normes françaises AFNOR listent les règles de sécurité et de conception des installations. L’Institut national de recherche et de sécurité (INRS) est une association loi 1901 à but non lucratif créée en 1947 sous les auspices de la Sécurité Sociale. Ils ont notamment analysé et rédigé des articles concernant les différentes normes pour les installations automatisées de stockage, les risques liés aux machines, les caractéristiques et bonnes pratiques en entreprises… L’INRS propose par ailleurs des formations à ces sujets.

La conception des systèmes

En termes de systèmes de rayonnages, les normes NF EN 15 512, 15 620, 15 629 et 15 878 s’appliquent. Ainsi :

  • la norme NF EN 15512 traite de la conception et des modes de calcul des structures et résistances mécaniques des différents composants des rayonnages à palettes.
  • la NF EN 15620 traite des tolérances, déformations et jeux à appliquer aux rayonnages en fonction des différentes classes de chariots
  • la NF EN 15878 définit l’ensemble des terminologies et définitions des types de stockage, des supports de charge et des appareils de manutention…

La norme NF EN 15 629

Cette norme traite de l’environnement et de la nature des charges stockées. Elle va d’ailleurs venir appuyer le cahier des charges lors de l’étude des flux et de l’exploitation logistique.

En effet, le cahier des charges précisent les spécificités techniques de l’exploitation pour réaliser un système de rayonnage ainsi que les recommandations/critères de sélection du prestataire. 

Plus le système sera étudié, analysé et réfléchi en amont, plus la maintenance sera aisée, le personnel en sécurité et le matériel maintenu en bon état de fonctionnement.

Des normes d’utilisation

Le Code du travail définit les conditions dans lesquelles ces systèmes doivent être utilisés, notamment pour la sécurité des opérateurs. En effet, l’employeur a une obligation de sécurité et doit prendre “les mesures nécessaires pour assurer la sécurité et protéger la santé physique et mentale des travailleurs” (article L4121-1 du Code du travail).

La sécurisation des structures

Au travers de différents articles du Code du travail, l’employeur se doit de mettre à la disposition de ses employés l’équipement nécessaire, adapté et approprié au travail à faire. L’entretien des installations fait l’objet d’une maintenance régulière et obligatoire dont chaque visite fait l’objet d’un compte-rendu écrit.

De plus, l’employeur a équipé ses salariés en fonction du travail, de l’établissement et de l’utilisation des machines. Ces équipements de travail sont conformes à la réglementation et répondent aux besoins du poste.

Le montage et démontage des équipements sont réalisés en suivant les instructions du fabricant. Et toute remise en service après une opération de maintenance ayant nécessité un démontage doit être précédée d’un essai afin de vérifier le bon fonctionnement des machines.

A l’instar d’une remise en service, la vérification initiale est obligatoire afin de s’assurer d’une installation conforme aux spécifications prévues. Cette vérification initiale est donc réalisée dans les mêmes conditions que les vérifications périodiques prévues.

La sécurité des opérateurs

L’employeur a une obligation de sécurité envers ses salariés. Ces mesures incluent les actions de prévention des risques professionnels, des actions d’information et de formation et la mise en place d’une organisation et de moyens adaptés.

De par l’obligation générale de sécurité (L4121-1), il doit :

  • éviter les risques
  • évaluer ceux qui ne peuvent être évités
  • combattre les risques à la source
  • adapter le travail à l’homme
  • prendre en compte l’état d’évolution de la technique
  • remplacer ce qui est dangereux
  • planifier la prévention
  • prendre des mesures de protection collective en priorité sur l’individuel
  • donner des instructions appropriées aux travailleurs

Ensuite, compte tenu de la nature des activités, il évalue les risques pour la santé et la sécurité. Cela comprend aussi les procédés de fabrication, de manutention et de production. Après cette évaluation non exhaustive, il met en œuvre des actions de prévention et des méthodes de travail garantissant un meilleur niveau de protection. 

La sécurité de tous

Pour assurer la sécurité des employés comme le bon fonctionnement des machines, des formations de sécurité doivent être proposées aux opérateurs afin de les sensibiliser aux risques, par exemple.

Ils seront formés, en fonction de leur poste, aux contrôles réguliers des systèmes de stockage ou à la vérification périodique des installations.



De la maintenance des convoyeurs par un spécialiste

De la maintenance des convoyeurs par un spécialiste

S’équiper d’un système automatisé afin de répondre aux attentes techniques et de production d’une entreprise exige un niveau de maintenance accru auquel vous ne pourrez répondre seul. De toute façon, votre contrat d’installation comportera la maintenance de la machine. Ne lésinez pas dessus, il en va de votre responsabilité et de votre productivité !

Les convoyeurs

Le convoyeur est très utile en entrepôt et nécessite par conséquent de veiller à son bon fonctionnement. Il est donc indispensable de mettre en œuvre une maintenance préventive afin d’assurer la productivité de l’entreprise. Il facilite le transport de marchandises d’un point A à un point B de manière automatisée et s’adapte à chaque local. Son dysfonctionnement peut entraîner une rupture de la chaîne de production, ce qu’il faut éviter à tout prix.

A bande ou aérien

Tandis qu’un convoyeur aérien est suspendu au plafond pour un gain de place mais répond à une charge maximale, celui à bande est le plus communément utilisé. Il permet de déplacer des matériaux en vrac grâce à des tapis roulants.

A rouleaux motorisés ou non

Le convoyeur à rouleaux est en deuxième place dans sa fréquence d’usage afin de transporter caisses, palettes ou boîtes. Il dispose d’un angle incliné et sa pente déplace naturellement les produits sur les rouleaux et les conduit à leur destination. Sa vitesse peut manquer de contrôle, les produits peuvent bouger et donc se heurter, provoquer des dommages.

Dans le cas d’un convoyeur motorisé, il est possible de contrôler la vitesse et le mécanisme de déplacement peut être réglé en fonction des besoins.

De l’importance de la maintenance

Optimiser les systèmes de manutention comprend leur maintenance et leur réparation avec le remplacement des pièces d’usure. Un spécialiste en maintenance industrielle, outre l’installation du type de convoyeur, aura accès aux pièces détachées. De plus, il pourra répondre aux demandes de dépannage, d’entretien et de rénovation des convoyeurs. Cela lui demande de connaître votre métier, votre environnement et vos besoins.

Afin de préserver vos performances et votre productivité, il convient d’en minimiser les défauts de fonctionnement. Les révisions régulières tiennent donc de la maintenance prédictive afin de repérer les problèmes techniques avant qu’ils ne surviennent. Mieux vaut miser sur une maintenance que sur la réparation et le dépannage pour réduire les coûts provoqués par un arrêt du système.

De la maintenance : 4 principes fondamentaux

En maintenance de convoyeurs, plusieurs principes sont à respecter pour leur bon fonctionnement.

  • Les connaissances techniques sont spécifiques et exigent un expert qualifié dans le respect des mesures de sécurité et en règle avec les protocoles de maintenance du système.
  • La maintenance est programmée et réglée en fonction de l’intensité de production pour réduire les temps d’arrêt.
  • Les pièces de rechange et éléments du convoyeur pour la maintenance et/ou la réparation sont conformes aux données techniques pour optimiser la sécurité des opérations.
  • La maintenance comprend successivement : nettoyage/lubrification des éléments roulants, réglage/ajustement des bandes, changement/réparation des éléments usés, vérification des fuites, état des connexions électriques, vérification des systèmes de sécurité et de protection, documentation et rédaction de la réalisation de la maintenance.

En plus de la maintenance réalisée par des experts, vos équipes doivent être formées aux révisions et vérifications quotidiennes : nettoyage, lubrification et vérification des systèmes de sécurité. Toute réparation et changement de pièces sera faite par les spécialistes pour préserver la garantie du matériel et son bon état de marche.

Quelle maintenance ?

Avec l’installateur de votre système automatisé, il s’agit de définir le contrat de maintenance qui vous correspond le mieux. Il existe des contrats annuels, ainsi que des contrats de maintenance multi-sites. Ce type de maintenance prédictive permet de gérer généralement en amont et ainsi éviter au maximum les pannes. Il s’agit de tendre vers le zéro défaut. Les interventions curatives deviennent alors plus ponctuelles.

Les avancées technologiques et l’IoT permettent la prédiction en maintenance. Et parce que l’expert aura défini avec vous l’intensité de production, il pourra vous proposer le meilleur contrat afin d’assurer la disponibilité des convoyeurs et optimiser leur fiabilité. Les capteurs en temps réel mesurent les paramètres clés du système, générant des données qui seront analysées pour obtenir des informations sur l’état exhaustif des machines.

L’expert au service de la machine et de l’entreprise

D’où l’importance d’un spécialiste. Celui qui vous a installé le système connaît vos besoins et ses machines. Il sait comment pallier les défauts et assure avec précision la maintenance des engins afin que la productivité ne soit pas à l’arrêt.

Il sait qu’un arrêt du système est une perte d’argent pour l’entreprise. Il est donc essentiel de maintenir le flux continu. La maintenance régulière prévient les conséquences de l’usure et le spécialiste pourra déployer toutes les solutions primordiales à la continuité de la performance de vos machines et de votre production.



L’élévateur de palettes avec prise au sol pour garantir la sécurité dans l’entrepôt

L’élévateur de palettes avec prise au sol pour garantir la sécurité dans l’entrepôt

L’automatisation d’un entrepôt est déjà gage de sécurité pour vos équipes. Toutefois, l’augmentation de la surface de stockage en hauteur passe par la création de niveaux supplémentaires et demandent à poursuivre la robotisation. Comment continuer d’assurer la sécurité de l’entrepôt tant pour vos opérateurs que pour votre matériel ?

Intralogistique & supply chain : une sécurité strictement réglementée

L’installation d’un système automatisé répond à une réglementation très stricte.

De l’étude du matériel adapté à l’entrepôt à la maintenance, il s’agit d’un travail d’équipe qui se gère au quotidien.

Le fournisseur/fabricant

Le fabricant a un matériel qui répond à des normes strictes, réglementaires. Il devra fournir la documentation de son produit à son client. En fonction de l’aménagement de l’entrepôt, des niveaux à desservir, de la largeur des allées, etc. le fournisseur est tenu d’accompagner son matériel de solutions de sécurité : grilles de protection, couloirs aménagés, parois de protection, signaux sonores… De surcroît, les machines répondent à des ports de charges ajustées. Il est donc indispensable de s’en tenir à ses limites et à la sécurité afférente.

L’entreprise

De son côté, l’entreprise forme son personnel à l’utilisation des machines et les mesures préventives. Elle implique ses opérateurs dans le contrôle quotidien de l’ensemble des engins afin de repérer toute défaillance éventuelle. Si un système automatisé améliore la qualité de travail des employés, elle doit s’adjoindre à une garantie supplémentaire de sécurité. En plus de contrôles de routine, l’entreprise a l’obligation de faire effectuer des inspections réglementaires périodiques par des techniciens qualifiés indépendants.

Un travail d’équipe

Entreprise et prestataire doivent donc travailler ensemble pour remplir toutes ces conditions de sécurité. Et si la formation de l’ensemble des acteurs est nécessaire, la maintenance des machines l’est tout autant. La maintenance ne doit pas avoir lieu seulement lorsqu’une pièce d’usure arrive au terme de sa vie ou en cas de panne. La maintenance doit être régulière : au quotidien par les employés de l’entrepôt, hebdomadaire et mensuelle par le responsable sécurité, annuelle pour l’inspection technique règlementaire par du personnel qualifié indépendant.

 

Choisir le matériel adapté à la sécurité

Tout système automatisé doit se conformer aux normes de fabrication. Des contrôles réguliers assurent une bonne utilisation des matériels, la maintenance assure son utilisation sans panne imprévue. A l’instar d’une vérification générale obligatoire et faite par un organisme extérieur à l’entreprise, les opérateurs et responsables sécurité de l’entreprise ont aussi pour devoir de vérifier leur matériel au quotidien.

Ils sont les premiers utilisateurs des systèmes automatisés, ils courent donc plus de risques mais sont ceux qui connaissent les machines dans leur usage. Ils repèrent plus facilement lorsqu’un dysfonctionnement survient : de l’huile par terre, un bruit anormal, une lenteur…

La sécurité dans sa globalité passe donc par l’ergonomie du matériel et sa facilité d’utilisation par les opérateurs. Le zéro défaut/accident est impossible, tendre à ce but ne l’est pas, bien au contraire. 

La législation en vigueur norme donc la fabrication des engins élévateurs et réglemente leurs caractéristiques techniques. Et qui dit tel engin, dit tels éléments de sécurité et de prévention : le balisage des couloirs, un plan de circulation, la responsabilisation, les limites des machines et des hommes… A l’instar des obligations du fabricant, l’entreprise a aussi ses propres responsabilités :  former son personnel, contrôler régulièrement ses installations, assurer la maintenance périodique…

Une solution adaptable : la table élévatrice

Dans le panel de solutions proposées par MTKSA, la table élévatrice est un système simple ! Avec prise et dépose au sol, elle apporte une solution intermédiaire entre le déchargement et le chargement sur transpalette.

A l’instar des autres systèmes du fabricant, l’accès est sécurisé par des barrières immatérielles et du grillage. Il peut s’accompagner d’autres garanties en fonction de la configuration de l’entrepôt, du niveau, etc.

La manutention des palettes est possible jusqu’à une surface de 1500x1500mm pour une charge maximale de 1500 kg. La table élévatrice est d’autant plus pratique qu’elle est en mesure de transférer dans les deux sens. Enfin, la hauteur de levage est ajustable selon les besoins.

MTKSA répond aux besoins de chaque entreprise. Le fournisseur adapte ses machines de manutention aux caractéristiques des marchandises et des bâtiments en concertation avec son client. 

La sécurité est la clé de voûte d’un partenariat réussi entre l’entreprise et le fabricant. C’est ensemble qu’ils conçoivent la manutention automatisée d’un entrepôt ainsi que la mise en place des accès sécurisés et des mesures de prévention auprès des opérateurs. 

Les barrières immatérielles par exemple, ne prennent pas de place. En revanche, elles sont un signe visuel et visible pour l’ensemble des employés. Le grillage est aussi là pour éviter tant un accident de personne que de marchandise. 

Avec sa table élévatrice avec prise au sol, MTKSA met en œuvre une solution simple convenant à tout entrepôt et garantissant la sécurité des marchandises et des hommes.



Des palettes & des machines

De la maintenance du matériel de stockage automatisé

Votre entreprise s’est dotée de systèmes automatisés pour le transport, le port et le stockage de ses marchandises. Or, le travail ne s’arrête pas là, bien au contraire. Comme pour vos appareils domestiques, l’entretien régulier participe à sa durabilité et à son bon fonctionnement.

De quoi parle-t-on ?

L’entretien des machines réduit les dysfonctionnements et participe au maintien des cadences de la supply chain. Il existe plusieurs types de maintenance mais la plus importante sera celle qui ne mettra pas votre entrepôt, et donc votre entreprise, à l’arrêt à cause d’une panne.

Si la panne ne peut être évitée à 100%, la maintenance régulière a pour finalité de tendre vers le zéro défaut. Une maintenance préventive a un ROI qui peut se chiffrer à plusieurs millions d’euros pour les entreprises.

Il est donc nécessaire d’avoir une bonne maintenance.

L’anticipation comme gage de performance

S’équiper de machines et s’assurer qu’elles restent opérationnelles constituent le pilier de votre productivité. Par conséquent, vous aurez aussi des logiciels de gestion et de supervision adaptés et prévus pour votre entreprise et son matériel.

Un plan de maintenance bien préparé

Dès lors que vous prenez la décision d’intégrer des systèmes automatisés à vos entrepôts, vous devez prévoir, avec votre prestataire, un plan de maintenance qui inclut différents critères, en plus des contrôles réglementaires et normatifs ainsi que des textes de loi. Outre les instructions du fabricant, ces critères sont la spécificité des interventions, leur fréquence, l’analyse des éléments potentiellement à risques, le type de maintenance par type de machines, etc.

De plus, des règles de sécurité autour des machines seront mises en place, telles que des enceintes grillagées, des portes de sécurité, des voies sécurisées pour les flux de marchandises automatisés.

Maintenance curative

Dans le cas d’une panne impromptue, on parlera de maintenance curative. Il s’agit de “guérir” la machine. Et pour la guérir, on va changer une pièce défectueuse de la machine afin de la remettre en fonctionnement.

Ce type de maintenance reste un problème puisqu’elle peut mettre en péril la productivité de l’entreprise et dans le cas présent, de votre gestion des stocks. De même, vous n’êtes pas sûrs que le technicien de maintenance aura la pièce ou s’il lui faudra la commander.

Dans tous les cas, il s’agit donc de dépannage et cela peut impacter votre supply chain, voire la mettre à l’arrêt complet, ce qui n’est pas souhaitable.

Maintenance préventive

Voilà le fil conducteur de votre machine. Que ce soit un élévateur de palettes, un transtockeur ou un mini load, chaque machine répond à des normes strictes. La maintenance préventive garantit que vos machines restent opérationnelles. On ne parle pas de pièces d’usure pour rien, toutefois. Nombre de pièces servent constamment et nécessitent donc une surveillance. 

De fait, les logiciels de supervision seront vos meilleurs alliés soit pour la gestion de l’entrepôt soit pour la gestion des opérateurs, voire les deux. Il convient de garder un œil sur les informations qu’ils donneront.

Prévoir la maintenance des machines, c’est prévoir son temps d’arrêt pour l’intervention du technicien de maintenance si c’est nécessaire. C’est ainsi que ce dernier pourra également prévoir d’apporter des pièces de rechange en sachant pertinemment qu’une pièce va être défaillante sous peu.

Des machines & des techniciens

Les machines sont dépendantes de ce qu’on en fait.

Prendre soin de son matériel, c’est assurer la fluidité de la productivité de l’entreprise mais aussi réduire le stress que provoquerait une panne auprès des opérateurs et de la supply chain dans son ensemble.

Aussi, lorsque vous faites l’acquisition de systèmes automatisés pour votre entrepôt, vous aurez à cœur d’identifier le ou les plans de maintenance à leur bon fonctionnement en accord avec le fabricant, qui connaît ses machines mieux que quiconque. Déjà, il vous aura orienté sur la solution de transtockeur (ou autres) la plus adaptée à vos besoins. Il aura donc aussi déjà réfléchi à sa maintenance.